lunes, 8 de noviembre de 2010

Trabajo forestal manual-motorizado

El manejo de máquinas portátiles, como las motosierras, puede requerir un gasto energético aún mayor que el trabajo manual, debido a su considerable peso. De hecho, las motosierras utili- zadas suelen ser demasiado grandes para la faena, por lo que es mejor utilizar el modelo más ligero y con el sable más pequeño posible.
Siempre que un trabajador forestal que utiliza máquinas realiza además el apilamiento manualmente, se ve expuesto a los problemas anteriormente descritos. Es preciso instruir a los trabajadores para que mantengan la espalda recta y se apoyen en los grandes músculos de las piernas para levantar pesos.
El trabajo se realiza utilizando la potencia de la máquina y es más estático que el trabajo manual. El trabajo del operario consiste en elegir, mover y sujetar la máquina en la posición correcta.
Muchos de los problemas creados se deben a que se trabaja a poca altura. Escandalar un árbol tendido en el suelo significa trabajar encorvado. Este es un problema similar al descrito en el trabajo forestal manual. El problema se agrava si la motosierra que se maneja es pesada. La faena debe planificarse y organizarse de modo que el operario trabaje a una altura próxima a su cadera (p. ej., utilizando otros árboles como “bancos de trabajo” para el desramaje, como se ha descrito anteriormente). La sierra debe apoyarse en el tronco lo máximo posible.
Las faenas manuales-motorizadas altamente especializadas crean un riesgo muy alto de lesiones musculosqueléticas ya que los ciclos de trabajo son cortos y los movimientos específicos se repiten muchas veces. Un ejemplo es el de los apeadores que trabajan con motosierras por delante de un procesador (desra maje y corta). La mayoría de estos trabajadores forestales sometidos a estudio en Suecia sufrían molestias en cuello y hombros. Si se realiza la operación de saca forestal en su totalidad (apeo, desramaje, tronzado y ciertas faenas de apilamiento no demasiado pesadas), el trabajo resulta más variado y se reduce la exposición a determinados trabajos repetitivos y estáticos desfavorables. Incluso con la sierra apropiada y una buena técnica de trabajo, los operarios de motosierras no deben trabajar más de 5 horas diarias con la sierra en marcha.

viernes, 5 de noviembre de 2010

CARGA FISICA Trabajo forestal manual

Carga de trabajo. El trabajo forestal manual conlleva por lo común una gran carga de trabajo físico, lo que implica a su vez un alto consumo energético para el trabajador, que depende de la faena y del ritmo al que se realiza. El trabajador forestal necesita ingerir alimentos en mucha mayor cantidad que el trabajador “normal” de oficina para afrontar las exigencias del trabajo.
En la Tabla 68.6 se ofrece una lista de trabajos característicos de la industria forestal, clasificados por categorías de carga de trabajo según el gasto energético requerido. Las cifras sólo son aproximadas, ya que dependen de la masa corporal, del sexo, de la edad, de la forma física y del ritmo de trabajo, así como de las herramientas y técnicas de trabajo. Sin embargo, sí dan idea de que el trabajo en los viveros es generalmente de ligero a mode- rado; el trabajo de plantación y corta con motosierra, de moderado a pesado; y la corta manual, de pesada a muy pesada
(véanse casos prácticos y un comentario detallado del concepto de carga de trabajo aplicado a la industria forestal en Apud y cols. 1989; Apud y Valdés 1995; y FAO 1992.)
Tensión musculosquelética. El apilamiento manual comporta el repetido levantamiento de pesos. Si la técnica de trabajo no es perfecta y el ritmo es demasiado alto, el riesgo de sufrir lesiones musculosqueléticas será muy alto. Transportar cargas pesadas durante largos períodos de tiempo, como en la corta y transporte de madera para pasta o madera para leña, tiene efectos similares.
Un problema concreto es el uso de la máxima fuerza corporal, que puede provocar lesiones musculosqueléticas repen- tinas en ciertas situaciones. Un ejemplo puede ser echar abajo un árbol suspendido muy enredado utilizando una palanca de apeo. Otro ejemplo sería el “salvamento” de un tronco cayéndose de una pila.
El trabajo se realiza utilizando sólo la fuerza muscular y muy a menudo comporta el uso dinámico y no simplemente repetitivo de los mismos grupos musculares. No es estático. El riesgo de sufrir lesiones por esfuerzos repetitivos suele ser pequeño. Sin embargo, trabajar en posiciones corporales difíciles puede crear problemas, como p. ej., molestias lumbares. Un ejemplo sería el uso de un hacha para escandalar árboles tirados en el suelo, lo que supone trabajar encorvado durante largos períodos de tiempo, que se traduce en una gran tensión en la región lumbar y trabajo estático para los músculos de la espalda. El problema se reduce apeando los árboles de manera que queden atravesados sobre un tronco ya tirado en el suelo para que sirva de banco de trabajo natural.

jueves, 4 de noviembre de 2010

Rotación del trabajo

Todos los riesgos citados aumentan con la duración de la exposición. La clave para reducir los problemas es la rotación del trabajo, pero conviene procurar no limitarse a cambiar las faenas manteniendo el mismo tipo de riesgos.

miércoles, 3 de noviembre de 2010

Incendio y explosión

Los incendios y las explosiones pueden destruir las instalaciones de manipulación de cereales y herir o acabar con la vida de trabajadores y de otras personas presentes en los centros productivos o en zonas cercanas en el momento de la explosión. Para que ésta se produzca, se requiere oxígeno (aire), combustible (polvo de cereales), una fuente de ignición de la energía y la dura- ción suficiente (chispa, llama o superficie caliente) y un espacio limitado (para que aumente la presión). Habitualmente, cuando se produce una explosión en un centro de producción cerealista, éstas no es única, sino múltiple. La inicial, que puede ser pequeña y localizada, puede dejar polvo en suspensión en el aire en toda la instalación, en concentraciones suficientes para sostener explo- siones secundarias de gran magnitud. El límite inferior de explosión en el caso del polvo de cereal es de unos 20.000 mg/m3.
La prevención de los riesgos de incendio y explosión puede asegurarse mediante el diseño de fábricas en las que se reduzcan al mínimo los espacios cerrados (salvo por lo que respecta a depósitos, tanques y silos), el control de las emisiones de polvo a la atmósfera y las acumulaciones sobre suelos y superficies de los equipos (aislamiento de corrientes de producto, extracción localizada, mantenimiento y utilización de aditivos como el agua o el aceite mineral para la alimentación), y el control de la explosión (sistemas de extinción de incendios y explosiones, ventilación de explosiones). Debe existir salidas de incendio u otros medios de huida adecuados. Los equipos de lucha contra incendios deben ubicarse de manera estratégica, y los trabajadores deben recibir formación sobre la actuación en caso de emergencia, aunque sólo debe intentarse la extinción de incen- dios muy limitados, debido a la posibilidad de explosión.

martes, 2 de noviembre de 2010

Cuestiones relativas a la seguridad mecánica

Los riesgos relacionados con los equipos incluyen los puntos de funcionamiento capaces de desgastar, cortar, magullar, aplastar, fracturar y amputar. Los trabajadores pueden protegerse mediante la instalación de dispositivos de defensa o el aislamiento de los riesgos, desactivando las fuentes de energía antes de realizar tareas de mantenimiento o ajuste en los equipos e impar- tiendo formación a los trabajadores acerca de los procedimientos correctos que deben seguirse al trabajar con la maquinaria.
Las máquinas utilizadas para elaborar y transportar los productos pueden resultar especialmente peligrosas. El sistema neumático y sus válvulas rotatorias pueden provocar graves amputaciones de dedos y manos. Los equipos deben bloquearse durante las operaciones de mantenimiento y limpieza. Todas las máquinas deben dotarse de los dispositivos de protección adecuados y los trabajadores deben ser instruidos acerca de los procedimientos operativos pertinentes.
Los sistemas de elaboración constan de componentes mecánicos en movimiento bajo un control automático que pueden producir lesiones importantes, sobre todo en dedos y manos. Los hornos de cocción generan calor y ruido y suelen basarse en el calentamiento por vapor a presión. Los troqueles de extrusión pueden estar formados por componentes móviles peligrosos, incluidos cuchillos en movimiento a gran velocidad. Las máquinas mezcladoras pueden provocar lesiones graves y son especialmente peligrosas al efectuar la limpieza entre distintos lotes. Los procedimientos de bloqueo y carteles de advertencia reducen al mínimo el riesgo de los trabajadores. Las cuchillas rotatorias e hidráulicas pueden causar laceraciones importantes y son particularmente peligrosas en los procedimientos de modificación y ajuste. Otras actividades de elaboración pueden requerir la aplicación de sistemas de laminación, moldes, calentadores, secadoras y sistemas de fermentación, que plantean otros riesgos para las extremidades en forma de lesiones por aplastamiento y quemaduras. La manipulación y la apertura de sacos puede dar lugar a cortes y magulladuras.
Los sistemas de empaquetado constan de piezas móviles automatizadas capaces de provocar lesiones por aplastamiento y desgarro. Los procedimientos de mantenimiento y ajuste son extremadamente peligrosos. El apilado manual de las paletas o la manipulación de productos puede causar lesiones por esfuerzo repetitivo. Las carretillas de horquilla elevadora y los transportadores manuales de paletas también son peligrosos y las cargas apiladas o aseguradas deficientemente pueden caer sobre el personal circundante.

lunes, 1 de noviembre de 2010

Fabricación de productos para el consumo basados en cereales

La producción de pan, copos de cereal y otros productos de panadería comprende las fases siguientes: combinación de los ingredientes primordiales, producción y tratamiento de la masa, formación del producto, horneado o tostado, refrigeración o congelación, empaquetado, introducción en cajas, paletización y transporte final.
Las materias primas suelen almacenarse en depósitos y tanques. Algunas se manejan en grandes sacos u otro tipo de contenedores. Los materiales se transportan a las áreas de elaboración utilizando transportadores mecánicos, bombas o métodos de manipulación manual.
La elaboración de la masa es la fase en la que los ingredientes en bruto, incluida la harina, el azúcar, las grasas y los aceites
y otros elementos de menor importancia, como los sazonadores, las especias y las vitaminas, se combinan en un recipiente de cocción. A estos ingredientes pueden añadirse otros como puré o pulpa de frutas. Los frutos secos suelen pelarse y cortarse al tamaño apropiado. Se utilizan hornos de cocción (de proceso continuo o por lotes). La elaboración de la masa para avanzar a fases de producción intermedias puede exigir la utilización de extrusores, moldes, granuladoras y sistemas de conformación. Otras operaciones posteriores pueden requerir la aplicación de sistemas de laminación, moldes, calentadores, secadoras y sistemas de fermentación.
En los sistemas de empaquetado se coloca el producto terminado en envueltas individuales de papel o de plástico, se depo- sitan los artículos individuales en cajas y se apilan éstas en paletas preparadas para su envío. El apilado manual de paletas o manipulación del producto se utiliza junto con carretillas de horquilla elevadora.

domingo, 31 de octubre de 2010

Siembra/plantación y aplicación de fertilizantes

La siembra de semillas y la plantación de plántulas implica el uso Se requiere cerca del 8 % del total de personas-hora para esparcir las semillas y descepar y trasplantar las plá ntulas.

• En la siembra a voleo/aplicación de los fertilizantes a mano, las sembradores centrífugas permiten una distribució n uniforme con un esfuerzo mínimo.
• La siembra detrá s de un arado consiste en sembrar la semillas en un surco abierto por un arado de madera.
• En la siembra en líneas , las semillas se colocan en el suelo mediante una sembradora-abonadora. La fuerza de empuje/ tracció n requerida para que el trabajador maneje el apero (unidades manuales o tiradas por animales montadas sobre ruedas) es un aspecto importante a tener en cuenta en el diseñ o.
• En la siembra a golpes se colocan las semillas a mano o con un pequeño apero (una ahoyadora), con un espaciado promedio de 15  15 cm o 25  25 cm. Algunas quejas habituales son la abrasión de los dedos y la incomodidad debido a las posturas inclinadas y en cuclillas.
• En la plantación, las cañas de azúcar se colocan a 30 cm en un surco; los bulbos de patatas de plantan lisos y se practican caballones.
• Aproximadamente 1/3 del arroz de todo el mundo se produce
mediante el sistema de trasplante. Tambié n se utiliza este
mé todo para el tabaco y para algunas hortalizas. Habitualmente las semillas se esparcen a voleo densamente en un campo enfangado. Las plántulas se arrancan y trasplantan luego a un campo enfangado, bien manualmente, bien con trasplantadores manuales o a motor. El operario de un trasplantador accionado manualmente camina detrá s de la unidad para manejar el mecanismo de recogida y trasplante.
Para el trasplante manual, el trabajador debe estar sumergido en barro hasta las rodillas. La postura agachada para plantar en tierra seca, con una o las dos piernas flexionadas por la rodilla, no se puede adoptar en un campo con agua. Se requieren unas 85 personas-hora para trasplantar las plá ntulas de cada hectá rea de tierra. La postura incó moda y la carga está tica afectan al sistema cardiovascular y pueden provocar lumbago (Nag y Dutt 1980). Las sembradoras manuales producen un mayor rendimiento (una sembradora es unas ocho veces má s eficiente que el transplante a mano). No obstante, el mantenimiento del equilibrio de la má quina (vé ase la Figura 64.16) en un campo enfangado requiere unas 2,5 veces má s energía que el trasplante manual.

viernes, 29 de octubre de 2010

Protección de las plantas

Los aplicadores de fertilizantes, plaguicidas, herbicidas y otros productos químicos funcionan a presión a travé s de toberas o mediante fuerza centrífuga. La pulverizació n a gran escala se realiza con atomizadores hidrá ulicos de toberas, manejados manualmente o utilizando equipos sobre tractores. Los pulverizadores de mochila son modelos a pequeñ a escala de pulverizadores sobre vehículos (Bull 1992).

• El pulverizador de mochila de compresión consta de un depó sito, una bomba y un cilindro con tobera y manguera.
• El pulverizador de mochila de palanca (10 a 20 l) se acciona mediante una palanca.
El pulverizador de mochila a motor consta de un depó sito de aproximadamente 10 l y un motor refrigerado por aire de 1 a 3 caballos de fuerza. El pulverizador y el motor está n montados sobre un bastidor y son transportados en la espalda del operario.
El pulverizador de cubo manual y el pulverizador accionado con el pie
requieren dos personas para accionar la bomba y pulverizar. El pulverizador basculante funciona gracias al movimiento basculante (hacia adelante y hacia atrá s) de la palanca del mango.
Cuando se transportan sobre los hombros durante largos períodos, las vibraciones de los pulverizadores de mochila/apli- cadores de productos químicos tienen efectos perjudiciales sobre el cuerpo humano. La pulverizació n con un pulverizador de mochila supone un riesgo de exposició  de la piel (las piernas reciben el 61 % de la contaminació n total, las manos el 33 %, el tronco el 3 %, la cabeza el 2 % y los brazos el 1%)
(Bonsall 1985). La ropa de protección personal (incluidos guantes y botas) puede reducir la contaminación dérmica de los plaguicidas (Forget 1991, 1992). El trabajo es extenuante, debido a la carga sobre la espalda y el movimiento continuo del mango del pulverizador (20 a 30 golpes/minuto); a todo esto se une la carga termorreguladora debido a la ropa protectora. El peso y la altura del pulverizador, la forma del depó sito, el sistema de montaje y la fuerza requerida para accionar la bomba son aspectos ergonó micos importantes.

miércoles, 27 de octubre de 2010

Siembra/plantación y aplicación de fertilizantes

La siembra de semillas y la plantación de plántulas implica el uso de plantadoras o sembradoras, y la dispersió n manual de semillas.
Se requiere cerca del 8 % del total de personas-hora para esparcir las semillas y descepar y trasplantar las plá ntulas.

• En la siembra a voleo/aplicació n de los fertilizantes a mano, las sembradores centrífugas permiten una distribució n uniforme con un esfuerzo mínimo.
• La siembra detrá s de un arado consiste en sembrar la semillas en un surco abierto por un arado de madera.
• En la siembra en líneas , las semillas se colocan en el suelo mediante una sembradora-abonadora. La fuerza de empuje/ tracció n requerida para que el trabajador maneje el apero (unidades manuales o tiradas por animales montadas sobre ruedas) es un aspecto importante a tener en cuenta en el diseño.
• En la siembra a golpes se colocan las semillas a mano o con un
pequeñ o apero (una ahoyadora), con un espaciado promedio de
15  15 cm o 25  25 cm. Algunas quejas habituales son la
abrasió n de los dedos y la incomodidad debido a las posturas inclinadas y en cuclillas.
• En la plantación, las cañas de azúcar se colocan a 30 cm en un surco; los bulbos de patatas de plantan lisos y se practican caballones.
• Aproximadamente 1/3 del arroz de todo el mundo se produce mediante el sistema de trasplante. También se utiliza este método para el tabaco y para algunas hortalizas. Habitualmente las semillas se esparcen a voleo densamente en un campo enfangado. Las plántulas se arrancan y trasplantan luego a un campo enfangado, bien manualmente, bien con trasplantadores manuales o a motor. El operario de un trasplantador accionado manualmente camina detrá s de la unidad para manejar el mecanismo de recogida y trasplante.

Para el trasplante manual, el trabajador debe estar sumergido en barro hasta las rodillas. La postura agachada para plantar en tierra seca, con una o las dos piernas flexionadas por la rodilla, no se puede adoptar en un campo con agua. Se requieren unas 85 personas-hora para trasplantar las plá ntulas de cada hectá rea de tierra. La postura incó moda y la carga está tica afectan al sistema cardiovascular y pueden provocar lumbago (Nag y Dutt 1980). Las sembradoras manuales producen un mayor rendimiento (una sembradora es unas ocho veces má s eficiente que el transplante a mano). No obstante, el mantenimiento del equilibrio de la má quina (vé ase la Figura 64.16) en un campo enfangado requiere unas 2,5 veces má s energía que el trasplante manual.

sábado, 15 de mayo de 2010

Operaciones farmacéuticas, riesgos relacionados y medidas de control del lugar de trabajo

Dentro de las operaciones de fabricación farmacéutica se puede distinguir entre la producción bá sica de principios activos a granel y la fabricación farmacéutica de formas galénicas. La Figura 79.2 esquematiza el proceso de fabricación.
En é l se aplican tres tipos de procesos: fermentación, síntesis de productos químicos orgá nicos y extracción biológica y natural (Theodore y McGuinn 1992). Estas operaciones pueden ser discontinuas, continuas o una combinació n de ambas. Los antibió ticos, los esteroides y las vitaminas se producen por fermentació n, mientras que muchos principios activos nuevos se producen por síntesis orgá nica. Histó ricamente, la mayor parte de los princi- pios activos derivan de fuentes naturales, como plantas, animales, hongos y otros organismos. Las medicinas naturales son farmacológicamente muy diversas y difíciles de producir comercialmente debido a su complejidad química y actividad limitada.

Los excipientes farmacéuticos

(p. ej., aglutinantes, sustancias de carga, aromatizantes y diluyentes, conservantes y antioxidantes) se mezclan con los principios activos para dar a las formas galénicas las propiedades físicas y farmacoló gicas deseadas (Gennaro 1990). Muchos excipientes farmacé uticos tienen un valor terapéutico bajo o nulo y son relativamente inocuos para los trabajadores durante el desarrollo y la fabricació n del fá rmaco. Se trata de antioxidantes, conservantes, colorantes, aromatizantes y diluyentes, agentes emulsionantes y de suspensió n, bases de pomadas, disolventes y excipientes farmacé uticos.

viernes, 14 de mayo de 2010

Sustancias relacionadas con los fármacos

Los principios farmacoló gicamente activos pueden clasificarse en dos grupos: productos naturales y fármacos sintéticos. Los prima- rios derivan de fuentes vegetales y animales, mientras que los segundos son producidos mediante té cnicas microbioló gicas y químicas. Los antibió ticos, las hormonas esteroideas y peptídicas, las vitaminas, las enzimas, las prostaglandinas y las feromonas son productos naturales importantes. La investigació n científica se centra cada vez más en los fá rmacos sinté ticos debido a los últimos avances en biología molecular, bioquímica, farmacología e informática. La Tabla 79.1 recoge las principales clases de fá rmacos.
Durante la fabricación farmacé utica se combinan principios activos y materiales inertes para producir diferentes formas galénicas (p. ej., comprimidos, cápsulas, líquidos, polvos, cremas y pomadas) (Gennaro 1990). Los fármacos se pueden clasificar segú n su proceso de fabricació n y los beneficios terapé uticos
(EPA 1995), y se administran por vías (p. ej., vía oral, inyección, vía dérmica) y a dosis prescritas estrictamente. Los trabajadores pueden estar expuestos a los principios activos a travé s de la inspiració n inadvertida de polvo transportado por el aire o vapores o la ingestió n accidental de alimentos o bebidas conta- minados. Toxicó logos e higienistas industriales han desarrollado límites de exposició n profesional (OEL) para limitar las exposiciones de los trabajadores a los principios activos (Naumann y cols. 1996; Sargent y Kirk 1988).


jueves, 13 de mayo de 2010

Gestión de cambios o modificaciones


En las instalaciones de procesos químicos se deben elaborar y aplicar programas de revisió n de la informació n sobre seguridad de procesos, de los procedimientos y de las prá cticas al producirse los cambios. Tales programas incluyen un sistema de autorizació n de gestió n y documentació n escrita para los cambios de mate- riales, productos químicos, tecnología, equipos, procedimientos, personal e instalaciones que afecten a cada proceso.
La gestió n de los programas de cambio en la industria química, por ejemplo, comprende las á reas siguientes:
• Cambio de la tecnología de tratamiento de hidrocarburos.
• Cambios en las instalaciones, los equipos o los materiales
(p. ej., catalizadores o aditivos).
• Gestió n del personal encargado del cambio y cambios organi- zativos y de personal.
• Cambios temporales, variaciones y cambios permanentes.
• Ampliació n de los conocimientos sobre la seguridad de los procesos, que incluye:
– base té cnica para el cambio propuesto;
– impacto del cambio sobre la seguridad, la salud y el medio ambiente;
– modificaciones de los procedimientos de trabajo y las prá c- ticas de trabajo seguras;
– modificaciones requeridas para otros procesos;
– tiempo necesario para el cambio;
– requisitos para la autorizació n del cambio propuesto;
– actualizació n de la documentació n relativa a la informació n del proceso, los procedimientos de trabajo y las prá cticas de seguridad;
– necesidad de formació n o educación a consecuencia del
cambio;
• Gestió n de modificaciones pequeñ as o sutiles (cualquiera que no sea realmente una sustitución).
• Cambios no rutinarios.


La gestió n del sistema de cambio incluye prestar información a los trabajadores que participan en el proceso y al personal de mantenimiento y del contratista cuyas tareas se ven afectadas por cualquier modificació n de los cambios, así como proporcionar procedimientos de trabajo actualizados, informació n sobre la seguridad del proceso, prá cticas de trabajo seguras y formació n, segú n las necesidades, antes de poner en marcha el proceso o la parte del proceso en cuestió n.

martes, 11 de mayo de 2010

El método de aná lisis de modos de fallos y efectos

El método de aná lisis de modos de fallos y efectos tabula cada sistema
de proceso o unidad de equipo con sus modos de fallos, el efecto de cada fallo potencial sobre el sistema o unidad y la relevancia de cada fallo para la integridad del sistema. A continuación, los modos de fallos se clasifican según su importancia para determinar cuál es el que tiene má s probabilidades de causar un incidente grave. Independientemente del mé todo utilizado, los aná lisis de riesgos de los procesos químicos consideran lo siguiente:
• posición, localización y riesgos del proceso;
• identificación de cualquier incidente previo o cuasierror con consecuencias potencialmente catastró ficas;
• controles té cnicos y administrativos aplicables a los riesgos;
• interrelaciones de los controles y la adecuada aplicació n de los mé todos de detecció n para advertir el peligro con prontitud;
• consecuencias de los fallos humanos, la situació n de la instalación y el fallo de los controles,
• consecuencias de los efectos sobre la salud y la seguridad de los trabajadores en á reas con posibilidad de que ocurran fallos.

lunes, 10 de mayo de 2010

Los análisis de árboles de fallos y errores/árboles de sucesos

Los aná lisis de á rboles de fallos y errores/á rboles de sucesos son técnicas similares deductivas utilizadas para entre otros aspectos estimar la probabilidad cuantitativa de que ocurra un suceso. En la primera se analizan los acontecimientos previos a un potencial accidente o incidente para identificar y presentar la combinación de errores operativos y fallos del equipo implicados en él. El aná lisis de á rboles de sucesos es el proceso contrario: se trabaja a partir de sucesos, o secuencias de sucesos, específicos con el fin de detectar los que entrañ an dañ os, para calcular entonces la probabilidad de que tales secuencias de sucesos y dañ os se materialicen.

domingo, 9 de mayo de 2010

Operaciones en planta

En los 33 países que tienen programas de energía nuclear, existen organismos reguladores que elaboran y aplican normas de seguridad para el funcionamiento de las instalaciones nucleares. Sin embargo, generalmente se responsabiliza a la compañía eléc- trica propietaria y operadora de las instalaciones de la seguridad de funcionamiento de sus centrales nucleares. La función del operador es, en realidad, una tarea directiva de recopilación de información, planificación y toma de decisiones, y sólo incluye un control más activo ocasionalmente, cuando se trastorna el servicio rutinario. El operador no es el principal sistema protector.
Todas las centrales nucleares modernas disponen de sistemas de control y seguridad automáticos muy fiables y sensibles, que protegen constantemente el reactor y demás componentes de la planta, y que generalmente tienen un diseño a prueba de fallos si se produce un corte de corriente. No es de esperar que el operador duplique o sustituya estos sistemas automáticos de control y protección. Sin embargo, sí debe ser capaz de parar el reactor casi instantáneamente si es necesario, así como de reconocer cualquier problema relacionado con el funciona- miento de la planta y responder al mismo, aumentando así la diversidad de la protección. El operador tiene que ser capaz de comprender, diagnosticar y prever la evolución de la situación global a partir de todos los datos suministrados por los sistemas automáticos de información y proceso de datos.
Se espera del operador que:

• comprenda cuáles son las condiciones normales de todos los sistemas importantes para el estado global de la planta;

• reconozca, con ayuda de los sistemas automáticos o de los mecanismos especiales de control, cuándo se dan condiciones anómalas y cuál es su importancia;
• sepa cómo responder correctamente para restaurar el funcionamiento normal de la planta o detener la planta en condiciones de seguridad.

sábado, 8 de mayo de 2010

Los combustibles y su manipulación (III)

El combustible nuevo que llega a la central eléctrica procedente de la fábrica productora no es significativamente radiactivo y puede manipularse manualmente o con herramientas de elevación/manipulación de manejo manual, sin necesidad de protección. Un montaje de combustible típico para un reactor PWR
o BWR consiste en unas 200 barras de combustible dispuestas en cuadro, de unos 4 m de largo, con un peso aproximado de 450 kg. Un reactor PWR o BWR de gran tamaño necesita alrededor de 200 montajes de estos. El combustible se manipula por medio de un puente-grúa y se coloca en estanterías verticales en seco en el almacén de combustible nuevo. Todas las operaciones de instalación de combustible nuevo en un reactor de agua ligera en servicio, como un PWR o BWR, se realizan bajo el agua, a profundidad suficiente para proteger a cualquier persona que pueda encontrarse por encima del reactor. Primero debe quitarse la tapa embridada de la vasija del reactor y retirar parte del combustible usado (en general, entre un tercio y la mitad del núcleo del reactor) usando el puente-grúa y el montacargas de manipulación de combustible. El combustible usado se deposita en bahías de almacenamiento llenas de agua. Puede ser nece- sario reorganizar los demás montajes de combustible usado del núcleo (generalmente moviéndolos hacia el centro del núcleo) para conformar la producción de energía en el reactor. Después, se instalan los montajes nuevos en los lugares vacantes. La recarga de un reactor de gran tamaño puede requerir de 2 a 6 semanas, dependiendo de los trabajadores disponibles y de la cantidad de combustible que haya que reemplazar.
El reactor CANDU y algunos reactores refrigerados con gas se recargan en funcionamiento utilizando equipos con control remoto que retiran el combustible usado e introducen los mazos o elementos de combustible nuevo. En el caso del CANDU, el combustible consiste en mazos de barras de combustible de medio metro de largo, aproximadamente 10 cm de diámetro y alrededor de 24 kg de peso. El combustible se recibe de fábrica en cajas de embalaje de cartón y se deposita en el almacén de combustible nuevo, listo para cargarlo al reactor. Los reactores en servicio suelen recargarse diariamente para mantener su reactividad. En un reactor CANDU de gran tamaño, la recarga normal es de 12 mazos diarios. Los mazos se colocan manualmente en un mecanismo de carga de combustible que, a su vez, los introduce en una máquina de recarga manejada a distancia desde la sala de control de la central. Para cargar combustible nuevo en el reactor, se maniobran dos máquinas de recarga controladas a distancia y conectadas a los extremos del canal horizontal de combustible que se va a recargar. Las máquinas abren el canal por ambos extremos, con el sistema refrigerante a presión y temperatura de trabajo, e introducen el combustible nuevo por un extremo y retiran el usado por el otro. Una vez instalados los mazos de combustible necesarios, vuelven a colocar los cierres de los canales y pasan a recargar otro canal o a descargar el combustible usado en la bahía llena de agua.
El combustible usado descargado de todos los reactores operativos es muy radiactivo y precisa refrigeración para no sobrecalentarse y un blindaje que evite la irradiación directa de equipos
u organismos vivos sensibles que se encuentren en las proximidades. Lo que suele hacerse es descargar el combustible usado en una piscina de almacenamiento donde el combustible quede cubierto por al menos 4 m de agua. Esto permite observar el combustible a través del agua con total seguridad y acceder al mismo para moverlo bajo el agua hasta un lugar de almacena- miento más duradero.
La radiactividad y el calor total generados por el combustible descargado disminuyen hasta alrededor de un 1 % de su valor inicial en un año, y hasta un 0,1 % en 10. Pasados de 5 a 10 años desde la descarga, la producción de calor habrá disminuido hasta el punto de que podrá retirarse el combustible de la piscina y almacenarse en seco en un contenedor, sólo con la circulación natural de aire alrededor del mismo. Sin embargo, seguirá siendo bastante radiactivo y necesitará un blindaje anti- rradiación durante muchos decenios. Habrá que evitar la inges- tión del material combustible por parte de organismos vivos durante mucho más tiempo.
La eliminación efectiva del combustible usado de los reactores de potencia todavía se encuentra en fase de desarrollo y aproba- ción. En varios países se está estudiando activamente su elimina- ción, pero todavía no se ha aprobado en ninguna parte del mundo. El concepto de almacenamiento subterráneo a gran profundidad en estructuras de roca estable se encuentra en fase de aprobación en Canadá, como método práctico y seguro de deshacerse de forma definitiva de estos residuos radiactivos de alto nivel. Sin embargo, parece que, aun cuando se apruebe este sistema hacia el año 2000, la eliminación real del combustible usado no se producirá hasta alrededor del 2025.



viernes, 7 de mayo de 2010

Los combustibles y su manipulación (II)

Durante estos procesos hay que tomar precauciones para asegurarse de que la cantidad de combustible enriquecido presente en un determinado lugar sea inferior a la que podría provocar una reacción de fisión en cadena importante, excepto, por supuesto, en el reactor. Esto impone restricciones de espacio para los materiales en las fases de fabricación, expedición y almacenamiento.
En cambio, el reactor CANDU utiliza uranio natural y su ciclo de combustible desde la extracción del mineral hasta la eliminación del combustible es muy sencillo, ya que no incluye fases de enriquecimiento y reprocesado. El combustible para el CANDU se fabrica de forma semiautomática en mazos redondos y de medio metro de largo integrados por 28 ó 37 barras de combustible que contienen gránulos de UO2. No hay limitaciones de espacio para la fabricación de combus- tible de uranio natural ni para el envío o almacenamiento de combustible nuevo o usado. La inmovilización y eliminación de combustible usado del CANDU se está desarrollando desde hace
17 años en Canadá, y en la actualidad se encuentra en fase de aprobación del concepto.
En todos los reactores de potencia operativos, con excepción del Magnox, el componente básico del combustible del reactor es el gránulo cilíndrico de combustible, compuesto de dióxido de uranio (UO2) en polvo compactado y sinterizado para obtener las características cerámicas y de densidad necesarias. Estos gránulos sinterizados, que van sellados en tubos sin costuras de acero inoxidable o de una aleación de zirconio formando los elementos o barras de combustible, son químicamente inertes con respecto a su material de encamisado a las temperaturas y presiones normales en el reactor. Aunque la camisa se deteriore

o se raje y el refrigerante entre en contacto con el UO2, este material cerámico retendrá la mayoría de los productos de fisión radiactivos y resistirá el deterioro provocado por el agua a elevada temperatura.
Los reactores Magnox utilizan combustible de uranio natural con camisa de magnesio y trabajan perfectamente a temperaturas relativamente altas, porque el refrigerante (dióxido de carbono) no reacciona con estos metales en seco.
El objetivo básico del diseño de las barras de combustible de un reactor nuclear es transferir el calor generado por la fisión al refrigerante, manteniendo al mismo tiempo la integridad de las barras incluso en las condiciones transitorias más severas. La realización de vastas pruebas de laboratorio en materia de transferencia térmica con combustible simulado para aplicaciones en todo tipo de reactores operativos ha demostrado que un combustible de diseño específico y autorizado puede resistir con márgenes de seguridad adecuados a la máximas condiciones previstas de calor transitorio en el reactor.

jueves, 6 de mayo de 2010

Enfermedades no malignas (II)

Los compuestos de azufre reducido (como el sulfuro de hidró geno, dimetil bisulfuros y mercaptanos) son fuertes irritantes oculares y pueden producir dolores de cabeza y ná useas en algunos trabajadores. Estos compuestos presentan muy bajo umbral olfativo (a niveles de parte por mil millones) para quienes no han estado expuestos previamente; en cambio, entre los rabajadores más antiguos, los umbrales olfativos son considerablemente más altos. Concentraciones del orden de 50 a 200 ppm producen fatiga olfativa e impiden percibir el característico olor
a “huevos podridos”. La exposició n a concentraciones má s altas puede producir pé rdida del conocimiento, pará lisis respiratoria y muerte. En las fá bricas de pasta se han producido accidentes mortales relacionados con la exposició n a compuestos de azufre reducido.
Se informa que la mortalidad cardiovascular ha aumentado entre los trabajadores de esta industria con indicios de una posible relació n con la exposició n a compuestos de azufre redu- cido (Jä ppinen, 1987; Jä ppinen y Tola, 1990). Sin embargo, otras causas de tal incremento de la mortalidad pueden ser la exposición al ruido y el trabajo por turnos, habié ndose relacionado
ambos con el aumento del riesgo de cardiopatía isqué mica en otras industrias.
Entre las alteraciones cutá neas observadas en los trabajadores de las fá bricas de pasta y papel figuran las quemaduras graves, químicas y té rmicas, y la dermatitis de contacto (ambas irri- tantes y alé rgicas). Los trabajadores de las fá bricas de pasta kraft sufren frecuentemente quemaduras con á lcalis como conse- cuencia del contacto con los licores calientes de la producció n y con las lechadas de hidró xido cá lcico del proceso de recuperación. La dermatitis de contacto es má s frecuente entre los traba- jadores de las fá bricas de transformados de papel, porque muchos de los aditivos, desespumantes, biocidas, tintas y colas utilizados en la fabricació n del papel y productos de papel son irritantes y sensibilizantes cutá neos. La dermatitis puede produ- cirse por el contacto directo con los propios aditivos o por el manejo del papel o productos del papel recién tratados.
El ruido es un peligro significativo en la totalidad de la industria de pasta y papel. El Departamento de Trabajo de Estados Unidos estima que hay niveles de ruido superiores a 85 dBA en má s del 75 % de las fá bricas de papel e industrias de productos afines, en comparació n con el 49 % del sector manufacturero en general, y que má s del 40 % de los trabajadores está n regularmente expuestos a niveles de ruido superiores a 85 dBA (Depar- tamento de Comercio 1993). Los niveles de ruido en las inmediaciones de las má quinas de papel, astilladoras y calderas de recuperació n tienden a superar sobradamente los 90 dBA. Las operaciones de transformació n tambié n tienden a generar niveles altos de ruido. El empleo de cabinas de control cerradas permite reducir la exposició n cerca de las má quinas de papel. En la transformació n, donde el operador ha de situarse habitualmente cerca de la má quina, se utiliza rara vez este tipo de medidas. Sin embargo, donde se han aislado las má quinas transformadoras, ha decrecido la exposició n tanto al polvo del papel como al ruido.
Se observa una excesiva exposició n al calor en los trabajadores adscritos a las zonas de las má quinas de papel, donde se registran temperaturas de 60 C, aunque en la literatura científica publicada no hay estudios sobre los efectos de esta exposición al calor.

miércoles, 5 de mayo de 2010

Enfermedades no malignas

Los trastornos respiratorios agudos y cró nicos son los problemas sanitarios mejor documentados entre los trabajadores de las fá bricas de pasta y de papel (Toré n, Hagberg y Westberg 1996). La exposició n a concentraciones extremadamente altas de cloro, dió xido de cloro o dió xido de azufre pueden deberse a escapes de gas o a fallos en otros procesos. En los trabajadores expuestos se desarrollan lesiones agudas de pulmó n producidas por los productos químicos, con inflamación de las vías respiratorias y encharcamiento de los pulmones, que requieren hospitalizació n. La gravedad del dañ o depende de la duració n y de la intensidad de la exposició n y del gas implicado. Si el trabajador supera el episodio agudo, puede recuperarse totalmente. Sin embargo, en
incidentes de exposició n menos intensa (tambié n como resultado de una serie de escapes o de fugas), la exposició n aguda al cloro o al dió xido de cloro puede producir el desarrollo ulterior de asma. Este asma causada por la irritació n, segú n se ha informado en numerosos casos y en recientes estudios epidemioló gicos, y tal como la evidencia actual indica, persiste muchos añ os despué s de la exposició n. Trabajadores igualmente expuestos en incidentes de menor intensidad, que no han desarrollado asma, pueden sufrir de forma persistentemente irritació n nasal creciente, tos, sibilancias y disminució n de la capacidad pulmonar. Los trabaja- dores que má s riesgo corren con estos incidentes de exposició n son los de mantenimiento, plantas de blanqueo y construcció n de las propias fá bricas de pulpa. La exposició n a altos niveles de dió xido de cloro causa tambié n irritació n ocular y sensació n de halo alrededor de las luces.
Algunos estudios de mortalidad indican que ha aumentado el riesgo de muerte por enfermedades respiratorias entre los traba- jadores de las fá bricas de pasta expuestos al dió xido de azufre
y al polvo de papel (Jä ppinen y Tola 1990; Torén, Jä rvholm y Morgan 1989). Tambié n se informa del aumento de los síntomas respiratorios en trabajadores de fá bricas de sulfito, permanentemente expuestos a niveles bajos de dió xido de azufre (Skalpe 1964), aunque normalmente no se informa de obstrucció n de las vías respiratorias entre los colectivos de trabajadores de fá bricas de pasta en general. Se registran asimismo síntomas de irritació n respiratoria en los trabajadores expuestos a altas concentraciones de terpenos en el aire en los procesos de recu- peració n de trementina, frecuentes en las fá bricas de pasta. El polvo de papel blando, segú n se informa, está asociado con el aumento del asma y de las enfermedades obstructivas pulmonares crónicas (Toré n, Hagberg y Westberg 1996).
La exposició n a los microorganismos, sobre todo en las inme- diaciones de pilas de astillas de madera, descortezados y lodos prensados, aumenta el riesgo de hipersensibilidad pulmonar. Parece que la evidencia se limita a casos aislados de neumonitis por hipersensibilidad, que puede derivar en cicatrices pulmonares. La bagazosis, o neumonitis por hipersensibilidad, relacio- nada con la exposició n a microorganismos termofílicos y al bagazo (un subproducto de la cañ a de azú car), se observa todavía en fá bricas que utilizan bagazo para obtener fibra.
Otros peligros respiratorios típicos de esta industria son los relacionados con humos de la soldadura del acero inoxidable y del amianto (vé anse “Amianto”, Níquel” y “Cromo” y otros en esta misma Enciclopedia). Los trabajadores de mantenimiento son el grupo má s proclive al riesgo de estas exposiciones.

martes, 4 de mayo de 2010

LESIONES Y ENFERMEDADES NO MALIGNAS

Lesiones
En general, en esta industria se dispone de estadísticas limitadas sobre las tasas de accidentes. En Finlandia, esta tasa fue en 1990 inferior a la media; en Canadá , las tasas de 1990 a 1994 fueron semejantes a las de otras industrias; en Estados Unidos, la tasa de 1988 fue ligeramente superior a la media; en Suecia y Alemania las tasas fueron del 25 % y del 70 % por encima de la media (OIT 1992; Worker’s Compensation Board of British Columbia 1995).
Los factores de riesgo má s corrientemente encontrados en accidentes graves o mortales de la industria del papel y la pasta de papel son el propio equipo de fabricació n utilizado, y el tamañ o y peso extremadamente elevados de las balas o bobinas de pasta y de papel. Seguía un estudio oficial realizado en Estados Unidos, en 1993, sobre accidentes de trabajo mortales desde 1979 a 1984 en fá bricas de pasta, papel y cartó n (Depar- tamento de Comercio 1993), el 28 % correspondieron a operarios atrapados entre los rodillos giratorios o en otro equipo (“puntos de atrapamiento”) y el 18 % a trabajadores arrollados por objetos en caída o rodantes, especialmente balas y bobinas. Otras causas son la electrocució n, la inhalació n de sulfuro de hidró geno y de otros gases tó xicos, las quemaduras masivas té rmicas/químicas y, en un caso, un golpe de calor. Se observa que el nú mero de accidentes graves relacionados con las má quinas ha disminuido con la instalació n de equipo nuevo en algunos países. En el sector de transformació n, el trabajo monó - tono y repetitivo y el empleo de equipo mecanizado, con velo- cidad y fuerza má s elevadas, es cada vez má s corriente. Aunque no se dispone de datos específicos del sector, se espera que aumentará n las tasas de lesiones por sobreesfuerzos relacionados con el trabajo repetitivo.

lunes, 3 de mayo de 2010

Acción preventiva

Los principales peligros profesionales que se producen en la cría de rumiantes son las lesiones, problemas respiratorios y zoonosis.
(Véase el cuadro “Lista de comprobación de las prácticas de seguridad en la cría de animales”).

Hay que mantener en buenas condiciones los escalones de las escaleras, y nivelar los suelos para reducir los riesgos de caídas. Hay que vigilar las correas de transmisión, las taladradoras, los arietes hidráulicos y los equipos de afilado de las esquiladoras. Los cables eléctricos han de estar en buenas condiciones para prevenir las descargas eléctricas. Hay que garantizar las ventilación siempre que se utilicen motores de combustión interna en los establos.
La formación y la experiencia en el manejo adecuado de los animales ayuda a prevenir las lesiones relacionadas con el comportamiento de los animales. Para manejar los animales de forma segura hay que comprender los componentes innatos y adquiridos del comportamiento animal. Las instalaciones han de estar diseñadas de forma que los trabajadores no tengan que estar con los animales en zonas pequeñas o cerradas. La ilumina- ción debe ser difusa, porque las luces intensas pueden confundir
a los animales y hacer que se pierdan. Los ruidos o movimientos repentinos puede asustar a las vacas, haciendo que aplasten a una persona contra superficies duras. Hasta el hecho de colgar ropa en las vallas de forma que ondee al viento puede asustar al ganado. Hay que acercarse a los animales de frente, para no asustarlos. Evite el uso de pinturas de contraste en las instala- ciones para el ganado, porque los animales reducirán su marcha
o se pararán las verlas. Hay que evitar las sombras en el suelo, porque los animales pueden negarse a cruzarlas (Gillespie 1997). Los riesgos de exposición al polvo orgánico pueden evitarse de diversas maneras. Los trabajadores deben ser conscientes de los efectos sobre la salud de la respiración de polvo orgánico,
y deben informar a su médico de las exposiciones recientes al polvo cuando consulten por problemas respiratorios. Si se evita que se estropeen los alimentos puede reducirse al mínimo la posibilidad de exposición a las esporas de hongos. Para evitar estos peligros, los trabajadores deben emplear equipos mecá- nicos para trasladar los materiales en descomposición. Los operadores de las explotaciones deben emplear sistemas de ventilación por aspiración y métodos de supresión de polvo por humedad para reducir al mínimo la exposición. Hay que llevar mascarillas adecuadas cuando no sea posible evitar la exposición al polvo orgánico (NIOSH 1994).
La prevención de las zoonosis depende de la limpieza de las instalaciones, la vacunación de los animales, la cuarentena de los animales enfermos y la evitación del contacto con animales enfermos. Al tratar animales enfermos hay que llevar guantes de goma para evitar los contagios por cortes en las manos. Los trabajadores que caigan enfermos tras el contacto con un animal enfermo deben acudir al médico (Gillespie 1997).

domingo, 2 de mayo de 2010

Peligros II

Quienes tratan con ganado tienen el riesgo de presentar enfermedades respiratorias debido a la exposición a polvos inha- lados. Una enfermedad habitual es el síndrome tóxico por polvo orgánico. Este síndrome puede aparecer tras la exposición a elevadas concentraciones de polvos orgánicos contaminados por microorganismos. Aproximadamente el 30 al 40 % de los traba- jadores que se ven expuestos a polvos orgánicos presentará este síndrome, que incluye los trastornos que se muestran en la Tabla 70.18; en ella también figuran otras afecciones respirato- rias (NIOSH 1994).
Los esquiladores y trasquiladores de ovejas afrontan diversos peligros. Durante el esquilado pueden producirse cortes y abrasiones. Las pezuñas y los cuernos de los animales también son peligros potenciales. Los resbalones y caídas son peligros siempre presentes cuando se manejan animales. A veces las bate- rías para las esquiladoras se llevan en cinturones, y hay que tomar precauciones. También hay peligros eléctricos. Los esqui- ladores tienen también peligros posturales, sobre todo en la espalda, como resultado de la maniobra de atrapar a la oveja y darle la vuelta. Si se sujeta al animal entre las piernas se tensa mucho la espalda, y los movimientos de torsión son frecuentes al esquilar. El esquilado manual suele producir tenosinovitis.
El control de los insectos de vacas, ovejas y cabras mediante plaguicidas en aerosol o en polvo puede exponer a los trabajadores al plaguicida. Cuando se sumerge a las ovejas en baños plaguicidas, el manejo del animal o el contacto con la solución del baño o con la lana contaminada también puede exponer a los trabajadores al plaguicida (Gillespie 1997).
Las zoonosis más habituales son la rabia, la brucelosis, la tuberculosis bovina, la triquinosis, la salmonelosis, la leptospirosis, la tiña, las tenias, la ectima contagiosa, la fiebre Q y la fiebre manchada. Las enfermedades que pueden contraerse tratando con el pelo o la lana son el tétanos, la salmonelosis producida al etiquetar y sujetar a los animales, la leptospirosis, el
ántrax y las enfermedades por parásitos.
Las heces y la orina de los animales son también un mecanismo de infección para los trabajadores. El ganado constituye una reserva de criptosporidosis, enfermedad que puede ser transmitida del ganado a los seres humanos por la vía fecaloral. Los terneros con diarrea pueden albergar esta enfermedad. La esquistosomiasis, una enfermedad producida por duelas hemá- ticas, se encuentra en las vacas, los búfalos de agua y otros animales, en diversas partes del mundo; su ciclo vital empieza en los huevos excretados por orina y heces que se convierten en larvas, entran en los caracoles, luego a pasan a cercarias que nadan en libertad y se adhieren a la piel de los seres humanos, atravesándola. La penetración puede producirse cuando los trabajadores vadean el agua.
Algunas zoonosis son enfermedades virales transmitidas por artrópodos. Los vectores primarios de estas enfermedades son los mosquitos, las garrapatas y los flebotomos. Entre estas enfer- medades se encuentras las encefalitis transmitidas por garra patas y por la leche de oveja, las babesiosis transmitidas por las garrapatas de las vacas y la fiebre hemorrágica de Crimea- Congo (fiebre hemorrágica de Asia central) transmitida por mosquitos y garrapatas a partir de vacas, ovejas y cabras (como huéspedes intermediarios) cuando se producen epizootias (Benenson 1990; Mullan y Murthy 1991).


sábado, 1 de mayo de 2010

Peligros

La Tabla 70.17 muestra otros procesos relacionados con el manejo del vacuno, ovino y caprino, y las exposiciones peligrosas con las que se asocian. En un estudio de Estados Unidos (Meyers 1997), el manejo del ganado representó el 26 % de las lesiones con absentismo. Este porcentaje fue mayor que el de cualquier otra actividad agrícola, como se muestra en la Figura 70.5. Cabe suponer que estas cifras sean representativas de la tasa de lesiones en otros países industrializados. En los países en los que los animales de tiro son habituales, lo lógico es que sean más elevadas. Las lesiones producidas por el ganado suelen producirse en dependencias de la explotación o en su vecindad. El ganado produce lesiones al dar coces o pisar a las personas o aplastarlas contra una superficie dura, como la pared del establo. Las personas también pueden resultar heridas al caerse mientras trabajan con vacas, ovejas y cabras. Los toros provocan las lesiones más graves. La mayor parte de los lesionados son miembros de la familia, no trabajadores contratados. El cansancio puede reducir la capacidad de juicio, de modo que aumenta la posibilidad de lesión (Fretz 1989).
El ganado adopta comportamientos que pueden producir lesiones a los trabajadores. El instinto gregario es fuerte en animales como las vacas o las ovejas, y la imposición de límites como son el aislamiento o el excesivo hacinamiento pueden dar lugar a patrones de comportamiento inhabituales. La respuesta refleja es un comportamiento defensivo habitual en los animales,

y puede ser prevista. El territorialismo es otro comportamiento previsible. Cuando un animal es apartado de su dominio habi- tual y colocado en confinamiento, se resiste de modo reflejo. Los animales que han de pasar por pasillos para cargarlos en los medios de transporte mostrarán el reflejo que les lleva a resis- tirse con fuerza.
En las explotaciones de producción de vacuno, ovino y caprino son numerosas las zonas peligrosas. Se trata de los suelos resbaladizos, los depósitos de estiércol, los corrales, las zonas polvorientas donde se guarda el alimento, los silos, los equipos mecanizados para alimentación y las zonas de confinamiento de los animales. Estas últimas pueden tener depósitos de estiércol, que pueden emitir gases letales. (Gillespie 1997).
El golpe de calor y el ictus son peligros potenciales. La intensa actividad física, el estrés y la tensión, el calor, la elevada humedad y la deshidratación producida por la falta de agua potable contribuyen a estos peligros.


viernes, 30 de abril de 2010

Combinaciones de trabajo manual, manual-motorizado y mecanizado


En muchos países, los trabajadores manuales trabajan junto con o cerca de los operarios de motosierras o máquinas. El operario se sienta en una cabina o utiliza protectores auditivos y buenos equipos protectores. Pero, en la mayoría de los casos, los trabajadores manuales no llevan protección. No se mantienen las distan- cias de seguridad con las máquinas, lo que provoca un riesgo muy alto de accidente y de deterioro auditivo para los trabajadores no protegidos.

jueves, 29 de abril de 2010

Trabajo mecanizado

La exposición a condiciones climáticas desfavorables es más fácil de resolver cuando las máquinas disponen de cabinas. La cabina puede disponer de aislamiento térmico, aire acondicionado, filtros antipolvo y demás. Estas mejoras cuestan dinero, de modo que en la mayoría de las máquinas antiguas y en muchas de las nuevas el operario sigue expuesto al frío, al calor, a la lluvia y al polvo en una cabina más o menos abierta.
Los problemas de ruido se resuelven de manera similar. Las máquinas utilizadas en climas fríos, como los países nórdicos, necesitan un aislamiento térmico eficiente. También es muy frecuente que dispongan de una buena protección acústica, con niveles de ruido de sólo 70 o 75 dBA. Pero las máquinas con cabinas abiertas suelen tener muy altos niveles de ruido (más de 100 dBA). El polvo es un problema especial en climas calientes y secos. Una cabina bien aislada contra el frío, el calor o el ruido también contribuye a evitar la entrada de polvo. Utilizando una ligera sobrepresión en la cabina, la situación puede mejorarse aún más.
En las máquinas forestales, todo el cuerpo puede sufrir vibra- ciones inducidas por el terreno por el que se desplaza la máquina, por el movimiento de la grúa y otras partes móviles de la máquina y por las vibraciones de la transmisión. Un problema concreto es el impacto para el operario cuando la máquina baja de un obstáculo como puede ser una roca. Los operarios de vehículos para transitar a campo traviesa, como arrastradores y recogedores, suelen tener molestias lumbares. Las vibraciones también aumentan el riesgo de sufrir lesiones por esfuerzos repe- titivos (LER) en cuello, hombros, brazos o manos. Las vibra- ciones aumentan notablemente con la velocidad a la que el operario conduce la máquina.
A fin de reducir las vibraciones, la máquinas de los países nórdicos utilizan asientos con amortiguación de vibraciones. También se intenta reducir los impactos ocasionados por la grúa haciendo que funcione de manera más suave técnicamente y aplicando mejores técnicas de trabajo. De este modo también se consigue la máquina y la grúa duren más tiempo. Un nuevo e interesante concepto es la “cabina Pendo”. Esta cabina va suspendida de sus “orejetas” y unida al resto de la máquina tan sólo por una plataforma. La cabina está aislada de las fuentes de ruido y es más fácil de proteger contra las vibraciones. Da buenos resultados.
Otros métodos intentan reducir las repercusiones derivadas de la conducción sobre el terreno, mediante la utilización de una transmisión y ruedas “inteligentes”. El objetivo es reducir el efecto ambiental, aunque también resulta positivo para el operario. Las máquinas menos costosas suelen reducir poco el ruido, el polvo y la vibración. La vibración también puede ser un problema en tiradores y mandos.
Si no se utilizan métodos técnicos para controlar los riesgos, la única solución disponible es reducirlos disminuyendo el tiempo de exposición, p. ej., por rotación del trabajo.
Existen listas de control ergonómico que han sido preparadas y utilizadas con éxito para evaluar maquinaria forestal, orientar al comprador y mejorar el diseño de las máquinas (véase Apud y Valdés 1995).

miércoles, 28 de abril de 2010

Trabajo forestal manual-motorizado


El trabajador forestal manual-motorizado es aquel que trabaja con máquinas portátiles como motosierras o limpiatrochas mecánicos y está expuesto a las mismas condiciones climáticas que el trabajador manual. Por consiguiente, tiene la misma necesidad de ropa e instalaciones de alojamiento adecuadas. Un problema específico es el uso de equipos protectores personales en climas calientes. Pero el trabajador también está sujeto a otros riesgos específicos debidos a las máquinas con las que trabaja.
El ruido supone un problema cuando se trabaja con una motosierra, sierra limpiatrochas o aparato similar. El nivel de ruido de la mayoría de las motosierras utilizadas en el trabajo forestal normal supera los 100 dBA. El operario está expuesto a este nivel de ruido durante entre 2 y 5 horas diarias. Es difícil reducir los niveles de ruido de estas máquinas sin que resulte demasiado pesado y difícil trabajar con ellas. Por consiguiente, es esencial utilizar protectores auditivos. Aun así, muchos opera- rios de motosierras sufren pérdidas auditivas. En Suecia, alre- dedor del 30 % de los operarios de motosierras sufrían un grave deterioro auditivo. Otros países declaran cifras altas pero varia- bles en función de cómo se defina el término “pérdida auditiva”, de la duración de la exposición, del uso de protectores auditivos, etcétera.
La vibración inducida en las manos es otro problema con las motosierras. La enfermedad de los “dedos blancos” ha supuesto un problema importante para algunos trabajadores forestales que manejan motosierras. El problema se ha minimizado con las modernas motosierras. Por ejemplo, el uso de eficientes amorti- guadores antivibración (que en climas fríos se combinan con mangos con calefacción) ha supuesto en Suecia que el número de operarios de motosierras que sufren de dedos blancos se haya reducido a un7u8 %, que se corresponde con la cifra global de incidencia natural de los dedos blancos en todos los suecos. Otros países declaran un gran número de trabajadores con dedos blancos, pero es probable que no utilicen las modernas motosierras de vibración reducida.
El problema es semejante cuando se utilizan sierras trochadoras y sierras de podar. Son máquinas que no se han estudiado a fondo, ya que en la mayoría de los casos el tiempo de exposición es breve.
Las investigaciones recientes apuntan a un riesgo de pérdida de fuerza muscular debida a las vibraciones, a veces incluso sin que aparezcan los dedos blancos.

martes, 27 de abril de 2010

Molienda


La molienda consta de una serie de operaciones que consisten en la trituración de los cereales para obtener fécula o harina, normalmente del trigo, la avena, el maíz, el centeno, la cebada y el arroz. El producto en bruto se muele y se criba hasta que se alcanza el tamaño deseado. Habitualmente, la molienda comprende las fases siguientes: entrega del cereal en bruto en el silo de la fábrica, limpieza y preparación del cereal, molienda del cereal y clasificación por tamaño y parte, empaquetado de la harina, la fécula y los subproductos obtenidos para su distribu- ción comercial o su transporte a granel destinado a la utilización en diversas aplicaciones industriales.

lunes, 26 de abril de 2010

Recogida, consolidación y almacenamiento de cereales

Los cereales se cultivan en explotaciones agrarias y se trasladan a silos con elevador. Son transportados en camión, por ferrocarril, en barcazas o buques en función de la ubicación de la explotación y del tamaño y el tipo de almacén. Los silos con elevador se utilizan para recoger, clasificar y almacenar productos agrarios. Los cereales se separan de acuerdo con su calidad, su contenido en proteínas, su humedad y otros factores. Los silos con elevador contienen depósitos, tanques y otros receptáculos con cintas trans- portadoras continuas verticales y horizontales. Ambas constan de cubetas; las primeras, para transportar el cereal hasta las bandejas de pesado y, las segundas, para la distribución del cereal en los depósitos. Estos disponen de salidas de descarga en su parte inferior para depositar el cereal en la cinta horizontal que lo traslada a la cinta vertical para su pesado y su transporte o devolución al almacén. Los silos con elevador pueden tener una capacidad que oscila entre miles de fanegas en el caso de los almacenes locales y millones de fanegas en el de los silos terminales. A medida que estos productos avanzan en su elaboración, pueden ser manipu- lados en numerosas ocasiones a través de silos con elevador de tamaño y capacidad cada vez mayor. Cuando están preparados para su transporte a otros silo o instalación productiva, se cargan en un camión, un vagón, una barcaza o un buque.

domingo, 25 de abril de 2010

CEREALES, ELABORACION DE • CEREALES Y PRODUCTOS DE CONSUMO BASADOS EN CEREALES


Los cereales pasan por numerosas fases y procesos en su elaboración para el consumo humano. Las etapas principales son: la recogida, la consolidación y el almacenamiento en silos, la obtención de un producto intermedio como la fécula o la harina y la conversión en productos terminados como el pan, los copos o los aperitivos.

viernes, 23 de abril de 2010

Preparación de la cama de siembra

Una cama de siembra adecuada es aquella que es mullida, mejor que compacta, y está exenta de vegetació n que interfiera con la siembra. Su preparació n implica el uso de diferentes tipos de herramientas manuales, el arado cincel poco profundo o un arado de vertedera tirado por animales (Figura 64.14) o accesorios de tractor para arado, rastrillado, etc. Un arado tirado por un buey puede cultivar 0,4 hectá reas de tierra en un día, y una pareja de bueyes puede proporcionar energía de hasta 1 caballo de fuerza.
Al utilizar equipo tirado por animales, el trabajador actú a como controlador de é stos y guía el apero con un mango. En la mayoría de los casos camina detrá s del apero o se sienta sobre el equipo (por ejemplo, gradas de disco y enfangadoras). La conducció n de accesorios tirados por animales implica un gran gasto de energía. Con un arado de 15 cm, una persona puede caminar unos 67 km para cubrir una hectá rea. Si se camina a una velocidad de 1,5 km/h, el gasto de energía humana llega a 21 kJ/min (unos 5,6  104 kJ por ha). Un mango de los accesorios que sea demasiado largo o corto produce molestias físicas.

Gite (1991) y Gite y Yadav (1990) sugirieron que la altura ó ptima para el mango de un accesorio puede ajustarse entre 64 y 84 cm (1,0 a 1,2 veces la altura metacarpiana III del operario). Se utilizan herramientas manuales (layas, palas, azadas, etc.) para cavar y mullir el suelo. Para minimizar el esfuerzo al palear, Freivalds (1984) dedujo la velocidad ó ptima de trabajo (es decir, la velocidad de paleado) (18 a 21 paladas/minuto), la carga de la pala (5 a 7 kg para 15 a 20 paladas/minuto, y 8 kg para 6 a 8 paladas/minuto), distancia de lanzamiento (1,2 m) y altura de lanzamiento (1 a 1,3 m). Las recomendaciones incluyen tambié n un á ngulo de elevació n de la pala de 32, un mango largo, una pala ancha y cuadrada para palear, una pala con punta redonda para cavar y una estructura hueca para reducir el peso de la pala.
Nag y Pradhan (1992) sugirieron tareas de cava de alta y baja altura de impulsió n (vé ase la Figura 64.15), sobre la base de estudios fisioló gicos y biomecá nicos. Como norma general, el mé todo de trabajo y la forma de la azada son los factores deci- sivos para la eficacia de las tareas de cava (Pradhan y cols. 1986). El modo de golpear la pala contra el suelo determina el á ngulo con el que penetra en é ste. Para el trabajo de baja altura de impulsió n, el rendimiento se optimizó a 53 golpes/minuto, con un á rea de tierra excavada de 1,34 m2/minuto, y una relació n trabajo: descanso 10:7. Para el trabajo de alta altura de impul- sió n, las condiciones ó ptimas fueron 21 golpes por minuto y 0,33 m2/minuto de tierra excavada. La forma de la pala
—rectangular, trapezoidal, triangular o circular— depende del propó sito y preferencia de los usuarios. Las dimensiones recomendadas para los distintos modos de escarda son: peso 2 kg, ángulo entre pala y mango 65 a 70, longitud del mango 70 a 75 cm, longitud de la pala 25 a 30 cm, anchura de la pala 22 a 24 cm y diá metro del mango 3 a 4 cm.

jueves, 22 de abril de 2010

Operaciones agrícolas, herramientas y maquinaria manuales

La agricultura de los países tropicales requiere mucho trabajo. La proporció n de la población rural con respecto a la tierra cultivable es en Asia dos veces mayor que en Africa y tres veces mayor que en Amé rica Latina. Se estima que má s del 70 % de la energía requerida para las tareas de producció n de cultivos procede del esfuerzo humano (FAO 1987). La mejora de las herramientas, equipos y mé todos de trabajo existentes tiene efectos significativos en la disminució n del esfuerzo y la fatiga humanos y en el aumento de la productividad de las explotaciones. En cuanto a los cultivos de campo, las actividades agrícolas se pueden clasi- ficar segú n la demanda fisioló gica de trabajo para una capacidad de trabajo individual má xima (Tabla 64.5).

miércoles, 21 de abril de 2010

OPERACIONES MANUALES EN LA • AGRICULTURA

Los mé todos y prá cticas agrícolas varían según los países:
• Agricultura industrial: países industrializados occidentales (clima templado) y sectores especializados de países tropicales.
• Agricultura de la revolución verde: áreas bien dotadas de los
tró picos, llanuras de regadío y deltas de Asia, América Latina y norte de Africa.
• Agricultura de zonas con escasos recursos: regiones interiores,
tierras de secano, bosques, montañ as y colinas, tierras semidesérticas y pantanos. Cerca de 1.000 millones de personas en Asia, 300 millones en el Africa subsahariana y 100 millones en Amé rica Latina dependen de esta forma de agricultura. Las mujeres constituyen una gran proporció n de los agricultores de subsistencia: cerca del 80 % de los alimentos del Africa subsa- hariana, del 50 al 60 % de los alimentos de Asia, del 46 % de los alimentos del á rea del Caribe, del 31 % del Norte de Africa y Medio Oriente y del 30 % de los alimentos de Amé rica Latina son producidos por mujeres (Dankelman y Davidson 1988).
Segú n las distintas características agrícolas y climá ticas, los cultivos se clasifican de la forma siguiente:
• Cultivos de campo (cereales, oleaginosas, fibras, azú car y forraje), regados por el agua de lluvia o cultivados con regadío controlado.
• Cultivos de tierras altas y semialtas (trigo, cacahuetes, algodó n, etc.) cuando los regadíos o el agua de lluvia no están disponibles en abundancia.
• Cultivo en tierras hú medas (cultivos de arroz), practicados en los lugares en que la tierra se ara y se enfanga con 5 a 6 cm de agua y se transplantan las plá ntulas.
• Horticultura, con cultivos de frutas, hortalizas y flores.
• Cultivos de plantación o perennes, como cocos, caucho, café , té , etc.
• Pastizales, que crecen de forma natural sin intervenció n humana.


viernes, 26 de febrero de 2010

Definiciones industria Farmaceutica

Son de uso frecuente en la industria farmacé utica los té rminos siguientes:
Los productos bioló gicos son vacunas bacterianas y virales, antígenos, antitoxinas y productos aná logos, sueros, plasmas y otros productos hemoderivados para la protecció n o tratamiento terapé utico de humanos y animales.
Los principios activos son las sustancias activas utilizadas para fabricar formas galé nicas, procesar piensos animales medicados o preparar tratamientos recetados.
Los productos de diagnó stico ayudan a diagnosticar enfermedades y alteraciones en humanos y animales. Puede tratarse de productos químicos inorgá nicos para examinar el tracto gastroin- testinal, productos químicos orgá nicos para visualizar el sistema circulatorio y el hígado, a compuestos radiactivos para medir las funció n de un sistema orgánico.
Los fá rmacos son sustancias dotadas de propiedades farmacoló gicas en humanos y animales. Se mezclan con otras sustancias, como los excipientes farmacé uticos, para obtener medicamentos. Los productos farmacé uticos de venta con receta son agentes bioló gicos y químicos para la prevenció n, diagnó stico y trata- miento de enfermedades y alteraciones de humanos y animales. Se dispensan por prescripció n de un mé dico, farmacé utico o veterinario.
Los excipientes son componentes inertes que se combinan con principios activos para obtener una forma galé nica. Pueden afectar a la velocidad de absorció n, disolució n, metabolismo y distribució n en humanos y animales.
Las especialidades farmacé uticas publicitarias son fá rmacos, de venta en farmacias o en estos establecimientos, que no requieren la prescripció n de un mé dico, farmacé utico o veterinario.
Se denomina farmacia la ciencia que estudia el modo de preparar y dispensar fá rmacos para prevenir, diagnosticar o tratar enfermedades o alteraciones en humanos y animales.
La farmacociné tica es el estudio de los procesos metabó licos relacionados con la absorción, distribución, biotransformació n y eliminació n de un fá rmaco en humanos y animales.
La farmacodinamia es el estudio de la acció n de un fá rmaco en relació n con su estructura química, su lugar de acció n y sus consecuencias bioquímicas y fisioló gicas en humanos y animales.

jueves, 25 de febrero de 2010

Productos químicos industriales

Se utilizan productos químicos industriales en la investigació n y desarrollo de principios activos y en la fabricación de sustancias base y de productos farmacé uticos terminados. Se trata de materias primas que sirven de reactivos, catalizadores y disolventes. Su utilización está determinada por los procesos y las operaciones específicas de fabricación. Muchos de ellos pueden ser peligrosos para los trabajadores. Por este motivo, las organizaciones gubernamentales, té cnicas y profesionales (ACGIH) han establecido límites de exposició n profesional, como el Valor Límite Umbral (TLV).

miércoles, 24 de febrero de 2010

Productos químicos industriales peligrosos y sustancias relacionadas con fármacos

Son muchos los agentes bioló gicos y químicos que se han descubierto, desarrollado y utilizado en la industria farmacé utica(Hardman, Gilman y Limbird 1996; Reynolds 1989). Por otra parte, las industrias farmacé utica, bioquímica y de productos químicos orgá nicos sinté ticos comparten numerosos procesos de fabricación; no obstante, la industria farmacé utica destaca por la mayor diversidad, la menor escala y la especificidad de sus aplicaciones. Debido a que su objetivo primario es producir sustancias con actividad farmacoló gica, muchos agentes utilizados en la I+D y fabricació n farmacé utica son peligrosos para los trabajadores. En consecuencia, deben establecerse medidas de control adecuadas para proteger a los trabajadores de los productos químicos industriales y los principios activos durante las operaciones de I+D, fabricació n y control de calidad (OIT 1983; Naumann y cols. 1996; Teichman, Fallon y Brandt-Rauf 1988).
La industria farmacé utica utiliza agentes bioló gicos
(p. ej., bacterias y virus) en muchas aplicaciones especiales, como la producció n de vacunas, los procesos de fermentació n, la obtención de productos hemoderivados y la biotecnología. Estos agentes no se consideran en el presente artículo debido a sus aplicaciones farmacé uticas singulares, si bien se dispone de referencias adecuadas (Swarbick y Boylan 1996). Por su parte, los agentes químicos se pueden clasificar en dos grupos: productos químicos industriales y sustancias relacionadas con fá rmacos
(Gennaro 1990), que pueden ser materias primas, productos intermedios o productos terminados. Se presentan situaciones especiales cuando los productos químicos industriales o los principios activos se utilizan en laboratorios de I+D, ensayos de control y garantía de calidad, ingeniería y mantenimiento, o cuando se generan como subproductos o residuos.

martes, 23 de febrero de 2010

Análisis de los riesgos de los procesos: El mé todo Estudio de riesgos y aná lisis funcional de operabilidad (HAZOP)

El mé todo Estudio de riesgos y aná lisis funcional de operabilidad
(HAZOP) se utiliza normalmente en las industrias química y petrolífera. Requiere un equipo interdisciplinar dirigido por un experto. El equipo utiliza palabras guía específicas que le sirven de directriz, tales como “no”, “aumento”, “disminución” e “inverso”, que se aplican sistemá ticamente junto a las variables clave (presión, temperatura, flujo, etc.) para identificar las conse- cuencias de las desviaciones con respecto al diseño previsto para los procesos, equipos y operaciones en aná lisis.

lunes, 22 de febrero de 2010

Análisis de los riesgos de los procesos: El metodo “Lista de control”

El metodo “Lista de control” es similar al método “¿Qué ocurriría si…?”, a excepció n de que en é ste se utiliza una lista de control previamente elaborada y específica para la operació n, los materiales, el proceso y el equipo en cuestión. Es un mé todo ú til cuando se realizan las revisiones previas a la puesta en marcha una vez finalizada la construcció n inicial o despué s de importantes ciclos de parada o adiciones a la unidad de procesado. Cuando se analizan unidades idé nticas en su construcció n, materiales, equipos y procesos, se emplea por lo comú n una combinació n de los métodos “¿Qué ocurriría si…?” y “Lista de control”.

domingo, 21 de febrero de 2010

Análisis de los riesgos de los procesos: El método “¿Qué ocurriría si…?

El método “¿Qué ocurriría si…?”, en el que se plantean una serie de preguntas para revisar las situaciones de riesgo potencial y las posibles consecuencias. Suele emplearse cuando se examinan las modificaciones o cambios propuestos al proceso, los materiales, el equipo o la instalació n.

sábado, 20 de febrero de 2010

Los combustibles y su manipulación (I)

El proceso que comienza con la extracción del mineral de uranio y termina con la eliminación final del combustible usado y todos sus residuos se conoce con el nombre de ciclo de combustible nuclear. Hay muchas variaciones en los ciclos de combustible dependiendo del tipo de reactor de que se trate y del diseño de las medidas de eliminación del calor en el núcleo.
Los ciclos de combustible básicos de los reactores PWR y BWR son casi idénticos, diferenciándose solamente por los niveles de enriquecimiento y por el diseño detallado de los elementos combustibles. Las etapas que comprende, habitualmente en diferentes lugares e instalaciones, son las siguientes:

• extracción y trituración del uranio para producir un óxido de uranio (U3O8);
• transformación del uranio en hexafluoruro de uranio (UF6);
• enriquecimiento;
• fabricación del combustible, que comporta la transformación del uranio en dióxido de uranio (UO2), la producción de gránulos de combustible, la fabricación de barras de combus- tible de longitud igual a la altura del núcleo del reactor, y la fabricación de montajes de combustible compuestos de unas
200 barras de combustible por montaje dispuestas en cuadro;
• instalación y servicio en una central nuclear;
• reprocesado o almacenamiento temporal;
• envío del combustible usado o de los residuos del enriqueci- miento a un depósito federal/centralizado;
• eliminación eventual, que todavía está en fase de desarrollo.

viernes, 19 de febrero de 2010

Tipos de centrales nucleares y características: Los reactores reproductores de neutrones rápidos (FBR: fast-breeder reactors)

Los reactores reproductores de neutrones rápidos (FBR: fast-breeder reactors) necesitan material fisible enriquecido del orden de un 20 % y mantienen la reacción de fisión en cadena principalmente absorbiendo los neutrones rápidos producidos en el proceso de fisión. Estos reactores no necesitan un moderador para lentificar los neutrones y pueden utilizar los neutrones sobrantes para criar plutonio 239, potencialmente útil como combustible para reactores. Pueden producir más combustible del que consumen. Aunque se han construido varios reactores de este tipo para producir electricidad en nueve países de todo el mundo, las dificultades técnicas y prácticas relacionadas con el uso de refrigerantes metálicos líquidos (sodio) y con su altísimo consumo calorífico han provocado una pérdida de interés. Actualmente, sólo hay tres o cuatro reactores de neutrones rápidos refrigerados con metal líquido (LMFBR: liquid metal fast breeder reactors) en funcionamiento en todo el mundo, que producen en total menos de 1.000 megawatios de electricidad (MWe), y que se están poniendo fuera de servicio gradualmente. Sin embargo, el desa- rrollo de la tecnología de los reactores de neutrones rápidos ha sido considerable y la documentación existente permitiría utili- zarlos en el futuro si fuera necesario.

jueves, 18 de febrero de 2010

Tipos de centrales nucleares y características: Los reactores refrigerados con agua ligera y moderados con grafito (LWGR:

(LWGR) light water graphite reactors) son un híbrido de varios sistemas de energía nuclear. Las únicas centrales eléctricas de este tipo que funcionan en la actualidad son los reactores RBMK ubicados en la antigua Unión Soviética, en concreto en Rusia, Ucrania y Lituania. En los reactores RBMK, el agua refrigerante normal asciende por canales (tuberías) de refrigeración verticales que contienen el combustible y entra en ebulli- ción en el interior del núcleo. El vapor producido en el núcleo se alimenta directamente al turbogenerador, igual que en un BWR. El grafito moderador que rodea los canales de refrigeración se encuentra a una temperatura de trabajo suficientemente supe- rior a la del refrigerante, de modo que el calor generado en el grafito por la moderación de los neutrones es eliminado por los canales de refrigeración. Los reactores RBMK son de gran tamaño y tienen muchos canales de refrigeración (1.500).

miércoles, 17 de febrero de 2010

RIESGOS PROFESIONALES Y • CONTROLES (IV)

La producció n de papel en fá bricas de papel reciclado produce generalmente má s polvo que en las de papel convencional que utilizan pasta recié n producida. La exposició n a los microorganismos tiene lugar desde el comienzo(recogida y clasificación del papel) hasta el final (producció n de papel) de la cadena de producción, pero, en cambio, la exposició n a los agentes químicos no es tan importante.
Las fá bricas de pasta y de papel emplean un numeroso personal de mantenimiento al servicio de su equipo de fabricación: carpinteros, mecá nicos de instrumentos, electricistas, aisladores, maquinistas, instrumentistas, albañ iles, mecá nicos, reparadores de má quinas, pintores, especialistas en tuberías, mecá nicos de refri- geració n, estañ adores, soldadores, etc. Ademá s de las exposi-
ciones específicas de sus tareas (vé anse los capítulos Metalurgia
y metalistería y Guía de profesiones), estos profesionales está n expuestos
a cualquiera de los peligros relacionados con las operaciones antes descritas. Como los procedimientos se han automatizado y compartimentado má s, las operaciones de mantenimiento, limpieza y control de calidad se han convertido en las má s expuestas. Las paradas totales de la fá brica, para limpiar los reac- tores y las má quinas, son tema de una gran relevancia. Depen- diendo de la organizació n establecida, estas operaciones se llevan
a cabo por el personal de mantenimiento o de producció n, aunque es normal la subcontratació n de personal ajeno a la fá brica, que es comú n que tengan menos servicios de apoyo de salud y seguridad en el trabajo.
Ademá s de las exposiciones propias del proceso, las opera- ciones de las fá bricas de pasta y de papel implican algunos riesgos notables para el personal de mantenimiento. Como las operaciones de producció n de elaboració n de la pasta, las de recuperació n y de las calderas, implican la generació n de un alto grado de calor, se utiliza ampliamente el amianto para aislar conducciones y reactores. El acero inoxidable es de uso comú n en los reactores y conducciones de las operaciones de producció n de pasta, recuperació n y blanqueo, extendiéndose en algunas a la fabricació n de papel. Sabido es que la soldadura de este metal genera humos de cromo y níquel.
En las paradas de mantenimiento, se aplican pulverizaciones con componentes de cromo para proteger contra la corrosió n el fondo y las paredes de las calderas de recuperació n durante las operaciones de arranque. A menudo se han realizado medidas de control de calidad en la línea de producció n, utilizando medi- dores de infrarrojos y de radioisó topos. Aunque los medidores está n normalmente bien protegidos, los instrumentistas que los manejan pueden estar expuestos a radiaciones.
También pueden darse ciertas exposiciones especiales entre los operarios en otras operaciones de apoyo de la fá brica. Los operarios de las calderas de vapor manejan cortezas, residuos de madera y lodos, todo ello procedente de los sistemas de trata- miento de los residuos.
En fá bricas má s antiguas, los operarios sacan la ceniza del fondo de las calderas y vuelven a precintarlas aplicando una mezcla de cemento y amianto alrededor de la parrilla. En las calderas modernas, este proceso está automatizado. Cuando la caldera se alimenta de material a un nivel demasiado elevado de humedad, los trabajadores está n expuestos a bocanadas de productos parcialmente quemados. Los trabajadores responsa- bles del tratamiento de aguas pueden quedar expuestos a productos químicos como el cloro, la hidracina y resinas varias. A causa de la reactividad del ClO2, el generador de ClO2 se sitúa habitualmente en un á rea restringida y el operario se coloca en una sala de control remoto, desplazá ndose para recoger muestras y dar servicio al filtro. El clorato só dico (un oxidante fuerte) utilizado para generar ClO2 se puede volver peligrosamente inflamable si se derrama sobre cualquier material orgá nico o inflamable y se seca. Cualquier vertido debe ser humedecido antes de proceder a la labor de mantenimiento, y todo el equipo debe ser limpiado a fondo con posterioridad. Las ropas mojadas deben mantenerse así, y separadas de la ropa de calle, hasta su lavado.

martes, 16 de febrero de 2010

RIESGOS PROFESIONALES Y • CONTROLES (III)

Las operaciones de preparació n de la pasta química dan lugar a la exposición a los productos químicos de la digestión, así como a los subproductos gaseosos del proceso de cocción, entre ellos compuestos de azufre reducido (pasta kraft) y oxidado (pasta al sulfito), y compuestos orgá nicos volá tiles. La formació n de gases depende de determinadas condiciones de la operació n: la especie de la madera utilizada; la cantidad de madera transformada en pasta; la cantidad y la concentració n del licor blanco aplicado; el tiempo requerido para la formació n de la pasta; y la temperatura má xima alcanzada. Ademá s del cierre automático de las vá lvulas del digestor y de las salas de control para los operarios, otras precauciones para estas zonas son la ventilación localizada de los escapes en la batería de digestores discontinuos y en los tanques de soplado, capaces de ventilar a la misma velocidad a la que los reactores liberan los gases; la aplicación de presión negativa, para evitar los escapes en las calderas de recuperación y en las torres á cidas de sulfito-SO2, la ventilación total o parcial de los lavaderos despué s de la digestión; la instalación de detectores continuos con alarmas en los lugares donde pueden producirse escapes, y los planes de formación de respuesta para emergencias. Los trabajadores que recogen muestras y realizan pruebas deben tomar precauciones ante las potenciales exposiciones a los ácidos y cá usticos reaccionantes y a los vapores residuales, y ante la posibilidad de reacciones secunda- rias debidas a la producció n de sulfuro de hidró geno(H2S)
gaseoso si el licor negro de la pasta kraft entra en contacto con
los á cidos (por ejemplo, en las aguas de alcantarillado).
En las zonas de recuperación de reactivos químicos, por encima de 800 C, puede haber productos y subproductos
químicos resultantes de reacciones á cidas y bá sicas. Las obliga- ciones del puesto de trabajo pueden requerir que los trabaja- dores entren en contacto directo con estos agentes químicos, lo cual exige llevar la ropa de trabajo adecuada. Por ejemplo, hay que recoger la mezcla fundida que queda en la base de las calderas, y que, al salpicar entrañ a el consiguiente riesgo de quemaduras, té rmicas y químicas. Asimismo se produce polvo cuando se añ ade sulfato só dico al licor negro concentrado, y cualquier fisura o abertura libera gases sulfurosos muy nocivos (y potencialmente letales). La posibilidad de una explo- sió n de la solució n acuosa siempre existe en las inmediaciones de la caldera de recuperació n. Escapes de agua en las paredes de la caldera han dado lugar a muchas explosiones fatales. Los calderas de recuperació n deben pararse al menor síntoma de escape, y es preciso tener previstos procedimientos para el tras- lado del material fundido. La carga de cal y otras sustancias cá usticas se debe hacer con transportadores cerrados y venti- lados, elevadores y arcones de almacenaje.
En las plantas de blanqueo, los trabajadores está n expuestos a los agentes blanqueantes y a las sustancias organocloradas y otros subproductos. Las variables del proceso, como la fuerza de los productos blanqueantes, el contenido de lignina, la tempera- tura y la consistencia de la pasta, se vigilan constantemente, y es preciso recoger muestras y hacer pruebas de laboratorio. A causa del peligro que encierran muchos de los agentes blanqueantes utilizados, los detectores continuos con alarma deben estar siempre dispuestos y hay que dotar de má scaras de emer- gencia a todos los trabajadores, que deben ensayar los procedi- mientos de respuesta en caso de emergencia. La instalació n de campanas cerradas con salida de gases propia es una medida de control normal en la zona superior de cada torre de blanqueo y en cada fase de lavado.
La exposició n a los agentes químicos en la sala de má quinas de una fá brica de pasta o de papel incluye el transporte de los productos de la planta de blanqueo, de los aditivos utilizados en la fabricació n de papel y de la mezcla química a las aguas resi- duales. Hay polvos (celulosa, aprestos, revestimientos) y gases de escape del equipo mó vil en el “extremo seco” y en la operaciones finales. La limpieza entre series sucesivas de producció n debe realizarse con disolventes, á cidos y á lcalis. Los controles en esta zona deben incluir el cerramiento total del á rea de secado de hojas, el cerramiento ventilado de las zonas donde los aditivos se descargan, pesan y mezclan; el empleo de los aditivos en solución líquida, mejor que en forma de polvo; la utilización de tintas y colorantes disueltos en agua, mejor que en disolventes, y la eliminació n del uso de aire comprimido para barrer los recortes de papel y el papel de desecho.