Prevención de riesgos en el Envasado en la industria de Bebidas (VI)

Los avances tecnoló gicos han propiciado que se disponga de mejores materiales de absorció n de ruido para aislar o silenciar los motores y engranajes de la mayoría de los equipos. Sin embargo, dada la función y el tamaño de la maquinaria de llenado, los niveles de ruido suelen superar los 90 dBA. Los trabajadores que esté n expuestos a este nivel de ruido durante una media ponderada de 8 horas deben contar con protecció n. Un buen programa de protecció n del oído debe incluir la investigació n de formas má s adecuadas de control del ruido; la formación de los trabajadores sobre los efectos relacionados con la salud; la protección personal frente al ruido; y la formación sobre có mo utilizar los mecanismos protectores de oídos, que deben ser obligatorios en las á reas de alto nivel de ruido. Periódicamente conviene explorar el oído de los trabajadores.
Las elevadoras de horquilla se manejan en la planta de embotellado y es imperativo que su uso sea seguro. Además de demostrar su aptitud como conductor, los posibles operarios deben comprender los principios de seguridad de las elevadoras. Se suelen expedir licencias que acreditan un nivel mínimo de competencia. Los programas sobre seguridad de las elevadoras deben incluir un proceso de inspecció n previo al uso con el fin de comprobar los vehículos y garantizar que todo el equipo de seguridad esté en su sitio y funcione. Cualquier deficiencia debe ser inmediatamente notificada y corregida. Las elevadoras de gas o de petró leo líquido (PL) generan monó xido de carbono como subproducto de la combustió n. Estas emisiones se pueden minimizar manteniendo los motores de las elevadoras con arreglo a las especificaciones de los fabricantes.
Es normal usar un equipo de protecció n personal (EPP) en la instalació n de embotellado. Los trabajadores de la sala de llenado llevan protectores de ojos y oídos. El personal de desinfección lleva protección en cara, manos y pies adecuada para las sustancias químicas a que están expuestos. Aunque se recomienda el calzado antideslizante en la fábrica, los encargados de mantenimiento deben llevar también la protección añadida de calzado con punta de acero. La clave de un buen programa de EPP es identificar y evaluar los riesgos potenciales asociados a cada tarea y determinar si esos riesgos se pueden eliminar con modificaciones té cnicas. Si no es así, se debe elegir un EPP adecuado para evitar el riesgo específico y tenerlo a mano.
El papel de los directivos es crítico en la identificación de los riesgos y en el desarrollo de unas prá cticas y procedimientos tendentes a reducirlos al mínimo. Una vez desarrollados, se deben comunicar a los trabajadores para que puedan realizar su trabajo de forma segura.
Dado que la tecnología de las fábricas sigue avanzando proporcionando mejor equipo, nuevos sistemas de protección de la maquinaria y nuevos equipos de protección los embotelladores de bebidas refrescantes dispondrá n aú n de más medios para mantener la seguridad en los puestos de trabajo.

Prevención de riesgos en el Envasado en la industria de Bebidas (V)

El cloro, que se utiliza en el área de tratamiento del agua, puede ser peligroso en caso de liberación accidental. Normalmente, se recibe en recipientes de acero, que se almacenan en áreas aisladas y bien ventiladas y se sujetan para evitar su inclinación. Se debe formar a los trabajadores para seguir procedimientos seguros en el cambio de recipiente. Tambié n se les ha de enseñ ar có mo tomar decisiones rá pidas si se produce una liberació n accidental de cloro. A finales del decenio de 1990, nuevos compuestos de cloro van sustituyendo paulatinamente al cloro gaseoso. Aunque siguen siendo peligrosos, son mucho má s seguros de manipular que el gas.
El amoniaco se utiliza como refrigerante en las operaciones de embotellado. Normalmente, los grandes sistemas de amoniaco pueden entrañar un riesgo para la salud en caso de fuga o derrame. En las instalaciones de embotellado deben desarrollarse procedimientos de respuesta en caso de emergencia en los que se indiquen claramente las responsabilidades del personal. Los encargados de responder a esas situaciones de urgencia serán formados sobre có mo atajar un derrame y sobre el empleo de respiradores. En caso de fuga o derrame, se debe disponer inmediatamente de los respiradores y evacuar a todo el personal que no sea esencial a zonas seguras hasta que la situación esté controlada.
El CO2 que se utiliza en la operació n de llenado también puede causar problemas relacionados con la salud. Si las salas de llenado y las áreas adyacentes no están suficientemente ventiladas, la acumulació n de CO2 puede desplazar al oxígeno en las zonas de respiració n de los trabajadores. Las instalaciones deben controlarse perió dicamente para evaluar los niveles de CO2 y, si se detectan anomalías, hay que inspeccionar los sistemas de ventilación para determinar sus causas. Para corregir la situación puede ser necesaria ventilación adicional.

Prevención de riesgos en el Envasado en la industria de Bebidas (IV)

El equipo mecanizado es cada vez má s complejo y a menudo funciona bajo control remoto por ordenador, líneas neumá ticas o incluso por densidad. Los trabajadores deben asegurarse de que el equipo esté desconectado de la red elé ctrica antes de repararlo. Es preciso desarrollar procedimientos de desconexión idóneos para garantizar la seguridad de los encargados de mantener y reparar el equipo. La corriente debe cortarse y separarse de su fuente de forma que la unidad que ha de ser reparada no pueda conectarse accidentalmente, ocasionando lesiones potencialmente fatales a los encargados del manteni- miento o a los trabajadores que estén próximos a la línea.
La formació n sobre seguridad y los procedimientos escritos de desconexió n elé ctrica para cada pieza del equipo son importantísimos. En todos los equipos conviene colocar estraté gicamente interruptores de parada para situaciones de emergencia. Se utilizan conmutadores de seguridad para parar el equipo automáticamente cuando se abren puertas o se interrumpen haces de luz. Sin embargo, se debe informar a los trabajadores de que estos mecanismos no desconectan el equipo de la red elé ctrica, sino que só lo lo detienen en una emergencia. Los interruptores de emergencia no sustituyen a un procedimiento comprobado de desconexión para el mantenimiento del equipo.

Envasado en la industria Alimentaria - Enlatado

Entre los numerosos métodos de envasado de alimentos se cuentan el enlatado, el envasado aséptico y el envasado por congelación.

Enlatado
El método convencional de enlatado se basa en el proceso original concebido por Appert en Francia, por el que el gobierno francés le otorgó un premio de 12.000 francos en 1810. Ideó la conservación de alimentos en recipientes de cristal. En Dartford, Inglaterra, Donkin y Hall crearon la primera fábrica de conservas basada en la utilización de envases de hojalata en 1812.
En la actualidad se emplean en el mundo varios millones de toneladas de plancha de hojalata al año en la industria conservera, y una cantidad sustancial de alimentos se conserva en recipientes de cristal. El proceso de enlatado consiste en introducir alimentos limpios, crudos o cocinados en parte, pero no esterilizados intencionadamente, en una lata sellada con una tapa. Con posterioridad, la lata se calienta, normalmente mediante vapor a presión, a una temperatura y por un período de tiempo que permita la penetración del calor hasta el centro del recipiente, destruyendo la vida microbiana. Después se enfría la lata al aire o en agua clorada, se etiqueta y se embala.
La elaboración se ha modificado con los años. Los esterilizadores continuos reducen los daños producidos en las latas debidos a impactos y permiten la refrigeración y el secado en una atmósfera cerrada. Asimismo, los alimentos pueden conservarse al calor en bolsas recalentables. Se trata de bolsas de sección limitada fabricadas con laminado de aluminio y plásticos sellables al calor. El proceso es el mismo que en el enlatado convencional, pero se mantienen mejor los sabores de los productos porque los tiempos de esterilización pueden reducirse. Es fundamental controlar exhaustivamente el proceso de recalentado para evitar dañar los sellos, lo que podría provocar una contaminación bacteriológica.