viernes, 22 de abril de 2011

Fabricación de parrillas

Las parrillas se fabrican principalmente por moldeo (tanto manual como automático) o bien, sobre todo en el caso de las baterías de automoción, por expansión a partir de una aleación de plomo de forja o fundición.
Empastado: la pasta de la batería se elabora mezclando el óxido con agua, á cido sulfú rico y varios aditivos especiales. Después se introduce a presión por los intersticios de la parrilla por medios mecá nicos o manuales, y las placas obtenidas suelen secarse al instante por evaporación en un horno de alta temperatura.
Las placas obtenidas por empastado se curan en hornos bajo condiciones de temperatura, humedad y tiempo perfectamente controladas. El plomo libre presente en la pasta se convierte en óxido de plomo.

jueves, 21 de abril de 2011

Proceso de fabricación: Fabricación del óxido

A continuació n se describe el proceso de fabricación, ilustrado en el diagrama de flujos de la Figura 81.1).
Fabricación del óxido: existen dos mé todos de fabricar ó xido de plomo a partir de lingotes (masas de plomo obtenidas en hornos de fundición): la vasija de Barton y el proceso de trituración. En el primero, se hace pasar aire sobre el plomo fundido para producir una fina corriente de gotitas de plomo. Estas reacionan con el oxígeno del aire y forman el óxido, que consta de un núcleo de plomo revestido de ó xido de plomo (PbO).
En el proceso de trituración, se introduce el plomo sólido (cuyo tamañ o varía de pequeñ as bolitas hasta lingotes completos) en un molinillo giratorio. El movimiento del tambor genera calor, con lo que la superficie del plomo se oxida. Ademá s, el movimiento de las partículas en el interior del tambor, hace que las capas superficiales de ó xido vayan cayendo y dejando má s plomo expuesto a la oxidación. La corriente de aire lleva el polvo a una bolsa filtrante, donde queda recogido.

miércoles, 20 de abril de 2011

FABRICACION DE ACUMULADORES • DE PLOMO

La primera batería viable a base de plomo-á cido fue diseñ ada por Gaston Planté en 1860 y su fabricació n ha ido aumentando cons- tantemente desde entonces. Es en las baterías de automoción donde más se utiliza esta tecnología, seguidas de las baterías industriales (energía auxiliar y tracció n). Mas de la mitad de la producció n mundial de plomo se destina a la fabricació n de baterías.
Es probable que la demanda de baterías de plomo-á cido continú e en el futuro gracias a su bajo coste y a la sencillez de estos sistemas en comparació n con otros pares electroquímicos. Este tipo de batería, también conocido por el nombre de “acumulador de plomo”, tiene un electrodo positivo de peróxido de plomo (PbO2) y un electrodo negativo de plomo esponjoso (Pb) de amplia superficie. El electró lito es una disolución de ácido sulfú rico con una densidad relativa de entre 1,21 y 1,30 (28 a 39 % del peso). En el momento de la descarga, ambos electrodos se convierten en sulfato de plomo, como se demuestra a continuación:

martes, 19 de abril de 2011

Industria del Caucho Masticación

El laminado del caucho comienza con el proceso de masticació n. Una vez finalizado el ciclo de mezclado con el equipo Banbury, el caucho se coloca en un laminador. Este proceso transforma las placas de caucho en largas lá minas al pasar a travé s de dos cilindros que giran en direcció n opuesta y a diferentes velocidades. Durante esta operació n, los trabajadores está n expuestos a los riesgos derivados del funcionamiento sin protecció n de los cilin- dros giratorios. Los laminadores má s antiguos solían disponer de cables o barras que eran accionados por el operario si quedaba atrapado en el laminador (vé ase la Figura 80.4); los laminadores modernos disponen de barras a la altura de la rodilla que se activan automá ticamente en caso de que un operario quede atrapado entre los cilindros (vé ase la Figura 80.5).
La mayoría de las instalaciones disponen de medidas de emergencia para los operarios que sufren accidentes en los laminadores. Estos trabajadores está n expuestos al calor y al ruido, así como a las sustancias que se forman durante el calentamiento del caucho o que se desprenden de é l (vé ase la campana de aspi- ració n sobre un laminador en la Figura 80.6).


lunes, 18 de abril de 2011

Proceso de fabricación de neumáticos.

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domingo, 17 de abril de 2011

FABRICACION DE NEUMATICOS Mezclado de compuestos y malaxador Banbur

En el malaxador Banbury se introduce la mezcla de caucho, negro de humo y otros productos químicos para obtener un material de caucho homogé neo. El tiempo, el calor y las materias primas utilizadas son los factores decisivos en la composició n del producto final. Por lo general, los ingredientes llegan a la planta en paquetes ya pesados o en cantidades a granel que son preparadas y pesadas allí por el té cnico encargado del malaxador Banbury. Los ingredientes pesados se colocan en un transportador que los carga en el malaxador Banbury para iniciar el proceso de mezclado.
Para obtener el caucho para fabricar neumá ticos se combinan cientos de componentes como, por ejemplo, activadores, antioxidantes, antiozonizantes, ceras para facilitar la extensió n del caucho, vulcanizadores, pigmentos, plastificantes, arcillas para regulados y pueden no haber pasado unas evaluaciones toxicológicas serias. En general, las mejoras introducidas en el control legal y en el control de ingeniería han reducido los riesgos laborales asociados a las materias primas para los operarios de este tipo de malaxadores Banbury. Sin embargo, persisten ciertos riesgos derivados de la naturaleza y el volumen de los componentes utilizados.

sábado, 16 de abril de 2011

Procesos de producción del Caucho

El lá tex obtenido del á rbol puede comercializarse directamente en forma de concentrado o bien procesarse para obtener caucho seco (vé anse las Figuras 80.1 y 80.2). Un mé todo de fabricació n del caucho de especificación técnica consiste en coagular el lá tex bruto con á cido y pasarlo despué s por las má quinas de cortado y por una serie de cilindros de crepado; a continuació n, con una trituradora de martillos o un granulador, se convierte el producto en grumos de caucho que son tamizados, lavados, secados, emba- lados y acondicionados. Otro mé todo de producció n de caucho de especificació n té cnica consiste en añ adir un agente disgregante antes de la coagulació n, seguido de la trituració n con cilindros de crepado.
Las planchas estriadas ahumadas se obtienen pasando el lá tex coagulado a travé s de una serie de cilindros, de los que salen planchas finas que se estampan con un patró n estriado para aumentar la superficie del material y mejorar su secado. Las planchas se tratan en un ahumador a 60 C durante una semana y a continuació n se clasifican visualmente y se acondi- cionan en balas.
Las fó rmulas de las mezclas de los compuestos que se utilizan en los cauchos naturales son bá sicamente las mismas que las que se emplean para la mayoría de los cauchos sinté ticos no satu- rados. La presencia de aceleradores, activadores, antioxidantes, materiales de relleno, agentes plastificantes o vulcanizantes depende de las propiedades que se deseen obtener del compuesto final.
Para minimizar los riesgos derivados del empleo de métodos de producción mecanizados (cilindros, centrifugadoras, etc.), es necesario establecer un riguroso control de seguridad durante la instalación, funcionamiento y mantenimiento de las má quinas. Cuando se procesen productos químicos, deberá n tomarse las precauciones adecuadas. Asimismo, se dedicará especial atención al calzado y a los suelos de las á reas de trabajo para evitar resbalones, tropezones y caídas. Los trabajadores deberá n recibir una formación sobre técnicas de seguridad en el trabajo. Ademá s, será necesaria una estricta supervisió n para evitar accidentes al aplicar calor durante el proceso de vulcanización del caucho.


viernes, 15 de abril de 2011

Efectos de los estró genos sinté ticos sobre los trabajadores de la industria farmacé utica: un ejemplo de Estados Unidos

Los estró genos utilizados en la industria farmacé utica se pueden clasificar en general como naturales o sinté ticos, y asimismo como esteroideos o no esteroideos. Todos los estró genos esteroideos, tanto naturales (p. ej., estrona) como sinté ticos (p. ej., dietilestilbestrol y dienestrol), tienen una estructura típica de varios anillos, como se representa en la Figura 79.6. El dietilestilbestrol (DES) y dienestrol son ejemplos de estró genos no esteroideos. Los compuestos estrogé nicos se utilizan principalmente para comprimidos de anticonceptivos orales y comprimidos para el tratamiento sustitutivo con estró genos. Los compuestos puros (derivados natu- rales o de síntesis) han dejado de fabricarse en Estados Unidos, pero se importan.

jueves, 14 de abril de 2011

Síntesis química (IV)

Los productos químicos se recuperan o aíslan mediante separación, purificació n y filtració n. Estos productos están contenidos en las aguas madre como só lidos disueltos o suspendidos en una mezcla de disolventes. Las aguas madre pueden transferirse entre recipientes o equipos del proceso a travé s de tuberías o montacargas temporales o permanentes, mediante bombas, gases inertes a presión, vacío o gravedad. La transferencia de materiales puede crear problemas debido a las velocidades de reacció n, las temperaturas o las presiones críticas, las características del equipo de procesado y la posibilidad de fugas y vertidos. Se requieren precauciones especiales para minimizar la electricidad está tica cuando los procesos utilizan o generan gases y líquidos inflamables. La carga de los líquidos inflamables mediante tubos de inmersión, la unión a tierra y eléctrica de los materiales conductores y el mantenimiento de atmósferas inertes dentro del equipo del proceso reducen el riesgo de incendio o explosión (Crowl y Louvar 1990).

miércoles, 13 de abril de 2011

Flujo del proceso de fabricación de una píldora anticonceptiva oral típica.

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martes, 12 de abril de 2011

Síntesis química (III)

Los intercambiadores de calor están conectados a los reactores y se utilizan para calentar o enfriar la reacción y condensar los vapores de disolventes cuando se calientan por encima de su punto de ebullición, creando un reflujo o reciclado de los vapores condensados. Se pueden conectar dispositivos de control de la contaminación del aire (p. ej., purificadores de aire e impactores) a las salidas de escape de los recipientes de procesado, reduciendo las emisiones de gas, vapor y polvo (EPA 1993). Se pueden liberar al lugar de trabajo o a la atmó sfera disolventes volá tiles y productos químicos tó xicos, a menos que estén controlados durante la reacción por intercambiadores de calor o dispositivos de control de aire. Es difícil condensar, absorber o adsorber en dispositivos de control de aire algunos disolventes (véase Tabla 79.2) y reactivos (p. ej., cloruro de metileno y cloro-formo), debido a sus propiedades químicas y físicas.

lunes, 11 de abril de 2011

Síntesis química (II)

cristalizació n y filtració n (Kroschwitz 1992). Los productos terminados se secan, trituran y mezclan. Las plantas de síntesis orgánica, los equipos de procesado y los servicios son comparables en industria farmacé utica y en la de productos químicos muy puros. En la Figura 79.4 se presenta un esquema de un proceso de síntesis orgá nica.
La química farmacé utica es cada vez má s compleja, caracterizándose por el empleo de procesos de varias etapas en los que el producto de una etapa es el material de partida de la siguiente, hasta que se sintetiza el principio activo terminado. Se pueden transferir productos químicos base intermedios entre distintas plantas de síntesis orgá nica por varios motivos té cnicos, económicos y jurídicos. La mayoría de los productos intermedios y terminados se obtienen en una serie de reacciones discontinuas. Los procesos de fabricación funcionan durante períodos de tiempo limitados, antes de modificar los materiales, el equipo
y los servicios para preparar un nuevo proceso. Muchas plantas de síntesis orgá nica de la industria farmacé utica está n diseñ adas para aumentar al má ximo sus posibilidades, debido a la diversidad y complejidad de la química mé dica moderna. Esto se consigue construyendo centros e instalando equipos de procesado que se pueden modificar y adaptar a nuevos procesos de fabricació n, ademá s de sus requisitos de servicios.
Los reactores son el equipo principal de procesado en las operaciones de síntesis química (vé ase Figura 79.5). Se trata de recipientes a presión reforzada con revestimiento inoxidable de vidrio o aleaciones de metales. La naturaleza de las reacciones químicas y las propiedades físicas de los materiales (p. ej., reactivos, corrosivos, inflamables) determinan el diseñ o, las características y la construccion de los reactores. Estos tienen cubierta externa y serpentines internos rellenos de agua fría, vapor o productos químicos con propiedades especiales de transferencia de calor. La cubierta se calienta o enfría segú n los requisitos de las reacciones químicas. Agitadores, compuertas y diferentes entradas y salidas permiten la conexión con otros recipientes, equipos y suministros de productos químicos a granel. Se instalan ademá s sensores de temperatura, presión y peso, para medir y controlar los procesos químicos. Los reactores pueden funcionar a presiones elevadas o al vacío, en funcion del diseño, las características técnicas y los requisitos de la química del proceso.

domingo, 10 de abril de 2011

Auditorías periódicas de seguridad (I)

En muchas instalaciones de proceso se realizan auditorías de autoevaluació n de la gestió n de seguridad de procesos para medir el rendimiento de la planta y garantizar el cumplimiento de los requisitos internos y externos (legales, de la empresa y de la industria) sobre seguridad de los procesos. Los dos principios bá sicos de estas auditorías son: recopilación de toda la documentación relevante acerca de los requisitos de gestión de seguridad de procesos en una instalación específica y determinación de la puesta en prá ctica y eficacia del programa mediante el seguimiento de su aplicació n en uno o más procesos determinados. Se elabora un informe de los hallazgos y recomendaciones de la auditoría; el departamento de gestió n de la instalación documenta có mo se han corregido o mitigado las deficiencias y, en caso contrario, la causa de que no se haya realizado la correcció n correspondiente.
Los programas de auditorías de cumplimiento de las plantas de procesado de hidrocarburos incluyen los aspectos siguientes:
• establecimiento de objetivos, programa y mé todos de verifica- ció n de los hallazgos antes de la auditoría;
• determinació n de la metodología (o formato) que va a utilizarse al realizar la auditoría, y elaboració n de listas de comprobación o formularios de informe de auditoría;
• disponibilidad para certificar el cumplimiento de los requisitos
del gobierno, la empresa y la industria;
• asignación de equipos de auditoría con los conocimientos prácticos adecuados (expertos internos y/o externos);
• respuestas rápidas a todos los hallazgos y recomendaciones y documentación de las acciones llevadas a cabo;
• conservación de una copia del ú ltimo (como mínimo) informe de auditoría de cumplimiento.

sábado, 9 de abril de 2011

Respuesta ante emergencias

Para cubrir una instalación completa de proceso y facilitar la identificación y la evaluación de los riesgos del mismo se elaboran programas de preparación y respuesta ante emergencias. En ellos se incluyen la formació n y educación de los trabajadores y de los empleados de los contratistas en materia de procedimientos de notificación, respuesta y evacuació n de emergencia.
Un programa típico de preparación para emergencias en las instalaciones de proceso debe cumplir los correspondientes requisitos legales y de la propia compañ ía, e incluye lo siguiente:

• sistema de alarma o notificación a los trabajadores y la comunidad;
• mé todo preferente para la comunicación interna de incendios,
vertidos, escapes y emergencias;
• requisitos para la notificació n de incidentes relacionados con el proceso a los organismos oficiales correspondientes;
• parada de emergencia, evacuació n, procedimientos para control del personal, procedimientos de escape de emergencia, retirada de vehículos y equipos y asignaciones de rutas;
• procedimientos de respuesta y rescate de emergencia, obligaciones y capacidades que incluyan trabajadores, seguridad pú blica, contratistas y organizaciones de ayuda mutua;
• procedimientos para manipular pequeños vertidos o emisiones de productos químicos peligrosos;
• procedimientos para facilitar y proteger los servicios y fuentes de energía de emergencia;
• planes de continuidad de actividades, dotación y aporte de personal y equipos,
• conservació n de documentos y registros, seguridad, limpieza, recuperació n y restauració n de la instalación.

viernes, 8 de abril de 2011

Procesado Quimico Mantenimiento e integridad mecánica

Las instalaciones de proceso tienen programas para mantener la integridad continua del equipo utilizado en el proceso, que incluyen inspecciones perió dicas, pruebas, mantenimiento del rendimiento, acciones correctoras y garantía de calidad. Lo que se pretende con estos programas es garantizar que la integridad mecá nica del equipo y los materiales se revisa y certifica, y que se corrigen los defectos antes de la puesta en marcha, o se toman las medidas de seguridad adecuadas.
Los programas de integridad mecá nica se aplican a los equipos y sistemas siguientes:

• recipientes a presión y tanques de almacenamiento;
• sistemas de parada de emergencia y de protección contra incendios;
• defensas del proceso, como los sistemas y dispositivos de alivio de presió n y venteos, los controles, los bloqueos, los sensores y las alarmas;
• sistemas de bombas y de conducción (incluidos componentes como las vá lvulas);
• garantía de calidad, materiales de construcción y técnicas de seguridad,
• mantenimiento y programas preventivos de mantenimiento.

Los programas de integridad mecá nica abarcan también la inspección y prueba de materiales de mantenimiento, piezas de repuesto y equipos, con el fin de asegurar la instalación adecuada para la aplicació n del proceso en cuestió n. Los criterios de aceptación y la frecuencia de las inspecciones y pruebas debe adaptarse a las recomendaciones de los fabricantes, las buenas prá cticas té cnicas, los requisitos legales, las prá cticas industriales, la política de la instalación o la experiencia previa.

jueves, 7 de abril de 2011

Garantías de calidad de diseño (II)

Por lo común, se realizan una o má s revisiones en el curso de la construcción o modificació n para garantizar que se cumplen las especificaciones del diseño y los requisitos de la instalació n en los á mbitos siguientes:
• los materiales de construcció n se suministran y se utilizan de la forma especificada;
• las técnicas, inspecciones, verificaciones y certificaciones de montaje y soldadura son las correctas;
• se tienen en cuenta los riesgos químicos y de salud profesional durante la construcción;
• se tienen en cuenta los riesgos físicos, mecá nicos y de seguridad en el trabajo durante la construcció n; ademá s de la observancia de autorizaciones y prá cticas de seguridad en la instalación,
• se dispone de sistemas de protección provisionales y de respuesta a emergencias, y se hallan en funcionamiento.

miércoles, 6 de abril de 2011

Principios de seguridad y características de diseño relacionadas con la seguridad (VI)

La seguridad nuclear no sólo depende de factores técnicos y científicos; el factor humano desempeña un papel muy impor- tante. El control normativo aporta una comprobación indepen- diente de todos los aspectos de seguridad de las centrales nucleares. Ahora bien, la seguridad nuclear no se garantiza principalmente con leyes y reglamentos, sino con un diseño, un funcionamiento y una gestión responsables por parte de las compañías eléctricas, que deberán aplicar las revisiones y autorizaciones pertinentes de quienes tienen los conocimientos y la autoridad.
El único accidente nuclear que ha tenido consecuencias muy graves para la población se produjo durante una prueba de refrigeración en una configuración inusual de una central nuclear RBMK en Chernobil, Ucrania, en 1986. En este grave acci- dente, el reactor quedó destruido y gran cantidad de materiales radiactivos escaparon al medio ambiente. Después se descubrió que el reactor no disponía de un sistema de parada adecuado y que era inestable a baja potencia. Las deficiencias de diseño, el error humano y la falta de una gestión apropiada confluyeron para que se produjese el accidente. En los reactores RBMK todavía en servicio se han realizado modificaciones para eliminar graves deficiencias de diseño y se han mejorado las instrucciones de operación para evitar que se repita un incidente tan lamentable.
Se ha aprendido mucho del accidente del RBMK, de otros accidentes nucleares menos graves (como el acaecido en Three Mile Island en Estados Unidos en 1978) y de muchos accidentes e incidentes menores durante más de 30 años de funcionamiento de las centrales nucleares. El objetivo de la comunidad nuclear es garantizar que ningún accidente nuclear ponga en peligro a los trabajadores, la población o el medio ambiente. La estrecha cooperación entre programas, como los sistemas de notificación de incidentes de la OIEA y la WANO, las investigaciones de las agencias reguladoras y de grupos industriales y la vigilancia de los propietarios y operadores de las centrales nucleares, aumentan las posibilidades de que pueda cumplirse este objetivo.

martes, 5 de abril de 2011

Principios de seguridad y características de diseño relacionadas con la seguridad (V)

El objetivo básico del diseño de seguridad de una central nuclear es mantener la integridad de estas barreras aplicando un enfoque de defensa en profundidad, que puede caracterizarse por tres niveles de medidas de seguridad: preventivas, protec- toras y atenuantes.
Entre las medidas preventivas cabe citar: alcanzar el máximo nivel de garantía de calidad durante el diseño, la construcción y el funcionamiento; emplear operadores con un alto nivel de formación que se sometan a un readiestramiento periódico; utilizar características de seguridad inherentes; crear márgenes de diseño apropiados; llevar a cabo un cuidadoso mantenimiento preventivo, pruebas e inspecciones constantes y corrección de deficiencias; vigilancia constante; evaluaciones y reevaluaciones de seguridad minuciosas cuando sea necesario; y evaluación y análisis causal de incidentes y averías, introduciendo las modificaciones pertinentes.
Las medidas de protección incluyen: sistemas de parada de acción rápida; sistemas/válvulas de seguridad sensibles y automáticas; circuitos de bloqueo como protección contra un falso accionamiento; control automático de las funciones vitales de seguridad; y medición y control constante de los niveles de radiactividad y de la radiactividad efluente de modo que no se rebasen los límites admisibles.
Entre las medidas atenuantes cabe citar: los sistemas refrigerantes de emergencia; sistemas de agua de alimentación altamente fiables; sistemas de alimentación de emergencia diversos y redundantes; contención para evitar cualquier fuga de mate- riales radiactivos de la central, diseñada para soportar diversas tensiones naturales y artificiales, como terremotos, fuertes vientos, inundaciones o impactos de aeronaves; y, finalmente, la planificación de emergencias y el tratamiento de accidentes, que incluye la vigilancia de la radiación, la información a las autoridades competentes en materia de seguridad y los avisos públicos, el control de la contaminación y la distribución de materiales atenuantes.

lunes, 4 de abril de 2011

Principios de seguridad y características de diseño relacionadas con la seguridad (IV)

La seguridad de diseño de las centrales nucleares se basa en la elección de una combinación de sistemas inherentes, pasivos y activos para cumplir los requisitos legales de seguridad de la jurisdicción en que esté ubicada la central. Se necesita un alto grado de automatización de los sistemas de seguridad para evitar en la medida de lo posible que el personal de operaciones tenga que tomar decisiones y medidas rápidas bajo tensión. Los sistemas de los reactores nucleares están diseñados para adaptarse automáticamente a los cambios en la demanda de potencia, que generalmente son graduales. Es especialmente importante que los sistemas relacionados con la seguridad estén en condiciones de responder en todo momento de forma inmediata, efectiva y fiable. Para alcanzar ese elevado nivel de rendi- miento, deben cumplir los más estrictos criterios de garantía de calidad y diseñarse siguiendo principios reconocidos de segu- ridad en el diseño, como son la redundancia, la diversidad y la separación física.
La redundancia es la instalación de más componentes o subsistemas de los estrictamente necesarios para que el sistema funcione: por ejemplo, instalar tres o cuatro componentes donde sólo se necesitan dos para que el sistema funcione correctamente. La diversidad es la instalación de dos o más sistemas basados en principios funcionales o de diseño diferentes para desempeñar una misma función de seguridad.
La separación física de componentes o sistemas diseñados para desempeñar la misma función de seguridad, protege de daños locales que de otro modo podrían afectar al funcionamiento de los sistemas de seguridad.
Un buen ejemplo de aplicación de estos principios de seguridad en el diseño es la alimentación eléctrica de las centrales nucleares, que consta de más de una conexión al sistema de alimentación principal, con el apoyo in situ de varios motores diesel de arranque automático y/o turbinas de combustión y de bancos de baterías y grupos electrógenos que garantizan la fiabilidad del suministro eléctrico a los sistemas vitales en materia de seguridad.
La medida preventiva básica contra la liberación de materiales radiactivos es muy sencilla en principio: instalar una serie de barreras estancas entre los materiales radiactivos y el medio ambiente para conseguir protección contra la radiación directa y contención de los materiales radiactivos. La primera barrera interna es el propio combustible cerámico o metálico, que aglomera la mayoría de los materiales radiactivos dentro de la matriz. La segunda barrera es la camisa estanca y resistente a la corrosión. La tercera es el contorno a presión del sistema refrigerante primario. Finalmente, la mayoría de los sistemas de energía nuclear están encerrados en una estructura de contención resistente a la presión y diseñada para resistir el fallo de las tuberías mayores del interior y contener la liberación de materiales radiactivos al medio ambiente.

domingo, 3 de abril de 2011

Principios de seguridad y características de diseño relacionadas con la seguridad (III)

Para proteger una central nuclear, hay tres tipos de sistemas de seguridad: las características inherentes, los sistemas pasivos y los sistemas activos, que se utilizan en distintas combinaciones en las centrales nucleares operativas.
Las características de seguridad inherentes se basan en las leyes de la naturaleza para mantener la seguridad en la central eléctrica. Hay características de seguridad inherentes a ciertos combustibles nucleares, de modo que, a medida que se eleva su temperatura, disminuye la velocidad de la reacción de fisión en cadena. Hay características de seguridad inherentes a algunos diseños de sistemas refrigerantes, por las que el refrigerante circula sobre el combustible de forma natural para eliminar adecuadamente el calor de la desintegración sin necesidad de bombeo. Hay características de seguridad inherentes a la mayoría de las estructuras metálicas, de modo que bajo una carga fuerte reaccionan con elasticidad o estiramiento en lugar de con rotura o reventazón.
Las características de seguridad pasivas incluyen el levantamiento de válvulas de seguridad de contrapeso (gravedad) por la presión del líquido que descargan, o el uso de energía almacenada en sistemas de inyección de refrigerante de emergencia, o algunas vasijas de seguridad diseñadas para amortiguar la energía liberada por la avería de las tuberías y el consiguiente calor por desintegración.
Los sistemas de seguridad activos comprenden todos los sistemas que precisan señales de activación y una alimentación eléctrica de algún tipo. Los sistemas activos suelen controlar un mayor abanico de circunstancias que los sistemas inherentes y pasivos, y pueden comprobarse sin restricciones durante el funciona- miento del reactor.

sábado, 2 de abril de 2011

Industria del papel Cuestiones sobre la contaminación del agua (II)

Los derivados de la madera disueltos en los licores de la preparación de la pasta, como oligosacá ridos, azú cares simples, derivados de la lignina de bajo peso molecular, ácido acético y fibras de celulosa solubilizadas, son los principales contribuyentes tanto a la demanda bioló gica de oxígeno (DBO) como a la demanda de oxígeno químico (DQO). Los compuestos que son tó xicos para los organismos acuá ticos son los organoclorados (AOX; separación del blanqueo, especialmente de pasta kraft); á cidos de resina; á cidos grasos insaturados; alcoholes diterpé nicos (especialmente del descortezado y pasta mecá nica); productos de la degradació n de la lignina (especiales de la pasta de sulfito); orgá nicos sinté ticos, como los limicidas, aceites y grasas; y productos químicos de los procesos, aditivos de la fabricación del papel y metales oxidados. Los organoclorados tienen una especial incidencia, porque son muy tó xicos para los microorganismos marinos y pueden bioacumularse. Este grupo de compuestos, como las dibenzo-p-dioxinas policloradas, han sido los principales motivos para disminuir al máximo el uso del cloro en el blanqueo de la pasta.
La cantidad y las fuentes de sólidos en suspensión, la demanda de oxígeno y el vertido de tó xicos dependen del proceso (Tabla 72.7). Debido a la solubilizació n de los extractermomecano-química producen residuos altamente tó xicos con
alta DBO. Las fá bricas de pasta kraft usaban má s cloro para el blanqueo, y sus residuos eran má s tó xicos; sin embargo, los residuos de las fá bricas kraft que han eliminado el Cl2 en el blanqueo y utilizan el tratamiento secundario suelen presentar poca o ninguna toxicidad aguda, y la toxicidad sub-aguda ha sido enormemente reducida.
Los só lidos en suspensió n han dejado de ser un problema porque muchas fá bricas utilizan la clasificació n primaria (p. ej., sedimentació n por gravedad o flotació n por aire disuelto), que elimina del 80 al 95 % de los só lidos sedimentables. Se utilizan tecnologías del tratamiento secundario de las aguas residuales, tales como lagunas de aireació n, sistemas de lodos activados y filtració n bioló gica, para reducir la DBO, la DQO y la presencia de organoclorados en el vertido.
Las modificaciones de los procesos en planta para reducir los sólidos sedimentables, la DQO y la toxicidad incluyen el descortezado en seco y la conducció n de troncos, la mejora del cribado de astillas para permitir una cocció n uniforme, la deslignificación prolongada durante la producción de pasta, la introducción de cambios en las operaciones de recuperación química de la digestión, el empleo de tecnologías alternativas de blanqueo, el lavado de la pasta de alta eficacia, la recuperación de fibra del agua de vertido y la mejora de la contención de astillas. Sin embargo, fallos en el proceso (particularmente si de ellos resulta un vertido intencionado de licores) y cambios operativos (particularmente el empleo de madera sin esperar a su total desarrollo, con alto porcentaje de extraíbles) todavía pueden causar rupturas de toxicidad perió dicas.

viernes, 1 de abril de 2011

Industria del papel Cuestiones sobre la contaminación del agua (I)

El agua residual contaminada de las fá bricas de pasta y de papel puede causar la muerte de organismos acuá ticos, permite la bioacumulación de compuestos toxicos en los peces y afecta al sabor del agua potable corriente abajo. Los vertidos de las aguas resi- duales de pasta y papel se caracterizan, segú n criterios físicos, químicos o bioló gicos, por ser los más importantes en contenido en só lidos, demanda de oxígeno y toxicidad.
El contenido en só lidos se clasifica típicamente sobre las bases de la fracción en suspensió n (no disuelta), la fracción de sólidos en suspensión que es sedimentable y las fracciones respectivas que son volá tiles. La fracción sedimentable es la má s nociva, porque puede formar una densa capa de cieno junto al punto de desagüe, que rá pidamente reduce el oxígeno del agua recibida y permite la proliferación de bacterias anaerobias que generan metano y gases de azufre reducido. Aunque los só lidos no sedimentables generalmente se diluyen en las aguas circulantes y son, por consiguiente, de menos relevancia, pueden transportar compuestos orgá nicos tóxicos para los organismos acuá ticos. Los só lidos en suspensió n vertidos por las fá bricas de pasta y de papel contienen partículas de corteza, fibras de madera, arena, granos de los molinos de pasta mecá nica, aditivos de la fabricación de papel, sedimentos del licor, subproductos de los procesos de tratamiento de aguas y cé lulas microbianas de las operaciones del tratamiento secundario.