miércoles, 13 de julio de 2016

martes, 12 de julio de 2016

Vidrio Métodos de fabricación (V)

En el proceso por flotación, una banda continua de vidrio sale del horno de fusión flotando sobre un baño de estaño fundido y se amolda a la superficie perfecta del metal líquido. Sobre el estaño, la temperatura se reduce hasta que el vidrio está suficien- temente duro para entrar en los rodillos del túnel de recocido sin que la cara inferior se raye. Una atmósfera inerte evita la oxida- ción del estaño fundido. El vidrio recocido no requiere ningún tratamiento más y pasa a la fase de corte y embalado automá- ticos (véase la Figura 84.8).
La tendencia en la moderna arquitectura residencial y comercial a la multiplicación de las superficies acristaladas y la nece- sidad de reducir el consumo de energía, ha puesto mayor énfasis en mejorar el rendimiento energético de las ventanas. Un fino revestimiento depositado en la superficie del vidrio confiere a éste propiedades de baja emisividad o control de la radiación solar. La comercialización de estos productos revestidos exige una tecnología económica de depósito en grandes superficies. Por ello hay cada vez más líneas de fabricación de vidrio flotado equipadas con avanzados métodos de revestimiento.

lunes, 11 de julio de 2016

Vidrio Métodos de fabricación (IV)

La parte más caliente del horno (superestructura) alcanza una temperatura comprendida entre 1.600 y 2.800 °C. El enfria- miento controlado la reduce hasta 1.000 o 1.200 °C en el punto en el cual el vidrio sale del horno. Además, todos los tipos de vidrio se someten a un enfriamiento ulterior controlado (reco- cido) en un horno especial o túnel de recocido. Las operaciones que siguen dependen del tipo de fabricación.
Además del tradicional vidrio soplado a boca, el soplado auto- mático se usa en máquinas para la producción de botellas y bombillas. Las formas sencillas, tales como aisladores, baldosas, moldes para lentes, etc., se prensan en lugar de soplarse. Algunos procesos de fabricación utilizan una combinación de soplado mecánico y prensado. Los vidrios armado e impreso se laminan. El vidrio plano se extrae del horno en vertical al tiempo que se somete a un proceso de pulido al fuego. Debido a los efectos combinados de la extracción y la gravedad, es inevi table alguna leve deformación.
La luna pulida pasa a través de rodillos enfriados por agua a un horno de recocido. No se deforma, pero después de la fabri- cación requiere un desbaste y pulido para eliminar daños super- ficiales. Este proceso ha sido reemplazado de manera generalizada por el del vidrio flotado introducido en años recientes (véase la Figura 84.7). El vidrio obtenido por flotación combina las ventajas del vidrio plano y la luna pulida. El vidrio flotado tiene una superficie pulida al fuego y está exento de deformaciones.

domingo, 10 de julio de 2016

Vidrio Métodos de fabricación (III)

En la fabricación más moderna, la fusión tiene lugar en grandes hornos regenerativos, recuperativos o eléctricos de material refractario alimentados con petróleo, gas natural o electricidad. A finales del decenio de 1960 y en el de 1970 se comercializó y llegó a utilizarse de manera extensiva la sobreali- mentación eléctrica y la fusión eléctrica con enfriamiento en su punto máximo. El objetivo de esta última es el control de la emisión, mientras que la sobrealimentación eléctrica se utilizaba generalmente para mejorar la calidad del vidrio y aumentar el rendimiento.
Los factores económicos que más afectan al uso de la electri- cidad en hornos de fusión de vidrio están relacionados con el coste del petróleo, la disponibilidad de otros combustibles, los costes de la energía eléctrica, los costes del capital para instala- ciones, etc. Sin embargo, en muchos casos la principal razón para el uso de la fusión o sobrealimentación eléctrica es el control del medio ambiente. Muchos lugares en todo el mundo ya tienen o esperan tener pronto normas ambientales que restrinjan estrictamente el vertido de diversos óxidos o agre- gados de partículas. Por ello los fabricantes se enfrentan en muchos lugares a la necesidad de reducir los rendimientos de la fusión del vidrio, de instalar depuradoras o precipitadores de partículas para tratar los gases de escape de la combustión, o de modificar los procesos de fusión e incorporar la fusión o la sobrealimentación eléctricas. En algunos casos, la alternativa a estas modificaciones puede ser el cierre de plantas.

sábado, 9 de julio de 2016

Vidrio Métodos de fabricación (II)

Una mezcla vitrificable comercial se compone de diversos ingredientes. Sin embargo, la mayor parte la conforman de4a6 ingredientes, escogidos entre caliza, arena, dolomita, carbonato sódico, bórax, ácido bórico, feldespatos y compuestos de bario y plomo. El resto de la mezcla se compone de aditivos elegidos entre un grupo de 15 a 20 materiales comúnmente denominados ingredientes menores. Estos últimos se añaden durante el proceso de preparación del vidrio para aportar alguna función o cualidad específica, como el color, por ejemplo.
La Figura 84.6 ilustra los principios básicos de la fabricación del vidrio. Las materias primas se pesan, se mezclan, se les incorpora vidrio roto (chatarra de vidrio) y se llevan al horno de fusión. Todavía se emplean pequeños crisoles de hasta 2 tone- ladas de capacidad en la fusión de vidrio para la cristalería de vidrio soplada a boca y de vidrios especiales producidos a pequeña escala. Varios crisoles se calientan juntos en una misma cámara de combustión.

viernes, 8 de julio de 2016

MICROELECTRONICA Y SEMICONDUCTORES - Expedición

La expedición es la última operación en la que intervienen los fabricantes de casi todos dispositivos semiconductores de silicio. Los fabricantes que a su vez son proveedores venden sus productos a otros fabricantes de productos finales, mientras que los fabricantes que producen para sí mismos utilizan los disposi- tivos en sus propios productos finales.

jueves, 7 de julio de 2016

MICROELECTRONICA Y SEMICONDUCTORES - Análisis de fallos y garantía de calidad (III)

Se utilizan sistemas de rayos X en armario para comprobar el espesor de recubrimientos metálicos y para detectar defectos (p. ej., burbujas de aire en monturas de compuestos de moldeo). Aunque estas unidades no son una fuente de fuga importante, se suelen someter a comprobación periódica (p. ej., anual) con un medidor de mano para reconocimiento de fugas de rayos X, y se inspeccionan para garantizar que los cortacircuitos de puerta funcionan correctamente.

miércoles, 6 de julio de 2016

MICROELECTRONICA Y SEMICONDUCTORES - Análisis de fallos y garantía de calidad (I)

Los laboratorios de análisis de fallos y de la calidad están especializados en realizar diversas operaciones para garantizar la fiabi- lidad de los dispositivos. Algunas de las operaciones efectuadas en estos laboratorios presentan posibilidades de exposición del trabajador. Entre ellas se cuentan:

• pruebas de marcado que utilizan diversas mezclas disolventes y corrosivas en vasos calentados en preciso contar con ventilación aspirante local (LEV) en forma de chimenea metálica con las velocidades nominales adecuadas para controlar emisiones transitorias. Las soluciones de monoetanolamina pueden dar lugar a exposiciones que superen su límite de exposición en el aire (Baldwin y Williams
1996).
• prueba de burbujas/fugas con utilización de hidrocarburos fluorados de alto peso molecular (nombre registrado, Fluorinerts).
• unidades de montura por rayos X.

martes, 5 de julio de 2016

MICROELECTRONICA Y SEMICONDUCTORES - Marcado y empaquetado (III)

Los láseres de gran potencia son también uno de los peligros eléctricos más importantes en el sector de semiconductores. Incluso después de cortada la alimentación, existe un potencial importante de descarga en el instrumento, que ha de ser disi- pado antes de trabajar dentro del armario.
Junto con los peligros del haz y eléctricos, también se debe poner gran atención en las operaciones de mantenimiento de los sistemas de marcado con láser a causa del potencial de contaminación química por el pirorretardante trióxido de antimonio y el berilio (las monturas cerámicas que contienen este compuesto estarán rotuladas). Durante el marcado con láseres de gran potencia pueden generarse humos, con lo que se depositarán residuos sobre las superficies del equipo y en los filtros de extrac- ción de humos.
En el pasado se han empleado desengrasantes para limpiar semiconductores antes de marcarlos con códigos de identifica- ción. Es fácil que se originen exposiciones a disolventes por encima del límite de exposición profesional aerotransportada aplicable si un operador coloca la cabeza debajo de las bobinas de refrigeración que provocan la recondensación de vapores, como puede suceder cuando el operador intenta recuperar piezas caídas o cuando un técnico limpia residuos del fondo de la unidad (Baldwin y Stewart 1989). El empleo de desengra- santes ha experimentado una gran reducción en el sector de semiconductores por las restricciones en la utilización de sustan- cias destructoras del ozono, como los hidrocarburos clorofluo- rados y los disolventes clorados.

lunes, 4 de julio de 2016

MICROELECTRONICA Y SEMICONDUCTORES - Marcado y empaquetado (II)

Durante estas operaciones de mantenimiento, en teoría deben abandonar la sala donde se encuentre el láser todas las personas, salvo los técnicos de mantenimiento necesarios. Se deberán cerrar con llave las puertas de acceso a la sala y se pondrán en ellas avisos con los signos de seguridad láser. No obstante, los láseres de gran potencia utilizados en la fabricación de semicon- ductores están situados a menudo en naves de fabricación grandes abiertas, lo que hace inviable el traslado del personal ajeno al mantenimiento mientras éste se realiza. En estos casos se suele establecer una zona de control provisional. Lo normal es que estas zonas de control estén rodeadas de cortinas especiales para láser o pantallas de soldeo capaces de resistir el contacto directo con el haz de láser. La entrada a la zona de control provisional se suele efectuar atravesando un laberinto en el que se pone un signo de aviso siempre que se anulen los cortacir- cuitos del láser. Otras precauciones de seguridad durante la alineación del haz son similares a las exigidas para la operación de un láser de gran potencia y haz abierto (p. ej., formación, protección de los ojos, procedimientos escritos, etc.).

domingo, 3 de julio de 2016

Operaciones auxiliares de las refinerías - Eliminación del agua amarga

En los procesos de craqueo catalítico e hidrotratamiento, y siempre que se condensa vapor en presencia de gases que contienen ácido sulfhídrico, se produce agua que contiene sulfuros, conocida como agua amarga.

Con el agua residual que contiene sulfuros y/o amoníaco se utiliza un proceso de separació n, y para eliminar los fenoles del agua residual se utiliza la extracción de disolventes. Tal vez sea necesaria la refrigeración del agua residual que se va a reciclar, con objeto de extraer el calor, y/o la oxidació n mediante pulverización o separación con aire para eliminar los fenoles, nitratos y amoníaco que hayan quedado.

sábado, 2 de julio de 2016

Operaciones auxiliares de las refinerías - Tratamiento previo

El tratamiento previo consiste en la separación inicial de los hidrocarburos y só lidos contenidos en las aguas residuales. Se utilizan separadores API, placas interceptoras y estanques de decantació n para eliminar los hidrocarburos, lodos oleosos y sólidos en suspensión mediante separación por gravedad, despu- mació n y filtració n. El agua residual á cida se neutraliza con amoníaco, cal o ceniza de sosa. El agua residual alcalina se trata con á cido sulfú rico, á cido clorhídrico, gas de chimenea rico en dió xido de carbono o con azufre. Algunas emulsiones de aceite en agua se calientan primero para facilitar la separació n del aceite del agua. La separació n por gravedad se basa en la diferencia entre la densidad del agua y la de los gló bulos de aceite inmisci- bles, que permite eliminar el aceite libre despumá ndolo de la superficie del agua residual.

viernes, 1 de julio de 2016

Operaciones auxiliares de las refinerías - Tratamiento de las aguas residuales

Las aguas residuales de las refinerías comprenden el vapor condensado, el agua de separación, disoluciones cá usticas agotadas, descarga procedente de la purga de torres de refrigera- ció n y calderas, agua de lavado, agua de neutralización de residuos ácidos y alcalinos, y otras aguas relacionadas con los procesos. Normalmente, las aguas residuales contienen hidrocar- buros, materiales disueltos, só lidos en suspensió n, fenoles, amoníaco, sulfuros y otros compuestos. El tratamiento de aguas residuales se aplica al agua de proceso, al agua de derrames y a las aguas cloacales antes de su descarga. En ocasiones, estos trata- mientos requieren la obtenció n de permisos o exigen un reciclaje. Existe riesgo de incendio si vapores procedentes de aguas residuales que contienen hidrocarburos entran en contacto con una fuente de ignició n durante el proceso de tratamiento. Existe riesgo de exposició n a los diversos productos químicos y resi- duales durante las operaciones de toma de muestras de proceso, inspecció n, mantenimiento y revisiones generales.

jueves, 30 de junio de 2016

Plantas de gas saturado e insaturado - Operaciones auxiliares de las refinerías

Entre las operaciones auxiliares que sirven de soporte a los procesos de la refinería, está n las que proporcionan calor y refrigeración de proceso, el alivio de presiones, el control de emisiones a la atmó sfera, la recogida y tratamiento de las aguas residuales, el suministro de servicios bá sicos (energía, vapor, aire y gases para la planta), y el bombeo, almacenamiento, tratamiento y refrigera- ció n del agua de proceso.

miércoles, 29 de junio de 2016

Plantas de gas saturado e insaturado - Procesos de mezcla de gasolina, combustible de destilación y material base para lubricantes (II)

A menudo se incorporan aditivos a la gasolina y los combusti- bles de automoció n durante o despué s de la mezcla, para confe- rirles propiedades específicas no inherentes a los hidrocarburos de petró leo. Entre estos aditivos está n los que mejoran el índice de octano, los antidetonantes, los antioxidantes, los inhibidores de goma, los antiespumantes, los inhibidores de la corrosió n, los limpiadores de carburadores (anticarbonilla), los detergentes de limpieza de inyectores, los odorizantes de gasó leo diesel, los colorantes, los antiestá ticos para destilados, los oxidantes de gasolina (metanol, etanol y metilbutilé ter terciario), los desactivadores de metales y otros.
Las operaciones de mezcla, tanto dentro como fuera del proceso, requieren estrictos controles para mantener la calidad del producto. Deben limpiarse los derrames y repararse las fugas para evitar resbalones y caídas. Los aditivos, tanto en bidones como en sacos, deben manipularse correctamente para evitar fatiga y exposiciones. Durante la mezcla existe riesgo de contacto con aditivos, productos químicos, benceno y otros materiales peligrosos, por lo que se requieren controles té cnicos apropiados, equipo de protecció n personal y una higiene adecuada para reducir al mínimo las exposiciones.

martes, 28 de junio de 2016

Procesado de plásticos - Formulación (I)

La fabricació n de compuestos a partir de polímeros implica la mezcla del polímero con aditivos. A pesar de la gran variedad de maquinaria utilizada con este fin, cuando se manejan polvos, los molinos de bolas o los agitadores de paletas de alta velocidad son los má s habituales, y al mezclar masas de plá stico normalmente se utilizan má quinas mezcladoras tales como los de cilindros o mezcladores de tipo Banbury, o extrusores.

lunes, 27 de junio de 2016

Procesado de plásticos - Materias primas

La unidad de proceso de la industria del plá stico recibe sus materias primas para la producción en las formas siguientes:
• material polimé rico completamente formulado, en forma de pellets, grá nulos o polvo, que se introduce directamente en las má quinas para su procesamiento
• polímeros no formulados, en forma de gránulos o polvo, que deben ser mezclados con aditivos antes de introducirlos en la maquinaria
• materiales en forma de hojas, rodillos, tubos y lá minas polimé - ricos, que son sometidos a posteriores procesos en la industria
• otros materiales, que pueden ser totalmente polimerizados en forma de suspensiones o emulsiones (conocidos generalmente como dispersiones poliméricas) o líquidos o sólidos que pueden polimerizarse, o sustancias en un estado intermedio entre las materias primas reactivas y el polímero final. Algunos de estos son líquidos y algunos soluciones verdaderas de materiales parcialmente polimerizados en agua de acidez controlada (pH) o en disolventes inorgá nicos.

domingo, 26 de junio de 2016

Fabricación de polímeros - Procesado de plásticos

La industria de proceso de plá sticos convierte material polimé rico a granel en artículos terminados.

sábado, 25 de junio de 2016

Fabricación de polímeros (III)

Son muchos, y muy diferentes entre sí, los procesos que contribuyen a la producción final de un artículo terminado hecho total o parcialmente de plá stico. Unos procesos son puramente químicos, algunos implican procedimientos de mezclado puramente mecá nicos mientras que otros, en particular aquellos hacia el extremo inferior del diagrama, implican el uso de maquinaria especializada. Algunas de estas má quinas son semejantes a las utilizadas en las industrias de caucho, vidrio, papel y textiles; las restantes son específicas de la industria de los plá sticos.

viernes, 24 de junio de 2016

Fabricación de polímeros (II)

La considerable expansió n de la industria de los plásticos después de la Segunda Guerra Mundial estuvo facilitada por el aumento en la oferta de materias primas básicas disponibles; esta disponibilidad y el precio de las materias primas son decisivos para cualquier industria en rá pido crecimiento. Las materias primas tradicionales no podrían haber proporcionado productos químicos intermedios en cantidades suficientes a un coste aceptable para facilitar la producción comercial económica de toneladas de materiales plá sticos; fue el desarrollo de la industria petroquímica lo que hizo posible este desarrollo. El petróleo, como materia prima, es abundante, fá cil de transportar y manipular y hasta la crisis del decenio de 1970 era relativa- mente barato. Por consiguiente, en todo el mundo la industria de los plá sticos está vinculada en primer lugar a la utilizació n de productos intermedios obtenidos del craqueo del petróleo y a partir del gas natural. Las materias primas no convencionales como biomasa y carbó n aú n no han tenido un impacto impor- tante en el suministro a la industria de los plá sticos.
El diagrama de flujo de la Figura 77.8 ilustra la versatilidad del petró leo crudo y del gas natural como puntos de partida Adaptado de la tercera edició n, Enciclopedia de salud y seguridad en el trabajo. para los importantes materiales termoestables y termoplá sticos.
Después de los primeros procesos de destilación del petró leo crudo, la materia prima nafta se craquea o reforma para obtener productos intermedios ú tiles. El etileno producido por el proceso de craqueo tiene aplicación inmediata en la fabricació n de polie- tileno o en otro proceso del que se obtiene un monó mero, el cloruro de vinilo, la base del PVC. El propileno, también obtenido durante el proceso de craqueo, se utiliza vía cumeno o vía isopropilalcohol para la fabricació n de acetona, necesaria para el polimetilmetacrilato; también se utiliza en la fabricació n de ó xido de propileno para resinas de poliéster o polié ter y de nuevo puede polimerizarse directamente a polipropileno. Los butenos se utilizan en la fabricació n de plastificantes y el 1,3-bu- tadieno se utiliza directamente para la fabricació n de caucho sinté tico. Los hidrocarburos aromá ticos como benceno, tolueno y xileno se producen ahora principalmente a partir de derivados de la destilació n del petró leo, en lugar de obtenerse a partir de procesos de coquificado de carbó n; como se observa en el diagrama de flujo, estos son productos intermedios en la fabricación de los materiales plá sticos má s importantes y de los productos auxiliares como los plastificantes. Los hidrocarburos aromá ticos son tambié n un punto de partida para muchos polí- meros requeridos por la industria de las fibras sinté ticas, algunas de las cuales se comentan en otros lugares de esta Enciclopedia.

jueves, 23 de junio de 2016

Explotación y equipos - Tratamiento del mineral

La trituració n y el acarreo dentro del pozo es un mé todo que ha ido ganando popularidad desde que se inició a mediados del decenio de 1950. La instalació n de una trituradora semimó vil en el pozo de la mina y el posterior arrastre del mineral fuera del mismo mediante un sistema de transporte aporta importantes ventajas de explotació n y un ahorro de costes frente al transporte tradicional en vehículos, pues reduce los gastos de construcción y mantenimiento de carreteras de alto coste y minimiza el consumo de combustible y los costes de mano de obra asociados al manejo y el mantenimiento de los camiones.
La razó n de instalar el sistema de trituració n dentro del pozo es bá sicamente permitir el transporte del mineral con una cinta transportadora. Estos sistemas pueden ser permanentes o mó viles, aunque su diseñ o suele ser de tipo modular, lo que faci- lita su transporte dentro de la mina. La operació n de traslado de una trituradora (transcurridos de 1 a 10 añ os) puede requerir horas, días o meses dependiendo del tamañ o, la complejidad de la unidad y la distancia de desplazamiento. Las ventajas de las cintas transportadoras frente a los camiones son la puesta en marcha instantá nea, el funcionamiento automá tico y continuo y un alto grado de fiabilidad con una disponibilidad de hasta el 90-95 %. Estos equipos no se ven afectados, por lo general, por las inclemencias atmosfé ricas. Las cintas transportadoras tambié n presentan unas exigencias de funcionamiento muy infe- riores a las de los camiones; el funcionamiento y el mantenimiento de una flota de camiones puede requerir diez veces má s personal que un sistema de acarreo de capacidad equivalente. Ademá s, las cintas transportadoras pueden trabajar con pendientes de hasta el 30 %, mientras que los camiones só lo pueden hacerlo con pendientes del 10 %. Al utilizar pendientes má s pronunciadas se evita eliminar la capa de cobertura de baja calidad e incluso puede que no sea necesario construir carreteras de alto coste. Los sistemas de cintas transportadoras también pueden integrarse en palas de cangilones de carga para muchas operaciones de extracció n de carbó n en minas a cielo abierto , lo que evita el uso de camiones.

miércoles, 22 de junio de 2016

Explotación y equipos - Acarreo (II)

El transporte por ferrocarril es el más indicado para acarrear el mineral a gran distancia de la mina, pero ya no suele utili- zarse en las minas a cielo abierto desde la aparició n de los camiones de motor elé ctrico y diesel. El acarreo por ferrocarril dentro de las minas se ha abandonado por la mayor versatilidad y flexibilidad de los camiones de carga y los sistemas de trans- porte. El ferrocarril sólo puede desplazarse por pendientes muy suaves del 0,5 % al 3 % y la inversión en máquinas e infraestructuras es muy elevada, só lo justificada en minas con una vida ú til muy larga y grandes volú menes de explotació n que permitan amortizar la inversió n.


martes, 21 de junio de 2016

Explotación y equipos - Acarreo (I)

El acarreo en las minas a cielo abierto y de extracció n se realiza, por lo general, con camiones. El papel de los camiones en muchas minas a cielo abierto se limita al traslado del material entre la zona de carga y puntos de transferencia, como la estació n interna de machaqueo o el sistema de transporte. Los camiones tienen una mayor flexibilidad de funcionamiento que el ferroca- rril, mé todo de transporte predominante hasta el decenio de 1960. El coste del transporte en las minas de superficie metá licas y no metá licas suele ser superior al 50 % del coste total de opera- ció n de la mina. La trituració n dentro de la mina y el transporte mediante sistemas de cintas ha contribuido de forma decisiva a reducir este elevado coste de transporte. Las innovaciones intro- ducidas en los camiones, como los motores diesel o la transmisió n elé ctrica, han permitido aumentar la capacidad de los vehículos. Actualmente, algunos fabricantes construyen camiones de má s de 240 toneladas y en un futuro pró ximo se espera llegar hasta las 300 toneladas. Ademá s, el uso de sistemas informá ticos de gestió n de cargas y la tecnología de posicionamiento por saté lite permiten el seguimiento y la planificació n de los vehículos con una mayor eficiencia y productividad.
El acarreo puede realizarse en vías de direcció n ú nica o doble. La conducció n puede ser por la derecha o por la izquierda; esta última se utiliza má s porque permite al operario ver mejor la posició n de las ruedas en camiones muy grandes. La circulació n por la izquierda ha permitido asimismo mejorar la seguridad al reducir la posibilidad de colisió n en el lateral del conductor. Las pendientes en las vías de transporte suelen estar limitadas al 8-15 % para transportes sostenidos, situá ndose el valor ó ptimo entre el 7 % y el 8 %. La seguridad y el drenaje de las aguas requieren pendientes fuertes con secciones mínimas de 45 m y un gradiente má ximo del 2 % cada 460 m de pendiente. Las bermas (bordes elevados) entre la carretera y la excavació n cons- tituyen una norma de seguridad en las minas de superficie, aunque tambié n pueden estar situadas en el centro de la carre- tera para separar las dos direcciones del trá fico. En las carreteras alternadas?? pueden instalarse vías de escape de elevació n creciente al final de las pendientes prolongadas. Las barreras de limitació n como las bermas deben utilizarse de forma normalizada entre la carretera y las excavaciones adyacentes. Unas carreteras de alta calidad mejoran la productividad al aumentar la velocidad de seguridad de los camiones y reducir el tiempo muerto de mantenimiento y la fatiga del conductor. El buen mantenimiento de las carreteras para el trá nsito de camiones contribuye a reducir los costes de funcionamiento gracias a un menor consumo de combustible, una mayor vida ú til de los neumá ticos y menores costes de reparació n.

lunes, 20 de junio de 2016

Explotación y equipos - Carga

Actualmente, en la minería de superficie se utilizan palas de mesa, cargadoras de ataque frontal o hidrá ulicas. En las minas a cielo abierto el equipo de carga se selecciona de forma que los camiones puedan cargarse en tres a cinco ciclos o pases de la pala; sin embargo, existen otros factores que determinan el tipo de equipo de carga. Para rocas duras o climas hú medos son preferibles las palas sobre orugas. En cambio, para cargar material de pequeñ o volumen y fá cil extracció n resultan mucho má s econó micas e indicadas las cargadoras sobre neumá ticos. Ademá s, por su movilidad, las cargadoras son adecuadas en lugares en que se requieran desplazamientos rá pidos de una zona a otra o para operaciones de mezclado de mineral. Las cargadoras también se utilizan con frecuencia para cargar, transportar y volcar en las machacadoras los montones de mineral de mezclado depositados por los camiones.
Las palas hidráulicas y las de cable presentan ventajas y limitaciones similares. Las primeras no son adecuadas para la extracción de minerales duros y las segundas suelen ser de mayor tamañ o, por lo que en minas donde la producció n es superior a 200.000 toneladas al día los equipos adecuados son las grandes palas de cable con capacidades superiores a 50 metros cú bicos. Por el contrario, las palas hidrá ulicas son má s versá tiles en el frente de la mina y permiten al operario una mayor selectividad de la carga del mineral desde el fondo o la mitad superior del frente de la mina. Esta ventaja es importante cuando en la zona de carga es posible separar el mineral de la roca residual, optimizando así la calidad del mineral que se carga y procesa.


domingo, 19 de junio de 2016

Explotación y equipos - Perforación y voladura

En la mayoría de las minas a cielo abierto las operaciones de perforación y voladura son las primeras que se realizan para extraer el mineral, y suelen ser el mé todo más utilizado para eliminar la capa de cobertura de roca dura. Aunque existen muchos sistemas mecá nicos para fragmentar la roca dura, los explosivos son el mé todo más habitual, dado que no existe ningú n sistema mecá nico que pueda igualar la capacidad de frag- mentació n de la energía de una carga explosiva. Para volar rocas suele emplearse nitrato amónico. El equipo de perforació n se elige en funció n de la naturaleza del mineral y de la velocidad y profundidad de los barrenos necesarios para fragmentar un volumen específico de mineral diario. Por ejemplo, para extraer un antepecho de 15 m de mineral, es necesario perforar má s de
60 barrenos, segú n la longitud del antepecho, a 15 m por detrá s del frente de desescombro. En este proceso hay que tener en cuenta el tiempo necesario para preparar el lugar para las actividades de carga y arrastre posteriores.

sábado, 18 de junio de 2016

SETAS - Riesgos para la salud - Factores físicos (II)

Los esfuerzos musculares y la postura determinan en gran medida la carga de trabajo. Las tareas manuales de cultivo y recolección suelen exigir posturas incó modas debido al reducido espacio de muchas naves de crecimiento. Esas posturas pueden dañ ar la articulaciones y producir sobrecarga muscular está tica, causando con el tiempo la pé rdida parcial o total de su función.
Este riesgo puede prevenirse con descansos perió dicos, ejercicios físicos y medidas ergonó micas (adaptació n de las actividades a las dimensiones y posibilidades del cuerpo humano).

viernes, 17 de junio de 2016

SETAS - Riesgos para la salud - Factores físicos (I)

Factores físicos como el clima, la iluminació n, el ruido, el esfuerzo muscular y la postura tienen un gran efecto en la salud de los trabajadores. La diferencia entre la temperatura ambiente exte- rior y la de las naves de crecimiento puede ser considerable, sobre todo en invierno. Los trabajadores deben dejar siempre que su cuerpo se adapte a la nueva temperatura cuando cambien de lugar; de no hacerlo pueden contraer enfermedades de las vías respiratorias y, con el tiempo, aumentar su vulnerabilidad a infecciones bacterianas y víricas. Ademá s, la exposició n a cambios excesivos de temperatura puede hacer que los mú sculos y las arti- culaciones se vuelvan má s rígidos y se inflamen, causando rigidez de cuello y espalda, un trastorno doloroso que puede incapacitar al trabajador.
Una iluminación insuficiente de las naves donde crecen los champiñ ones no só lo causa unas condiciones peligrosas de trabajo, sino que disminuye la velocidad de la recolecció n e impide a los recolectores detectar posibles síntomas de enfer- medad en el cultivo. La intensidad de la luz debe ser como mínimo de 500 lux.

jueves, 16 de junio de 2016

SETAS - Riesgos para la salud - Equipos eléctricos y mecánicos

Uno de los grandes riesgos en la producció n de champiñ ones es la exposición accidental a la electricidad. Con frecuencia se utilizan elevados voltajes y amperajes en ambientes hú medos. Los interruptores de circuitos con pé rdida a tierra y otras precauciones elé ctricas son siempre necesarios. La legislació n laboral de cada país suele establecer normas para la protecció n de los traba- jadores que deben seguirse estrictamente.
Los equipos mecá nicos pueden entrañ ar algunos riesgos relacionados con su peso o su función. Las má quinas utilizadas para preparar el compost, con sus grandes piezas mó viles, exigen cuidado y atenció n para prevenir accidentes. Los equipos utilizados para el cultivo y la recolección suelen estar provistos de partes giratorias utilizadas como palas excavadoras o cuchillas cosechadoras, cuyo uso y transporte exigen un gran cuidado. Lo mismo puede decirse de todas las má quinas que se mueven, ya sea autopropulsadas o remolcadas por encima de los lechos, estanterías o filas de bandejas. Todos estos equipos deben estar provistos de las defensas adecuadas. Todo los trabajadores que normas de seguridad. Las disposiciones relativas al mantenimiento de los equipos y las má quinas deben tomarse con gran seriedad. Un programa adecuado de bloqueo y puesta fuera de servicio es también necesario. Un mantenimiento defectuoso hace que los equipos mecá nicos sean extremadamente peli- grosos. Por ejemplo, la rotura de unas cadenas de transmisió n han causado ya varias muertes entre los cultivadores de champiñón.

miércoles, 15 de junio de 2016

SETAS - El champiñón (II)

Seguidamente, se siembra el abono libre de amoniaco (es decir, se inocula con un cultivo puro de Agaricus que ha crecido en grano esterilizado). El crecimiento de los micelios se produce durante un período de incubació n de 2 semanas a 25 °C en una nave especial o en un tú nel, después del cual el compost enriquecido se traslada a naves de crecimiento en bandejas o estanterías (es decir, una estructura con 4 ó 6 lechos o niveles superpuestos a una distancia de entre 25 y 40 cm) rellenas de una mezcla de turba y carbonato calcio. Despué s de otro período de incubación, la producció n de champiñ ones se induce mediante un cambio de temperatura combinado con una intensa ventilació n. Los champiñ ones aparecen en brotes a intervalos de semanas. Se recolectan manual o mecá nicamente. Al cabo de 3 ó 6 brotes, la sala de crecimiento se esteriliza (es decir, se pasteuriza con vapor) y se vacía, limpia y desinfecta para poder iniciar el siguiente ciclo de crecimiento.
El é xito del cultivo de champiñ ones depende en gran medida de la higiene y la prevención de plagas y enfermedades. Aunque la gestió n y la higiene son factores clave para la prevenció n de enfermedades, siguen utilizá ndose algunos desinfectantes y un nú mero reducido de plaguicidas y fungicidas.

martes, 14 de junio de 2016

MICROELECTRONICA Y SEMICONDUCTORES - Análisis de fallos y garantía de calidad (II)

El cobalto 60 (hasta 26.000 curios) se utiliza en irradiadores con objeto de comprobar la capacidad de los CI para resistir la exposición a la radiación gamma en aplicaciones militares y espaciales. En condiciones normales, las exposiciones perso- nales debidas a esta operación son inferiores a 5 milisievert (500 milirem) por año (Baldwin y Stewart 1989). Los controles de esta operación un tanto especializada son similares a los utili- zados en los sistemas de precisión para medir fugas de Kr 85 (p. ej., sala aislada, monitores permanentes de la radiación, vigi- lancia de la exposición personal, etc.).
En el proceso de análisis de fallos se utilizan pequeñas fuentes alfa “con licencia específica” (p. ej., micro y milicurios de americio 241). Estas fuentes se cubren con un capa protectora delgada, denominada ventana, que permite la emisión de partículas alfa desde la fuente para comprobar la capacidad de funcionamiento del circuito integrado cuando es bombardeado por partículas alfa. Lo normal es que las fuentes se sometan a una inspección periódica (p. ej., semestral) en busca de fugas de material radiactivo, que pueden producirse si la ventana protectora sufre daños. Cualquier fuga detectable suele desenca- denar el desmontaje inmediato de la fuente y su devolución al fabricante.

SETAS - El champiñón (I)

El champiñ ó n, Agaricus bisporus, se cultiva sobre compost formado por una mezcla fermentada de estié rcol de caballo, paja de trigo, estié rcol de ave y yeso. Estos materiales se humedecen, mezclan y colocan en grandes montones que se fermentan al aire libre, o se introducen en naves especiales de fermentació n, llamadas tú neles.
El compost suele prepararse en cantidades de hasta varios cientos de toneladas por lote, y se utiliza equipos grandes y pesados para mezclar los montones y llenar y vaciar los túneles. La preparació n del compost es un proceso bioló gico que depende del ré gimen de temperaturas y que exige una mezcla a fondo de los ingredientes. Antes de ser utilizado como substrato para el crecimiento, el compost debe pasteurizarse mediante tratamiento té rmico y acondicionarse para eliminar el amoniaco. En este proceso se evapora una cantidad considerable de compuestos orgá nicos volá tiles azufrados que pueden causar problemas de mal olor en los alrededores. Cuando se utilizan túneles, el amoniaco liberado a la atmó sfera puede eliminarse mediante lavado ácido y el escape de olores puede impedirse mediante oxidación biológica o química del aire (Gerrits y Van Griensven 1990).