jueves, 17 de septiembre de 2009

La industria y la seguridad de los procesos de trabajo

La tecnología de la seguridad de los procesos ha desempeñado un papel muy importante en las industrias de proceso químico, de forma que se pueden manipular líquidos inflamables y combustibles sin consecuencias adversas. Durante el decenio de 1980, las industrias del petró leo, por ejemplo, reconocieron que la tecnología de la seguridad de los procesos por sí sola, sin una gestió n de la seguridad, no era vá lida para prevenir incidentes catastró ficos. Habida cuenta de ello, varias asociaciones industriales, como el Center for Chemical Process Safety (CCPS), el American Petroleum Institute (API) y el Chemical Manufacturers’ Association (CMA), todos ellos en Estados Unidos, iniciaron programas para elaborar y proporcionar normas de gestió n de la seguridad de los procesos a sus miembros. Como ha establecido la CCPS, “La evolució n de la seguridad de los procesos desde un aspecto puramente té cnico a otro que exige planteamientos de gestió n era esencial para la mejora continua de la seguridad de los procesos”.
La CCPS se fundó en 1985 para promover la mejora de las técnicas de gestió n de seguridad de los procesos entre aquellas que almacenan, manipulan, procesan y utilizan productos y sustan- cias químicas peligrosas. En 1988, la Chemical Manufacturer’s Association (CMA) inició su programa Responsible Care® que destaca el compromiso de cada compañía miembro con respecto a sus responsabilidades con el medio ambiente, la salud y la segu- ridad en la manipulació n de productos químicos.
En 1990, la API inició un programa industrial titulado STEP-Stra-tegies for Today’s Environmental Partnership, cuya intenció n era mejorar las repercusiones sobre el medio ambiente, la salud y la seguridad de la industria del petró leo y del gas. Uno de los siete elementos estraté gicos del programa STEP cubre la seguridad de los procesos y operaciones con petró leo. Los documentos siguientes son ejemplos de algunos de los materiales desarrollados como resultado del programa STEP, que proporcionan normas para la industria del petró leo y del gas con objeto de prevenir la aparicióno minimizar las consecuencias de emisiones catastróficas de líquidos inflamables y vapores o sustancias peligrosas de los procesos.

• Management of Process Hazards (RP 750)
RP 750 cubre la gestió n de los riesgos de los procesos con hidrocar- buros en el diseño, la construcció n, la puesta en marcha, las opera- ciones, la inspecció n, el mantenimiento y las modificaciones de las instalaciones. Se aplica específicamente a refinerías, plantas de petró leo e instalaciones principales de proceso que utilizan, producen, manipulan o almacenan líquidos inflamables y productos químicos tó xicos en cantidades superiores a ciertas canti- dades peligrosas (como se han definido).
• Management of Hazards Associated with Location of Process Plant
Buildings (RP 752)
RP 752, desarrollado conjuntamente por API y CMA, pretende ayudar a identificar los edificios de interé s de las plantas de proce- sado, a comprender los riesgos potenciales relacionados con su situació n en la instalació n de proceso y a gestionar el riesgo de incendio, explosió n y emisiones tó xicas.
• Management Practices, Self-assessment Process, and Resource
Materials (RP 9000)
RP 9000 proporciona recursos y mé todos de autoevaluació n para medir el progreso en la aplicació n de elementos de gestió n de seguridad de procesos.
Otros ejemplos de organizaciones que han desarrollado materiales y programas con directrices que abarcan la gestió n de la seguridad de los procesos químicos son:

• Informe de Organizations Resource Counselors’ (ORC), Process
Hazards Management of Substances with Catastrophic Potential
• Programa National Petroleum Refiners Association (NPRA), BEST
(Building Environmental Stewardship Tools)
• Organización Internacional del Trabajo (ILO), Convenio sobre la prevención de accidentes industriales mayores
• Cá mara de Comercio Internacional (CCI), Charter for Sustainable
Development.

martes, 15 de septiembre de 2009

Elementos del programa de gestión de la seguridad de procesos

Todos los programas de gestión de seguridad de procesos de la instalación abarcan los mismos requisitos bá sicos, aunque el nú mero de elementos del programa varía en funció n de los criterios utilizados. Con independencia de que se utilice como guía un documento gubernamental, de una empresa o de una asociació n, todo programa de gestión de seguridad de procesos químicos debe incluir unos requisitos básicos:
• información sobre seguridad de los procesos;
• participación de los trabajadores;
• aná lisis de los riesgos del proceso;
• gestión de los cambios;
• procedimientos de trabajo;
• prá cticas de trabajo seguras y autorizaciones;
• información y formación de los trabajadores;
• personal del contratista;
• revisiones de seguridad antes de la puesta en marcha;
• garantía de calidad del diseño;
• mantenimiento e integridad mecánica;
• respuesta ante emergencias;
• auditorías de seguridad perió dicas;
• investigación de los incidentes durante el proceso;
• normas y reglamentos,
• secretos comerciales.

lunes, 14 de septiembre de 2009

Requisitos para la gestión de la seguridad de procesos

La gestió n de la seguridad de los procesos forma parte del programa general de seguridad de las instalaciones de procesos de productos químicos. Un programa eficaz de gestió n de seguridad de procesos requiere el liderazgo, el apoyo y la participación activa de los directivos, los gestores de las instalaciones, los supervisores, los trabajadores, los contratistas y los empleados de é stos últimos.
Al desarrollar un programa de gestión de seguridad de procesos deben considerarse los aspectos siguientes:
• Continuidad interdependiente de operaciones, sistemas y organización
• Gestión de la información. El programa de gestión de seguridad de procesos se basa en proporcionar disponibilidad y acceso a buenos registros y documentos.
• Control de la calidad del proceso, desviaciones y excepciones y métodos alternativos
• Accesibilidad a los directores y supervisores, y comunicación. Debido a que la gestió n de la seguridad de los procesos es la base de todos los esfuerzos para la seguridad en la instalación, para que
el programa funcione se deben delimitar con claridad, comu- nicar y comprender las responsabilidades y competencias de los gestores, supervisores y trabajadores.
• Fines y objetivos, auditorías de cumplimiento y medición de los resultados. Antes de su aplicació n es importante establecer fines y objetivos a corto y largo plazo para cada uno de los elementos del programa de gestió n de seguridad de procesos.

sábado, 12 de septiembre de 2009

Mantenimiento II

En todos los casos, es posible controlar los riesgos aplicando un proceso de análisis gradual que identifique los mismos y los controles correspondientes.
En las actividades rutinarias de mantenimiento se utilizan muchos productos comerciales peligrosos. El amianto es corriente, pues ha sido muy utilizado como aislante térmico y es un componente de numerosos productos comerciales. Hay que implantar procesos de control que garanticen una correcta identificación de todos los materiales que incorporen amianto por medio de un análisis microscópico (la posibilidad de efectuar este análisis en el propio lugar mejora enormemente el tiempo de respuesta). Los métodos específicos de control utilizados para este fin dependerán de la escala de la actividad. En operaciones a gran escala, será necesario construir recintos de trabajo a presión ligeramente reducida (para evitar fugas), equipar a los trabajadores con protecciones respiratorias y seguir cuidadosos procedimientos que eviten la contaminación exterior. En todos los casos, los materiales que contengan amianto deberán mojarse por completo e introducirse en bolsas etiquetadas para su eliminación. Hay que realizar atentas inspecciones para eliminar todo el amianto antes de seguir adelante. Deberán registrarse las exposiciones de los trabajadores y se realizarán radiografías pectorales periódicas junto con pruebas de capa- cidad pulmonar para detectar el inicio de cualquier enfermedad. Si los exámenes dan positivo, el trabajador deberá ser inmediatamente apartado de nuevas exposiciones. Las prácticas actuales reflejan una gran preocupación por la exposición al amianto en la industria eléctrica.
Con respecto a la gran mayoría de los demás materiales peligrosos que se utilizan en el lugar de trabajo, las cantidades presentes son pequeñas y su uso infrecuente, de modo que su repercusión total es insignificante. Las exposiciones más importantes a materiales peligrosos se asocian más a operaciones concretas que a productos determinados.
Por ejemplo, la soldadura es una actividad corriente que puede dar lugar a una serie de posibles efectos perjudiciales para la salud. La exposición a la luz ultravioleta del arco provoca ceguera temporal y grave irritación ocular (“ojo de arco”); la inhalación de vapores de óxidos metálicos puede causar la “fiebre de los vapores metálicos”; y los óxidos de nitrógeno y el ozono formados a las altas temperaturas del arco pueden ocasionar neumonía química y posibles problemas respiratorios crónicos. Entre los controles aplicables cabe citar las viseras de protección contra la luz dispersa para los trabajadores que se encuentren en las proximidades, la ventilación de extracción localizada o la protección respiratoria (por medio de una masca- rilla con filtro de aire).
Una actividad corriente parecida es el rectificado y el chorreo abrasivo, donde lo preocupante es la inhalación de óxido metá- lico respirable y de partículas abrasivas. Tal posibilidad suele controlarse mediante la elección del agente abrasivo (actual- mente se ha abandonado la arena en favor de agentes más benignos, como las cáscaras vegetales) y la instalación de una ventilación de extracción localizada de la potencia adecuada.
Otra actividad que da lugar a exposiciones significativas es la aplicación de revestimientos protectores a superficies metálicas. Dichos revestimientos pueden contener disolventes que se liberan a la atmósfera de trabajo. La exposición de los trabaja dores puede controlarse por medio de una ventilación de extrac- ción localizada o bien, si eso no fuera práctico, por medio de una protección respiratoria.

viernes, 11 de septiembre de 2009

Mantenimiento

Durante la fase de mantenimiento es cuando se produce la máxima exposición a los agentes convencionales y físicos/químicos. Dada la complejidad de las modernas centrales eléctricas, es crucial disponer de un proceso eficaz de aislamiento de los equipos, de modo que no reciban corriente eléctrica mientras se estén realizando reparaciones. Normalmente, se aplica un sistema controlado de bloqueos y etiquetas identificativas.
Durante el mantenimiento puede producirse un amplio abanico de riesgos convencionales, entre los que cabe citar:
• trabajos de altura (protección anticaídas);
• estrés térmico;
• grúas y aparejos (seguridad de carga);
• trabajo en espacios confinados (riesgos ambientales y conven- cionales);
• excavaciones (desplome de zanjas);
• trabajos/levantamiento de objetos en lugares estrechos
(esguinces y torceduras).

jueves, 10 de septiembre de 2009

Funcionamiento de una turbina-caldera

El funcionamiento de una turbina-caldera de alta presión requiere una rigurosa serie de controles que garanticen la seguridad de su manejo. Dichos controles abarcan la integridad física del equipo y la habilidad, conocimientos y experiencia de los operarios. Para asegurar la integridad de los componentes de alta presión se combinan las especificaciones de las modernas normas técnicas con inspecciones rutinarias de las juntas soldadas por medio de técnicas visuales y técnicas no destructivas de formación de imágenes (rayos X y métodos fluoroscópicos). Además, las válvulas de seguridad, que se comprueban regularmente, impiden la acumulación de un exceso de presión en la caldera. Para proporcionar al personal los conocimientos y cualificaciones necesarios puede establecerse un proceso interno de formación, unido a la acreditación gubernativa, a lo largo de varios años.
El entorno de la casa de máquinas consiste en un conjunto de complejos sistemas diseñados técnicamente para transportar combustible, aire de combustión, agua de calderas desminerali- zada y agua de enfriamiento para la caldera. Además de los riesgos derivados del vapor a alta presión, existen otros riesgos convencionales y físicos/químicos que deben conocerse y controlarse. Durante el funcionamiento, el riesgo más generalizado es el ruido. Los estudios demuestran que todo el personal de operación y mantenimiento soporta una exposición media ponderada en el tiempo de más de 85 dBA, que requiere el empleo de protecciones auditivas (tapones u orejeras) en gran parte de la casa de máquinas y la realización de exámenes audiométricos periódicos para evitar el deterioro del oído. Entre las principales fuentes de ruido cabe citar los pulverizadores de carbón, el turbogenerador y los compresores de aire para servicio de la central. Los niveles de polvo existentes en la casa de máquinas durante el funcionamiento dependen del estado de conservación del aislamiento térmico. Esto es especialmente importante por cuanto los aislantes antiguos contienen altos niveles de amianto. Con un cuidadoso mantenimiento de los controles (principalmente mediante encolado y retención del aislamiento deteriorado) se consigue que las concentraciones de amianto en el aire sean indetectables (0,01 fibras/cm3).
La fase final del proceso operativo que crea posibles riesgos es la recogida y manipulación de las cenizas. Para recoger las cenizas se utilizan grandes precipitadores electrostáticos, habi- tualmente situados fuera de la casa de máquinas, aunque en los últimos años cada vez se utilizan más los filtros textiles. En ambos casos, las cenizas se extraen de los gases de combustión y se conservan en silos de almacenamiento. El polvo es inherente a todos los procesos de manipulación posteriores, a pesar de los esfuerzos de diseño técnico realizados para controlar su nivel. Este tipo de ceniza (que son cenizas volantes, frente a las cenizas de sedimentación acumuladas en el fondo de la caldera) contiene una parte significativa (entre un 30 y un 50 %) de partículas respirables y constituye por tanto un posible problema por sus efectos para la salud de los trabajadores expuestos. Dos de los componentes de estas cenizas pueden ser relevantes: la sílice cristalina, asociada a la silicosis y posiblemente al cáncer de pulmón, y el arsénico, asociado al cáncer de piel y de pulmón. En ambos casos es necesario realizar evaluaciones de exposición para determinar si se sobrepasan los límites normativos y si se precisan programas de control específicos. Dichas evaluaciones, que incluirán la realización de estudios con muestreos perso- nales, deberán abarcar a todos los trabajadores que puedan verse afectados, incluidos los que queden expuestos durante las inspecciones de los sistemas de acumulación de polvo y de las superficies de rectificado y calentamiento de la caldera, donde es sabido que se deposita arsénico. Los programas de control, en caso necesario, deberán comprender la información a los trabajadores sobre la importancia de evitar la ingestión de cenizas (no comer, beber ni fumar en las zonas de manipulación de cenizas) y la necesidad de lavarse minuciosamente después de estar en contacto con ellas. Los niveles de polvo encontrados en estos estudios suelen indicar la existencia de unas buenas prácticas de seguridad y de un programa de control respiratorio de la exposición al polvo peligroso. Por ejemplo, la base de datos de mortalidad laboral que mantiene el Instituto Nacional para la Salud y la Seguridad en el Trabajo (NIOSH) no tiene registrados fallecimientos imputables a la exposición a sílice o arsénico en la industria eléctrica norteamericana.

martes, 8 de septiembre de 2009

PRODUCCION DE PRODUCTOS • QUIMICOS Y DE SUBPRODUCTOS

Como muchos blanqueantes químicos son reactivos y peligrosos de transportar, se producen in situ o en las cercanías. El dióxido de cloro (ClO2), el hipoclorito só dico (NaOCl) y los perá cidos se producen siempre in situ o en las proximidades, mientras que el cloro (Cl2) y el hidró xido sódico o sosa cá ustica (NaOH) se producen generalmente fuera de la factoría. El aceite de resina, un producto derivado de la resina y los á cidos grasos que se extraen durante la cocción de kraft, se puede refinar tanto dentro como fuera. La trementina, una fracción ligera como subproducto de la obtenció n de la pasta kraft, a menudo se recoge y se concentra in situ, refiná ndose en otra parte.

lunes, 7 de septiembre de 2009

GENERACION DE ENERGIA Y TRATAMIENTO DE LAS AGUAS

Ademá s de la recuperació n del licor, las fábricas de pasta recuperan una significativa cantidad de energía quemando materiales de residuos y subproductos del proceso en calderas de vapor. recogidos de los sistemas de tratamiento de vertidos, se pueden quemar para proporcionar vapor a los generadores de energía eléctrica.
Las fá bricas de pasta y de papel consumen grandes cantidades de agua. Una fá brica de blanqueo de pasta kraft con una producción de 1.000 toneladas al día consume más de 150 millones de litros de agua al día; una fábrica de papel aun má s. Para prevenir los efectos adversos sobre la maquinaria de la fá brica y mantener la calidad del producto, el agua de entrada debe ser tratada para eliminar contaminantes, bacterias y mine- rales. Dependiendo de su calidad, se aplican varios trata- mientos: lechos de sedimentación, filtros, floculantes, cloro o resinas de cambio ió nico antes de ser usada en el proceso. El agua empleada en las calderas de vapor y de recuperació n es posteriormente tratada con depuradores de oxígeno e inhibi- dores de la corrosió n, como hidracina y morfolina, para evitar que se formen depó sitos en los conductos de la caldera, reducir la corrosión de los metales y evitar el paso del agua a la turbina de vapor.

domingo, 6 de septiembre de 2009

PRODUCCION DE PAPEL Y • TRANSFORMADOS: PASTA PAPELERA, PAPEL, Y CARTON (III)

En los procesos de fabricación de papel se utilizan distintos productos químicos para dar a é ste características específicas en la superficie y propiedades de la hoja. Los aditivos má s corrientes (Tabla 72.4) son normalmente empleados en la proporción adecuada, aunque algunos, como la arcilla o caotín y el talco, pueden aumentar hasta má s del 40 % el peso en seco de algunos papeles. La Tabla 72.4 también indica la variedad de aditivos químicos que se pueden utilizar para productos y fines específicos; algunos de ellos se emplean en concentraciones muy bajas (p. ej., los bactericidas antimoho se agregan al agua de la operació n en partes por millón).
El proceso de fabricación de cartón se asemeja a los de producció n de pasta o de papel. Se dispersa sobre una rejilla metá lica mó vil una suspensió n de pasta papelera y agua, se extrae el agua, y la hoja se seca y se almacena como una bobina. El procedimiento difiere en cuanto al modo en que se forma la hoja para darle grosor, en la combinació n de mú ltiples capas y en los procesos de secado. El cartó n se puede fabricar en hojas formadas por una o por varias capas, con nú cleo o sin é l. Generalmente, las hojas son de pasta papelera kraft (o kraft y CTMP mezcladas) de alta calidad, mientras que el nú cleo se produce o con una mezcla de pasta semiquímica y pasta reciclada barata, o totalmente de pasta reciclada y otros materiales de desecho. Los satinados o estucados, las cortinas de vapor y capas múltiples se añ aden de acuerdo con la finalidad, para proteger el contenido del agua y de los golpes.

viernes, 4 de septiembre de 2009

VACUNO, OVINO Y CAPRINO: Procesos de producción (II)

El control de enfermedades y parásitos en vacas, ovejas y cabras forma parte integral del proceso de cría de ganado y requiere estar en contacto con los animales. Las visitas de rutina de un veterinario al rebaño son una parte importante de este proceso, como lo es la observación de las constantes vitales. La vacunación periódica frente a determinadas enfermedades y la puesta en cuarentena de los animales enfermos también son importantes. Los parásitos externos son moscas, piojos, sarna, ácaros y garrapatas. Una forma de controlarlos son los productos químicos. Los plaguicidas se aplican por pulverización o mediante etiquetas impregnadas de insecticida que se aplican a las orejas. Las moscas ponen sus huevos en el pelo del ganado, y sus larvas, los gorgojos, se entierran en la piel. Una forma de controlar a los gorgojos son los plaguicidas sistémicos (que se pulverizan por el cuerpo con un aerosol, por inmersión o añadiéndolos a los alimentos). Los parásitos internos, como los nematelmintos y platelmintos, se controlan con medicamentos, antibióticos o purgantes (administración oral de un medica- mento líquido). El saneamiento también es una estrategia para el control de las enfermedades infecciosas y de las infestaciones parasitarias (Gillespie 1997).
El esquilado de animales vivos ayuda a mantenerlos limpios o cómodos y los prepara para las exhibiciones en las ferias. Pero se puede retirar el pelo de los animales vivos para usarlo como producto, como la lana de las ovejas o el moer de las cabras. El esquilador lleva al animal a un establo, lo sube a un altillo y los pone boca abajo para la operación de esquilado, sujetándolo por las patas. Los cortadores de pelo y los esquiladores de ovejas usan tijeras manuales o trasquiladoras a motor para cortar el pelo. Habitualmente, las trasquiladoras a motor son eléctricas. Antes de esquilar y también como parte de la preparación para la gestación, se marca y limpia a las ovejas (es decir, se elimina elpelo en el que han quedado heces incrustadas). La trasquiladora se ajusta a mano en función de la calidad y la hebra del pelo. Luego se comprime en balas para su transporte, mediante dispositivos manuales o con pistones hidráulicos.

jueves, 3 de septiembre de 2009

VACUNO, OVINO Y CAPRINO: Procesos de producción (I)

Los procesos de cría de rumiantes varían desde las explotaciones intensivas de elevada producción, como los grandes ranchos de terneras de 2,000 km2 en Texas hasta los pastos comunales que utilizan los pastores nómadas de Kenia y de Tanzania. Algunos granjeros emplean los bueyes como fuerza de tracción en tareas de ganadería como el arado. En zonas húmedas, el búfalo hace el mismo servicio (Ker 1995). La tendencia es favorable a los sistemas intensivos de elevada producción (Gillespie 1997).
La producción intensiva de grandes cantidades de vacas depende de diversas operaciones interrelacionadas. Una es el sistema de vacaternera, que implica el mantenimiento de un rebaño de vacas. Estas son cubiertas por toros o por inseminación artificial para producir terneras que, una vez deste- tadas, son vendidas a los ganaderos correspondientes, que las crían para sacrificio. Los machos son castrados para el mercado de matanza; un ternero castrado recibe el nombre de novillo. Los criadores de razas puras mantienen los rebaños de animales de cría, incluidos los toros, que son animales muy peligrosos.
Las ovejas se cuidan en pastos o en granjas. En los pastos es frecuente que haya de 1.000 a 1.500 cabezas. En las granjas, la producción suele ser pequeña y, habitualmente, un negocio secundario. Las ovejas se crían por la lana o por los corderos. Estos no tienen cola, y la mayor parte de los machos son castrados. Algunas empresas se especializan en criar carneros para obtener razas puras.
Las cabras se crían en pastos o en pequeñas explotaciones para obtener su piel, leche y carne. Los criadores de razas puras tienen pequeñas explotaciones donde crían carneros con fines reproductivos. Existen razas específicas para cada uno de estos productos. A las cabras se les quitan los cuernos, y se castra a la mayor parte de los machos. Las cabras se alimentan de brotes, ramitas y hojas de arbustos, por lo que también pueden ser utilizadas para controlar los arbustos en un rancho o en una explotación.
Otros procesos importantes que forman parte de la cría de vacuno, ovino y caprino son la alimentación, el control de enfermedades y parásitos, el esquilado de la lana y el trasquilado. El proceso de ordeño y el de eliminación de residuos se abordan en otros artículos de este capítulo.
Las vacas, ovejas y cabras se alimentan de diversas maneras, como el pasto, el heno o el ensilaje. El pasto es la forma más barata de aportar forraje a los animales. Los animales suelen pacer en dehesas, campos sin cultivar o en los que se ha recolec- tado el maíz, y en los que quedan residuos, como los tallos de la planta. El heno suele recolectarse en el campo y almacenarse suelto en balas. La operación de alimentación consiste en pasar el heno de los almiares a campo abierto o a comederos en los que se alimentan los animales. Algunos cultivos, como el maíz, se recolectan y se convierten en ensilaje. Habitualmente, el ensilaje es trasladado por medios mecánicos a los pesebres para que se alimenten los animales.

miércoles, 2 de septiembre de 2009

VACUNO, OVINO Y CAPRINO

Diversos animales convierten los alimentos ricos en fibra que se conocen como forraje (más del 18 % en fibra) en alimentos comestibles para los seres humanos. Esta capacidad procede de su sistema de digestión, constituido por cuatro estómagos, entre ellos, el rumen (al que deben que se les llame rumiantes) (Gillespie 1997). La Tabla 70.16 muestra los diversos tipos de ganado rumiante que han sido domesticados y para qué se utilizan.