lunes, 22 de octubre de 2012

VIDRIO, CERAMICA Y MATERIALES AFINES

Este capítulo abarca los siguientes sectores productivos:
• Vidrio
• Fibras de vidrio sintéticas
• Alfarería
• Baldosa cerámica
• Productos cerámicos industriales
• Tejas y ladrillos
• Refractarios
• Piedras preciosas sintéticas
• Fibras ópticas.

Es interesante señalar que muchos de estos sectores no sólo tienen raíces en la antigüedad, sino que también comparten varios procesos generales de fabricación. Por ejemplo, todos se basan fundamentalmente en el uso de materias primas que se encuentran en estado natural en polvo o en forma de finas partículas, las cuales se transforman por el calor en los productos deseados. Por lo tanto, a pesar de la variedad de procesos y productos comprendidos en este grupo, estos tratamientos comunes autorizan a adoptar una perspectiva general común de los riesgos potenciales para la salud asociados con tales indus- trias. Puesto que los distintos sectores de fabricación se componen tanto de segmentos pequeños y fragmentados
(por ejemplo, las fábricas de ladrillos) como de grandes plantas de fabricación técnicamente muy avanzadas y con miles de obreros, cada sector se describe por separado.

domingo, 21 de octubre de 2012

Limpieza

La necesidad de que la superficie exterior de la oblea se encuentre libre de partículas y contaminación exige una limpieza frecuente. Los métodos de limpieza principales son:

• lavado con agua desionizada y detergente;
• disolvente: alcohol isopropílico (IPA), acetona, etanol, terpenos;
• ácido: fluorhídrico (HF), sulfúrico (H2SO4) y peróxido de hidrógeno (H2O2), clorhídrico (HCl), nítrico (HNO3) y mezclas;
• cáustico: hidróxido de amonio (NH4OH).

sábado, 20 de octubre de 2012

Litografía

La litografía, conocida también como fotolitografía o enmascara- miento, es un método de formar patrones exactos sobre la oblea oxidada. El microcircuito electrónico se construye capa por capa, y cada una de éstas recibe un patrón de una máscara especificada en el diseño del circuito.
Los oficios de impresión desarrollaron los antecedentes verdaderos de los procesos actuales de microfabricación de dispositivos semiconductores. Estos avances son los relativos a la fabri cación de planchas de impresión, por lo común metálicas, sobre las que la eliminación de material mediante mordientes químicos produce un patrón en relieve superficial. Esta misma técnica básica es la utilizada en la producción de las máscaras maestras empleadas en la fabricación de cada capa del procesa- miento de un dispositivo.
Los proyectistas de circuitos digitalizan el sistema de circuitos básico de cada capa. Este esquema computarizado permite la generación rápida de los sistemas de circuitos de la máscara y facilita la realización de los cambios que puedan ser necesarios. Esta técnica se conoce como diseño asistido por ordenador
(CAD). Con ayuda de potentes algoritmos de ordenador, estos sistemas de diseño en línea permiten al proyectista disponer y modificar el sistema de circuitos sobre la misma pantalla de visualización con funciones de gráficos interactivas.
El dibujo final, o máscara, de cada capa de circuitos es creada por un ploter, o generador de patrones, controlado por ordenador. Estos dibujos obtenidos con el ploter se reducen después al tamaño real del circuito, una máscara maestra practicada sobre vidrio con relieve en cromo, y luego se reproducen en una placa de trabajo que sirve para la impresión por contacto o proyección sobre la oblea.
Estas máscaras delimitan el modelo de las zonas conductoras y aisladoras que se transfieren a la oblea mediante fotolitografía. La mayoría de las empresas no fabrican sus propias máscaras, sino que utilizan las suministradas por un fabricante de máscaras.

viernes, 19 de octubre de 2012

En la oxidación instantánea

En la oxidación instantánea, se procede al goteo continuo de agua desionizada en la superficie caliente del fondo de un recipiente de cuarzo, donde el agua se evapora en seguida al chocar con la superficie caliente. Una corriente de gas portador de nitrógeno u oxígeno pasa por encima del agua en evaporación y arrastra el vapor de agua hasta el horno de difusión.

jueves, 18 de octubre de 2012

En la oxidación en borboteador

se deposita agua desionizada en un recipiente llamado borboteador, donde se mantiene a una temperatura constante por debajo de su punto de ebullición de 100 °C con ayuda de una envuelta calefactora. Por el lado de entrada del borboteador se introduce gas nitrógeno u oxígeno, que se satura con vapor de agua a medida que sube por el agua y emerge por la salida hacia el horno de difusión. Los sistemas de borboteador parecen ser el método de oxidación más extendido.

miércoles, 17 de octubre de 2012

Acumuladores de níquel-cadmio (II)

Otro modo de fabricar electrodos de cadmio es preparar una pasta de ó xido de cadmio mezclada con grafito, ó xido de hierro y parafina, que se tritura y se compacta finalmente por medio de rodillos para conformar el material activo. Este se prensa para formar un fleje de acero perforado mó vil que se seca, a veces se comprime, y se corta en placas. En esta fase pueden agregarse orejetas.
En los pasos siguientes se hace el montaje de los elementos y de la pila. En las pilas de gran tamañ o, los electrodos indivi- duales se montan formando grupos de electrodos con placas de polaridad opuesta intercaladas con separadores de plá stico. Los grupos pueden atornillarse o soldarse y se colocan en una carcasa de acero niquelado. Las carcasas de plá stico son de introducció n má s reciente. Los elementos se llenan con una disolució n electrolítica de hidró xido de potasio, que tambié n puede contener hidró xido de litio. Despué s se montan las bate- rías atornillando los elementos. Las pilas de plá stico se unen con cemento o cinta. Cada elemento se conecta al adyacente por medio de un puente de plomo para formar un borne positivo y otro negativo, uno en cada extremo de la batería.
En las pilas cilíndricas, las placas impregnadas se montan en grupos de electrodos enrollando los electrodos positivo y nega- tivo, separados por un material inerte, para formar un cilindro apretado. El electrodo cilíndrico se coloca entonces en una carcasa metá lica niquelada, se agrega electró lito de hidró xido de potasio y se sella el elemento por soldadura.
La reacció n química que se produce en la carga y descarga de las pilas de níquel-cadmio es la siguiente:
2Ni(OH)2 + Cd (OH)2 Cd° + 2 HO2O + 2NiOOH La exposició n má s importante al cadmio es la que se produce
en la manipulació n del nitrato de cadmio y su disolució n durante la fabricació n de pasta a partir de ó xido de cadmio en polvo y en la manipulació n del polvo activo seco. Es posible asimismo la exposició n durante el reciclaje del cadmio de las placas de desecho. El encerramiento y la automatizació n de las operaciones de pesaje y mezcla pueden reducir estos riesgos durante las primeras fases.
La exposició n a los compuestos del níquel puede controlarse con medidas parecidas. La producció n de níquel sinterizado a partir de carbonilo de níquel, aunque se realiza en maquinaria hermé tica, comporta una posible exposició n al carbonilo de níquel y al monó xido de carbono, ambos extremadamente tó xicos. Este proceso requiere una constante vigilancia de las fugas de gas.
La manipulació n de hidró xido de potasio o de hidró xido de litio cá usticos requiere ventilació n adecuada y protecció n indivi- dual. La soldadura genera humos y requiere sistemas de VAL.

martes, 16 de octubre de 2012

Acumuladores de níquel-cadmio (I)

El mé todo de fabricación de electrodos de níquel-cadmio más corriente en la actualidad es depositar el material activo del electrodo directamente sobre una placa o sustrato poroso de níquel sinterizado (vé ase la Figura 81.4.) La placa se elabora prensando una pasta de polvo de níquel sinterizado (que suele fabricarse por descomposició n de carbonilo de níquel) a travé s de una chapa perforada de acero niquelado (o tamiz de níquel o de acero niquelado) y sinterizá ndola o secá ndola al horno. Posteriormente, para determinados usos las placas se cortan, se pesan y se acuñan (comprimen), o se laminan en forma de espiral para pilas de tipo domé stico.
La placa sinterizada se impregna después con una disolución de nitrato de níquel para el electrodo positivo o de nitrato de cadmio para el negativo. Estas placas se lavan y se secan, se sumergen en hidró xido de sodio para formar hidró xido de níquel o hidró xido de cadmio y se vuelven a lavar y secar. Habi- tualmente, el paso siguiente es sumergir los electrodos positivo y negativo en una gran batería temporal con un 20 o 30 % de hidró xido de sodio. Se realizan ciclos de carga y descarga para eliminar impurezas y despué s se retiran, lavan y secan los electrodos.

lunes, 15 de octubre de 2012

Pilas Leclanché (II)

El montaje de los elementos se realiza vertiendo automá tica- mente la cantidad necesaria de pasta gelatinosa en las carcasas de zinc para formar un recubrimiento interior en el envase de zinc. En algunos casos, las carcasas cuentan con un acabado cromado debido a la introducció n y al vaciado de una mezcla de á cido cró mico e hidrocló rico antes de agregar la pasta gelati- nosa. Entonces se coloca el aglomerado cató dico en el centro de la carcasa. Se sitú a una varilla de carbono en el centro del cá todo para que actú e como colector de corriente.
Despué s se sella el elemento de zinc con parafina o cera fundida y se calienta con una llama para obtener una mejor estanquidad. Por ú ltimo, se sueldan los elementos para formar la pila. La reacció n de la pila es la siguiente:
2 MnO2  2 NH4Cl  Zn ZnCl2  H2O2  Mn2O3
Los trabajadores pueden quedar expuestos al dió xido de manganeso durante las operaciones de pesaje, carga de la mezcladora, trituració n, limpieza del horno, tamizado, prensado
y empaquetado manual, en funció n del grado de automatiza- ció n, de la estanquidad del recinto y de la ventilació n aspirante local. En el prensado y empaquetado manual de la mezcla hú meda, el trabajador está expuesto a la misma, que puede secarse y producir polvo inhalable; la exposició n al electró lito, ligeramente corrosivo, puede provocar dermatitis. Estos riesgos se reducen con medidas de higiene personal, con el uso de guantes y protecció n respiratoria en las operaciones de limpieza y mantenimiento, y con duchas y taquillas separadas para la ropa de calle y de trabajo. Como ya se ha dicho, el empaquetado y la formació n de tabletas son operaciones que entrañ an riesgo de ruido.
Durante la fabricació n de la pasta gelatinosa, la mezcla es automá tica y el trabajador só lo puede quedar expuesto durante la adición de los materiales. La adició n de cloruro mercú rico a la pasta gelatinosa comporta el riesgo de inhalació n y absorció n cutá nea y posible intoxicación por mercurio. Es necesario disponer de sistemas de VAL o de equipos de protecció n individual.
Tambié n es posible la exposición a derrames de á cido cró mico y ácido hidrocló rico durante el cromado, y a los humos de soldadura y del calentamiento del compuesto sellador. La mecanizació n del proceso de cromado, el uso de guantes y de sistemas de VAL para las operaciones de soldadura y sellado té rmico son precauciones adecuadas.

domingo, 14 de octubre de 2012

Pilas Leclanché (I)

La Figura 81.3 ilustra la producció n de las pilas secas Leclanché . El electrodo positivo o la mezcla cató dica contiene entre 60 y 70 % de dió xido de manganeso, y el resto es grafito, negro de acetileno, sales amó nicas, cloruro de zinc y agua. Se pesa el polvo fino y seco de dió xido de manganeso, grafito y negro de acetileno y se introduce en un molinillo mezclador; se agrega el electró lito compuesto de agua, cloruro de zinc y cloruro de amonio, y la mezcla así preparada se comprime con una prensa de alimenta- ció n manual para formar aglomerados o tabletas. En ciertos casos, la mezcla se seca al horno, se tamiza y se vuelve a humedecer antes de producir las tabletas. Estas se inspeccionan y se empaquetan con má quinas de alimentació n manual tras dejar que se endurezcan durante algunos días. Los aglomerados se colocan despué s en bandejas y se remojan en el electró lito, quedando así listos para el montaje.
El á nodo es la carcasa de zinc, que se elabora a partir de tochos de zinc en una prensa caliente (o bien doblando y soldando chapas de zinc a la carcasa). En grandes tinas se mezcla una pasta orgá nica gelatinosa que consta de almidones de harina y maíz remojados en electró lito. Los ingredientes suelen verterse directamente de los sacos, sin pesarlos. La mezcla se depura despué s con astillas de zinc y dió xido de manganeso. Se agrega cloruro mercú rico al electró lito para formar una amalgama con el interior del envase de zinc. Esta pasta constituirá el medio conductor o electró lito.



sábado, 13 de octubre de 2012

Mezclado de los compuestos del caucho (I)

Se recurre a la aspiració n localizada para controlar el polvo, la neblina y los humos que se producen durante la preparació n y el mezclado de los compuestos del caucho y en los procesos de acabado, que comprenden el pulido y esmerilado de los productos del caucho (vé ase la Figura 80.11). Con prá cticas operativas y diseñ os de ventilació n adecuados, la exposició n al polvo es, por lo general, inferior a 2 mg/m3. El mantenimiento efectivo de filtros, campanas y equipos mecá nicos es un factor esencial del control de ingeniería. Los manuales sobre ventilación de la American Conference of Governmental Industrial Hygie- nists y del Rubber and the Plastics Research Association of Great Britain (ACGIH 1995) incluyen diseñ os específicos de campanas. Tradicionalmente, los productos químicos para el mezclado se vierten desde las tolvas a pequeñ as bolsas colocadas sobre la balanza de pesada, que, a continuación, se sitú an en un trans- portador y se vierten en el mezclador o laminador. La exposición al polvo se controla mediante una campana de aspiració n con ranuras situada detrá s de la balanza (vé ase la Figura 80.12)
y en algunos casos mediante campanas con ranuras junto a las tolvas de mezcla. El control del polvo en este proceso se mejora sustituyendo los polvos por partículas de mayor tamaño o gránulos, mezclando los ingredientes en una sola bolsa (a menudo termosellada) y suministrando los compuestos de forma automá tica desde la tolva de almacenamiento a la bolsa o directamente al mezclador. Las prácticas de trabajo del operario tambié n influyen considerablemente en el nivel de exposició n al polvo.


viernes, 12 de octubre de 2012

CONTROLES DE INGENIERIA

En la fabricació n de neumá ticos y otros productos de caucho los trabajadores está n expuestos a numerosos productos químicos, como polvos, só lidos, aceites y polímeros utilizados en la mezcla de compuestos, polvos antiadherentes, neblinas, humos y vapores generados al calentar y vulcanizar los compuestos de caucho y disolventes utilizados para los adhesivos y agentes adyuvantes de proceso. En la mayoría de los casos todavía se desconocen sus efectos sobre la salud, excepto que suelen ser de naturaleza cró nica y no aguda a los niveles típicos de exposició n. Normal- mente, los controles de ingeniería tienen por objetivo reducir de forma general el nivel de polvo, las emisiones del caucho calen- tado o los humos de vulcanizació n. Cuando el trabajador está expuesto a productos químicos, a disolventes o a agentes (ruido) localizados y reconocidos como dañ inos, los esfuerzos de control pueden dirigirse de forma má s específica, llegando en muchos casos a eliminar por completo la exposición.
En la fabricació n del caucho tal vez la forma má s efectiva de controlar los riesgos sea eliminar o sustituir los materiales nocivos. Así, por ejemplo, en el decenio de 1950 se detectó que la -naftilamina contenida como impureza en un antioxidante provocaba cá ncer de vejiga, por lo que se prohibió su uso. El benceno era antiguamente un disolvente habitual, pero en el decenio de 1950 fue sustituido por la nafta, o gasolina blanca, con un contenido de benceno reducido (del 4-7 % a menos del 0,1 % de la mezcla). El heptano se ha utilizado para sustituir al hexano, obtenié ndose rendimientos iguales o incluso superiores. En el vulcanizado de mangueras el revestimiento de plomo está siendo sustituido por otros materiales. En el diseñ o de los compuestos del caucho se está intentando reducir los efectos de la dermatitis debida a la manipulació n de los productos, así como la formació n de nitrosaminas durante la vulcanización. Los talcos utilizados como antiadherentes se seleccionan atendiendo a un bajo contenido en amianto y sílice.

jueves, 11 de octubre de 2012

Riesgo industrial y medidas de control

A mediados del decenio de 1980, el US National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) realizó un estudio sobre la exposició n en las industrias en que se produce y se utiliza el butadieno. Los valores obtenidos eran superiores a 10 ppm en el 4 % de las muestras e inferiores a 1 ppm en el 81 % de las mismas. Los riesgos no eran homogé neos dentro de cada cate- goría específica de trabajo y se obtuvieron desviaciones de hasta 370 ppm. La exposició n al butadieno fue probablemente muy superior durante la segunda Guerra Mundial, momento en que la industria del caucho estaba en rá pido crecimiento. Sin embargo, un muestreo limitado a las plantas de fabricació n de neumá ticos de caucho y mangueras arrojó resultados por debajo del límite de detecció n (0,005 ppm) (Fajen, Lunsford y Roberts 1993).
Las exposiciones al butadieno pueden reducirse comprobando que los componentes de los sistemas de circuito cerrado no esté n gastados o incorrectamente conectados. Otras medidas para controlar riesgos potenciales pueden ser el uso de sistemas de circuito cerrado para el muestreo de cilindros, el uso de juntas mecá nicas duales para controlar escapes de bombas con fugas, el uso de indicadores magné ticos para supervisar las operaciones de llenado de vagones y el uso de una campana de laboratorio para el vaciado de cilindros.

miércoles, 10 de octubre de 2012

Efectos sobre la salud - Estudios en personas.

Los estudios epidemioló gicos realizados en personas han puesto de manifiesto un incremento de la morta- lidad por cá nceres linfá tico y hematopoyé tico asociado a exposiciones a butadieno en el trabajo. En la industria de producció n de butadieno, se detectó un aumento de linfosarcomas en trabajadores que habían comenzado a trabajar antes de 1946. En un estudio de caso sobre el control de los cá nceres linfá tico y hema- topoyé tico en ocho fá bricas de SBR se identificó una estrecha relació n entre la mortalidad por leucemia y la exposició n al butadieno. Entre las características comunes de estos casos de leucemia se encontraba el hecho de que la mayoría de los pacientes habían comenzado a trabajar antes de 1960, habían trabajado en tres plantas y durante un mínimo de 10 añ os. La Agencia Internacional para la Investigació n sobre el Cáncer (IARC) ha clasificado el 1,3-butadieno como presunto agente cancerígeno para el hombre (IARC 1992).
Un estudio epidemioló gico reciente ha aportado datos que confirman el incremento de la mortalidad por leucemia entre trabajadores de SBR expuestos al butadieno (Delzell y cols.
1996). Resulta especialmente significativa la correspondencia entre los linfomas inducidos en ratones expuestos al butadieno y los cá nceres linfá tico y hematopoyético asociados a la exposició n laboral al butadieno. Ademá s, las estimaciones de riesgo de cáncer en el hombre obtenidas tomando como base los datos sobre los linfomas inducidos por butadieno en ratones son simi- lares a las estimaciones de riesgo de leucemia determinadas a partir de los nuevos datos epidemioló gicos.

martes, 9 de octubre de 2012

Transferencia de líquidos

A menudo se transfieren líquidos entre los recipientes de almacenamiento, contenedores y equipo de procesado en el curso de las operaciones de fabricació n farmacé utica. Idealmente, las instala- ciones y procesos de fabricació n está n diseñ ados para minimizar la necesidad de transferir materiales peligrosos, disminuyendo de esta forma la posibilidad de vertidos y exposiciones. Se pueden transferir líquidos entre los recipientes y los equipos del proceso a travé s de estaciones de admisión, á reas dotadas de bridas de tubos muy pró ximas (Kroschwitz 1992). Esto permite realizar cone- xiones temporales entre los sistemas de conducció n. En las esta- ciones de admisió n se pueden producir vertidos, fugas y emisiones de vapor; por lo tanto se necesitan juntas adecuadas y sellados hermé ticos en mangueras y tuberías para prevenir la contamina- ció n medioambiental y las emisiones en el lugar de trabajo. Los sistemas de drenaje con tanques o sumideros cerrados capturan los líquidos vertidos, que pueden así ser recuperados. Cuando se transfieren grandes volúmenes de líquido se prefieren recipientes y contenedores cerrados y sistemas de tuberías. Se deben adoptar precauciones especiales cuando se utilizan gases inertes para presurizar las líneas de transferencia o el equipo de procesado, ya que esto puede aumentar la liberació n de compuestos orgá nicos volá tiles (COV) y contaminantes atmosfé ricos peligrosos. El reciclado o condensació n de los gases y vapores de ventilación reduce la contaminació n del aire.

lunes, 8 de octubre de 2012

Separaciones de líquidos

Los líquidos se separan sobre la base de sus propiedades físicas (p. ej., densidad, solubilidad y miscibilidad) (Kroschwitz 1992). En general se realizan separaciones de líquidos durante la producción de productos químicos a granel y las operaciones de fabricación farmacé utica. Los líquidos peligrosos se deben transferir, procesar y separar en recipientes cerrados y sistemas de tuberías para reducir las exposiciones de los trabajadores a los vertidos de líquidos y vapores del aire. Cerca de las operaciones de transferencia, procesado o separació n de líquidos se deben disponer coliriros y duchas de seguridad. Si se utilizan líquidos inflamables son necesarias medidas de control de vertidos y prevenció n y protecció n contra incendios y explosiones.

domingo, 7 de octubre de 2012

Carga y descarga de sólidos y líquidos

Los só lidos y líquidos se cargan y descargan con frecuencia de los recipientes y equipos en las operaciones de fabricación farmacéutica (Gennaro 1990). Estas operaciones se realizan a menudo manualmente; no obstante se utilizan también otros mé todos (p. ej., gravedad, sistemas de transferencia mecá nicos o neumáticos). Un equipo de procesado confinado, los sistemas de transferencia y los controles té cnicos previenen las exposiciones de los trabajadores durante la carga y descarga de materiales altamente peligrosos. La carga por gravedad desde recipientes cerrados y los sistemas de vacío, presió n y bombeo eliminan emisiones fugitivas durante las operaciones de carga y descarga. La VAL con entradas laterales captura polvos y vapores fugitivos liberados en los puntos de transferencia abierta.

sábado, 6 de octubre de 2012

Operaciones farmacéuticas Pesada y dispensación

La pesada y la dispensació n de só lidos y líquidos son actividades muy comunes en toda la industria farmacé utica (Gennaro 1990). Por lo general, los trabajadores dispensan los materiales vaciando a mano los só lidos y vertiendo o bombeando los líquidos. La pesada y la dispensació n se realizan a menudo en un almacé n durante la producció n de productos químicos o en una farmacia durante la preparació n de formas galé nicas. La probabilidad de vertidos, fugas y emisiones en el curso de estas operaciones hace necesaria la adopció n de medidas de control en el lugar de trabajo. La pesada y la dispensació n deben realizarse en un área de trabajo separada físicamente con buena ventilació n de dilución. Las superficies de trabajo en las áreas donde se pesan y dispensan los materiales deben ser lisas y hermé ticas, de forma que permitan una limpieza adecuada. La VAL con campanas de extracció n lateral o posterior previenen la liberación de contaminantes atmosfé ricos cuando se pesan y dispensan só lidos pulvuru- lentos o líquidos volá tiles (Cole 1990). La pesada y dispensación de materiales altamente tó xicos puede requerir medidas de control adicional. como campanas de ventilació n laminar o dispositivos de aislamiento (p. ej., cajas o bolsas de manipulació n con guantes) (Naumann y cols. 1996).

viernes, 5 de octubre de 2012

Acido sulfúrico y ácido fluorhídrico

Ambos se utilizan como catalizadores en los procesos de alquilación. El ácido sulfúrico se emplea tambié n en algunos de los procesos de tratamiento.

jueves, 4 de octubre de 2012

Agua amarga

El agua amarga es agua de proceso que contiene á cido sulfhídrico, amoníaco, fenoles, hidrocarburos y compuestos de azufre de bajo peso molecular. Se produce al absorber el vapor fracciones de hidrocarburos durante la destilación, en la regeneració n de catalizador o al absorber el vapor á cido sulfhídrico durante el hidrotratamiento y el hidroacabado. Tambié n se genera por la adición de agua a procesos para absorber á cido sulfhídrico
y amoníaco.

miércoles, 3 de octubre de 2012

Acido sulfhídrico

El ácido sulfhídrico se encuentra de modo natural en la mayoría de los crudos de petró leo y se forma tambié n durante el proce- sado debido a la descomposició n de compuestos de azufre inestables. El á cido sulfhídrico es un gas extremadamente tó xico, incoloro e inflamable, má s pesado que el aire y soluble en agua. Tiene un olor a huevos podridos que se percibe a concentraciones muy por debajo de su límite de exposició n, que es muy bajo. Aun así, no ha de confiarse en ese olor como señ al de alerta, pues los sentidos se desensibilizan casi de forma inmediata al producirse la exposición. Se necesitan detectores especiales para alertar a los trabajadores de la presencia de á cido sulfhídrico, y en presencia del gas debe utilizarse protección respiratoria adecuada. La exposició n a niveles bajos de á cido sulfhídrico causa irritació n, mareos y cefaleas, mientras que la exposició n a niveles por encima de los límites prescritos causa depresió n del sistema nervioso e incluso la muerte.

martes, 2 de octubre de 2012

Oxidos de nitrógeno y monóxido de carbono

El gas de chimenea contiene hasta 200 ppm de óxido nítrico, que reacciona lentamente con el oxígeno y forma dió xido de nitrógeno. El óxido nítrico no se elimina mediante el lavado con agua, por lo que el dió xido de nitró geno puede disolverse en el agua y formar á cido nitroso y nítrico. Por lo común, el gas de chimenea só lo contiene una pequeñ a cantidad de monó xido de carbono, a menos que la combustió n sea anó mala.

lunes, 1 de octubre de 2012

Respuesta ante emergencias

Para cubrir una instalació n completa de proceso y facilitar la identificació n y la evaluació n de los riesgos del mismo se elaboran programas de preparació n y respuesta ante emergencias. En ellos se incluyen la formació n y educació n de los trabajadores y de los empleados de los contratistas en materia de procedimientos de notificació n, respuesta y evacuació n de emergencia.
Un programa típico de preparació n para emergencias en las instalaciones de proceso debe cumplir los correspondientes requisitos legales y de la propia compañ ía, e incluye lo siguiente:

• sistema de alarma o notificació n a los trabajadores y la comunidad;
• mé todo preferente para la comunicació n interna de incendios,
vertidos, escapes y emergencias;
• requisitos para la notificació n de incidentes relacionados con el proceso a los organismos oficiales correspondientes;
• parada de emergencia, evacuació n, procedimientos para control del personal, procedimientos de escape de emergencia, retirada de vehículos y equipos y asignaciones de rutas;
• procedimientos de respuesta y rescate de emergencia, obligaciones y capacidades que incluyan trabajadores, seguridad pú blica, contratistas y organizaciones de ayuda mutua;
• procedimientos para manipular pequeños vertidos o emisiones de productos químicos peligrosos;
• procedimientos para facilitar y proteger los servicios y fuentes de energía de emergencia;
• planes de continuidad de actividades, dotació n y aporte de personal y equipos,
• conservación de documentos y registros, seguridad, limpieza, recuperació n y restauración de la instalación.