miércoles, 22 de abril de 2009

Administración y operaciones de la central

La mayoría de la gente está familiarizada con los aspectos admi- nistrativos y operativos de la generación de energía hidroeléctrica, que suelen dar el perfil público de la organización. La administración de la central eléctrica trabaja para garantizar la prestación de un servicio fiable. Entre el personal administrativo se encuentran los empleados de oficina, que desempeñan funciones comerciales y técnicas, y la dirección. Entre el personal de operaciones se cuentan los gerentes y supervisores de planta y los operadores de proceso.
La generación de energía hidroeléctrica es una operación de proceso pero, a diferencia de otras, como las existentes en la industria química, muchas centrales hidroeléctricas carecen de personal de operaciones. Los equipos se manejan por control remoto, a veces a gran distancia. Casi toda la actividad laboral se centra en el mantenimiento, reparación, modificación y mejora de la central y los equipos. Esta forma de funciona- miento exige sistemas eficaces que permitan pasar el control de producción a mantenimiento para evitar una puesta en marcha inesperada.

martes, 21 de abril de 2009

GENERACION DE ENERGIA HIDROELECTRICA

Los seres humanos aprendieron a aprovechar la energía del agua corriente hace muchos milenios. Durante más de un siglo, la electricidad se ha generado utilizando la energía hidráulica. La mayoría de la gente asocia el aprovechamiento de la energía hidráulica al represado de ríos, pero también puede generarse energía hidroeléctrica aprovechando las mareas.
Las operaciones de generación de energía hidroeléctrica cubren una extensión inmensa y muchos climas, desde el permafrost ártico hasta los bosques pluviales ecuatoriales. La ubicación geográfica de las centrales eléctricas influye en las situaciones peligrosas que puedan darse, ya que riesgos laborales como insectos o animales agresivos o incluso plantas venenosas varían dependiendo del lugar.
Una central hidroeléctrica consta generalmente de una presa que almacena una gran cantidad de agua, un aliviadero que libera el agua sobrante de forma controlada y una casa de máquinas. La central hidroeléctrica también puede contar con diques y otras estructuras de control y contención del agua, que no participan directamente en la generación de electricidad. La casa de máquinas contiene canales de conducción que hacen pasar el agua a través de unas turbinas que convierten el caudal lineal en caudal rotativo. El agua cae por las palas de la turbina o fluye horizontalmente a través de ellas. La turbina y el generador están interconectados. De este modo, la rotación de la turbina hace girar el rotor del generador.
El potencial de energía eléctrica del caudal de agua es el producto de la masa de agua por la altura de caída y la acelera- ción gravitatoria. La masa depende de la cantidad de agua disponible y de su caudal. El diseño de la central eléctrica deter- mina la altura de caída. En la mayoría de los diseños se intro- duce el agua desde un punto situado cerca de la parte superior de la presa y se descarga por la parte inferior al cauce fluvial existente aguas abajo. De este modo, se optimiza la altura mien- tras se mantiene un caudal razonable y controlable.
En la mayoría de las centrales hidroeléctricas modernas, los turbogeneradores están orientados verticalmente (son las cono- cidas estructuras que sobresalen del piso principal de las centrales). Sin embargo, casi toda la estructura está situada por debajo de lo que puede verse en el piso principal. Se trata del foso del generador y, por debajo de éste, del foso de la turbina y las tuberías de alimentación y descarga. A estas estructuras y a los canales de conducción de agua sólo se entra ocasionalmente. En las centrales más antiguas, el turbogenerador es de orien- tación horizontal. El eje de la turbina sobresale de una pared hacia el interior de la casa de máquinas, donde se conecta al generador. Este último se parece a un enorme y anticuado motor eléctrico de carcasa abierta. Como testimonio de la calidad de diseño y construcción de estos equipos, algunas insta- laciones de fin de siglo todavía continúan en funcionamiento. En ciertas centrales modernas se han incorporado versiones actualizadas de los diseños antiguos. En ellas, el canal de agua rodea completamente el turbogenerador y el acceso tiene lugar a través de una camisa tubular que atraviesa el canal.
En los devanados del rotor del generador se genera un campo magnético. La energía de este campo procede de baterias ácidas de plomo o alcalinas de níquel cadmio. El movimiento del rotor y el campo magnético presente en sus devanados inducen un campo electromagnético en los devanados del estator. El campo electromagnético inducido crea la energía eléctrica que se suministra a la red. La tensión eléctrica es la presión eléctrica origi- nada por el caudal de agua. Para mantener la presión eléctrica
—es decir, la tensión— a un nivel constante, hay que modificar el caudal de agua que pasa por la turbina en función de la demanda o de cambio de condiciones.
El flujo de electricidad puede producir un chisporroteo, por ejemplo en el conjunto excitador del rotor, que puede generar ozono, el cual, incluso a niveles bajos, resulta perjudicial para la goma de las mangueras contra incendios y otros materiales.
Los generadores de energía hidroeléctrica producen altas tensiones e intensidades muy altas. Los conductores de los gene- radores se conectan al transformador de la unidad y desde éste a un transformador de potencia. El transformador de potencia incrementa la tensión y reduce la intensidad para su transmisión
a larga distancia. Una baja intensidad minimiza la pérdida de energía por calentamiento durante la transmisión. En algunos sistemas se emplea como aislante el gas hexafluoruro de azufre en lugar de los aceites convencionales. El chisporroteo eléctrico puede descomponer este aislante en productos notablemente más peligrosos que el compuesto original.
Los circuitos eléctricos contienen disyuntores que pueden desconectar el generador de la red eléctrica de forma rápida e impredecible. En algunas unidades se emplea un chorro de aire comprimido para romper la conexión. Cuando actúa una unidad de este tipo, se produce un altísimo ruido de impacto.


lunes, 20 de abril de 2009

PERFIL GENERAL: PRODUCCION Y DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA

En 1993, la producción mundial de electricidad alcanzó los 12,3 trillones de kilovatios-hora (Naciones Unidas 1995).
(Un kilovatio-hora es la cantidad de electricidad necesaria para encender diez bombillas de 100 vatios durante 1 hora.) Los datos de Estados Unidos, país que produjo por sí solo el 25 % de la energía total, nos dan la medida de este esfuerzo. La industria eléctrica norteamericana, que combina entidades de propiedad pública y privada, generó 3,1 trillones de kilovatios-hora en 1993 a partir de más de 10.000 generadores (Departamento de Energía de EE.UU., 1995). La p+arte de esta industria que está en manos de inversores privados emplea a 430.000 personas en operaciones eléctricas y de mantenimiento, con unos ingresos anuales de 200 billones de dólares.
La electricidad se genera en centrales que utilizan combustibles fósiles (petróleo, gas natural o carbón), energía nuclear o energía hidráulica. En 1990, por ejemplo, el 75 % de la energía eléctrica de Francia se obtuvo de centrales nucleares. En 1993, el 62 % de la electricidad generada en todo el mundo procedió de combustibles fósiles, el 19 % de la energía hidráulica y el 18 % de la energía nuclear. Otras energías renovables, como la eólica, la solar, la geotérmica o la biomasa, representan sólo una pequeña parte de la producción eléctrica mundial. Desde las centrales que la generan, la electricidad se transmite a través de redes interconectadas a los sistemas locales de distribución y, de ahí, a los consumidores.
Los trabajadores que hacen posible todo esto son principalmente varones y poseen un alto grado de cualificación técnica y de conocimiento del “sistema”. Las tareas que desempeñan son bastante variadas y presentan elementos en común con la construcción, la fabricación, la manipulación de materiales, el transporte y las comunicaciones. En los artículos siguientes se describen con detalle algunas de estas operaciones. En los artículos dedicados a las normas de mantenimiento eléctrico y a los problemas ambientales se destacan también importantes iniciativas normativas del Gobierno norteamericano que afectan a la industria eléctrica.

sábado, 18 de abril de 2009

Pasta química y recuperación

La pasta química se produce disolviendo químicamente la lignina dispuesta entre las fibras de la madera, con lo cual se separan éstas sin dañ arse de forma sustancial. Como en estos procesos se eliminan muchos de los componentes no fibrosos de la madera, los rendimientos son normalmente del 40 al 55 %.
El procedimiento implica la cocció n de las astillas y los reactivos en solució n acuosa en un reactor (digestor, Figura 72.8) que puede funcionar por lotes o de forma continua. En la cocción discontinua, el digestor se carga de astillas a través de una abertura superior, se añ aden los digestores químicos, y el contenido se cuece a temperatura y presió n elevadas. Una vez se termina la cocció n, se libera la presió n “soplando” fuera del digestor la pasta delignificada hacia un tanque de contenció n. Entonces se repite la secuencia. En la digestió n continua, las astillas precocidas con vapor se introducen en el digestor a un ritmo constante. Las astillas y los reactivos se mezclan en la zona de impregnació n, en la parte superior del digestor, y entonces se van desplazando desde la zona superior de cocció n a la inferior y a la zona de lavado, antes de soplarlas al tanque.
Hoy día, en muchas de las operaciones de preparació n de pasta, los digestores químicos se recuperan. De este modo pueden reconstituirse a partir del licor de cocció n empleado, y ademá s se recupera energía calorífica quemando los compo- nentes orgá nicos de la madera disueltos. La electricidad y el vapor resultantes suministran parte, si no la totalidad, de las necesidades energé ticas de la fá brica.

viernes, 17 de abril de 2009

Pasta mecánica

Las pastas mecá nicas se producen triturando la madera contra una piedra o entre placas metá licas, para que se separen las fibras. La acción de las má quinas rompe estas fibras de celulosa, por lo que la pasta resultante es má s dé bil que la separada químicamente. La lignina que une la celulosa a la hemicelulosa no se disuelve, simplemente se ablanda, permitiendo que las fibras se asienten fuera de la estructura de la madera. El rendimiento (proporció n de la madera inicial en la pasta) suele ser superior al 85 %. Algunos mé todos mecá nicos de formació n de pasta utilizan tambié n productos químicos (por ejemplo, las pastas quimiomecánicas); sus rendimientos son má s bajos porque eliminan más cantidad de materiales no celuló sicos.
En la elaboració n de la pasta por raspado de la madera sobre una muela de piedra, el mé todo mecánico más antiguo e histó ri- camente el má s usual, las fibras se extraen de trozos cortos de tronco presionados contra un cilindro rotatorio abrasivo. En la refinadora de pasta mecá nica (Figura 72.7), que ganó popula- ridad al hacerse comercialmente viable en el decenio de 1960, se introducen astillas de madera o serrín a travé s del centro de un disco de la refinadora, donde se desmenuzan en trozos má s pequeñ os al presionarlos a travé s de rejas y ranuras cada vez má s estrechas. (En la Figura 72.7, las refinadoras se encuentran en el centro de la fotografía y sus grandes motores está n a la izquierda. Las astillas se introducen a travé s de las tuberías de gran diá metro y la pulpa sale por las má s estrechas.) Una variante de esta té cnica es la elaboració n de pasta termomecánica, en la que las astillas se cuecen al vapor antes y durante el refino, normalmente bajo presión.
Uno de los primeros mé todos de producció n de pasta meca- no-química implica la precocció n de los troncos con vapor antes de hervirlos en licores de pasta química, y su paso posterior a travé s de molinos con muelas de piedra para obtener pastas de “madera quimiomolida”. El tratamiento moderno de pasta mecá nico-química emplea discos refinadores con tratamiento químico (p. ej., bisulfato só dico, hidró xido só dico), durante o despué s del refinado. Las pastas así producidas se denominan mecano-químicas o termomecanouímicas, segú n el refino se haya producido a presió n atmosfé rica o a alta presión. Muchas organizaciones han hecho modificaciones especializadas de estas últimas, desarrollá ndolas y patentá ndolas.

jueves, 16 de abril de 2009

ELABORACION DE LA PASTA

Al elaborarse la pasta, los enlaces dentro de la estructura de la madera se rompen mecá nica o químicamente. Las pastas químicas se pueden producir en medio alcalino (por ejemplo, sulfato o kraft) o en medio á cido (por ejemplo, sulfito). La mayor parte de la pasta se obtiene por el procedimiento al sulfato, seguida por los mé todos mecá nicos (semiquímico, termomecánico y mecá nico) y por el procedimiento al sulfito (Figura 72.5). Los procesos de elaboració n de la pasta difieren en el rendimiento y la calidad del producto, y en los mé todos químicos, en los productos químicos utilizados y en la proporció n que puede recuperarse para reutilizació n.

martes, 14 de abril de 2009

Problemas especiales de las operaciones de elaboración de contrachapado y tableros de partículas

Los secaderos de chapas en las fábricas de contrachapado pueden producir una neblina azul característica, compuesta por productos extractivos volátiles de la madera, como los terpenos y los ácidos de las resinas. Este problema tiende a aumentar en el interior de las fábricas, pero también puede darse en los penachos de vapor de agua de los secadores. Las fábricas de contrachapado y tableros de partículas suelen quemar los residuos de la madera para obtener calor para las prensas. Es posible utilizar métodos para el control de vapor y partículas, respectivamente, en estas emisiones aéreas.
Las aguas de lavado y otros efluentes líquidos de las fábricas de contrachapado y tableros de partículas pueden contener las resinas de formaldehído utilizadas como colas; sin embargo, actualmente es práctica habitual reciclar las aguas residuales para preparar las mezclas de colas.



lunes, 13 de abril de 2009

Agentes antimanchas y fungicidas para la conservación de la madera

El tratamiento de la madera con fungicidas para evitar el desarrollo de manchas de origen fúngico ha dado lugar a la contaminación de las vías fluviales cercanas (a veces con gran mortandad de peces), así como a la contaminación del suelo. Los sistemas de tratamiento que implican el acarreo de madera atada a través de grandes tanques de inmersión descubiertos para desaguar en el patio de la serrería dan lugar a desbordamientos por aguas de lluvia y a escorrentías de largo recorrido. Los tanques de inmersión cubiertos con elevadores automáticos, cabinas de pulverizado en la línea de producción y zanjas o taludes de contención alrededor del sistema de tratamiento y de las áreas de secado de madera reducen en gran medida la posibilidad de que se produzcan derrames y sus repercusiones. Sin embargo, aunque las cabinas de pulverizado de agentes antimanchas reducen el potencial de exposición ambiental, pueden suponer una mayor exposición del trabajador situado aguas abajo que los tanques de inmersión que tratan la madera atada terminada.
La nueva generación de fungicidas que ha sustituido a los clorofenoles parece haber reducido los impactos ambientales. Aunque la toxicidad para los microorganismos acuáticos puede ser la misma, ciertos fungicidas sustitutivos se fijan más firmemente a la madera, con lo que quedan menos biodisponibles y se degradan más fácilmente en el medio ambiente. Además, el mayor coste de muchos de los sustitutivos y el coste del vertido han fomentado el reciclaje de los residuos líquidos y otros procedimientos para minimizar los residuos.
Los tratamientos por presión y temperatura a los que se somete la madera para proporcionarle una resistencia duradera a hongos e insectos se han aplicado tradicionalmente en instalaciones más cerradas que los tratamientos antimanchas y, por consiguiente, no tienden a producir los mismos problemas de residuos líquidos. El vertido de los residuos sólidos, incluidos los lodos derivados de los tanques de tratamiento y almacenamiento, presenta problemas similares para los procesos en cabina. Entre las opciones posibles cabe citar el almacenamiento en contenedores estancos en taludes o zanjas impermeables, el enterramiento en un vertedero seguro y aislado hidrogeológicamente para residuos peligrosos o la incineración a altas temperaturas (p. ej., 1.000 C) con tiempos de residencia especificados (p. ej., 2 segundos).


sábado, 11 de abril de 2009

Peligros de la aplicación

La transferencia y utilización del estiércol seco puede hacerse a mano o con ayudas mecánicas como palas, excavadoras y esparcedoras de estiércol, cada una de las cuales constituye un peligro para la seguridad. El estiércol se esparce por el suelo como abono. Las esparcedoras de estiércol suelen ir remolcadas por un tractor y pueden ser puestas en marcha y desconectadas (sistema PTO) desde el tractor. Hay cuatro tipos: de cajón con removedores traseros, desgranadora, tanque en V con expulsión lateral y tanque cerrado. Las dos primeras se emplean para aplicar estiércol sólido; la esparcedora con tanque en V se emplea para aplicar estiércol líquido, en lechada o sólido; y la esparcedora con tanque cerrado se emplea para aplicar estiércol líquido. Las esparcedoras esparcen el estiércol en grandes extensiones, por detrás o a los lados. Resultan peligrosos la maquinaria, los objetos que caen, el polvo y los aerosoles. En la Tabla 70.15 figuran diversas medidas de seguridad.

viernes, 10 de abril de 2009

Peligros del almacenamiento


En las instalaciones donde se almacenan los residuos sólidos debe mantenerse el control de los vertidos y escapes de agua a las aguas superficiales y subterráneas. Por eso deben ser instalaciones pavimentadas o forradas (que pueden funcionar como estanques estacionales) o cubiertas.
El almacenamiento líquido y de lechada se limita básicamente a estanques, lagunas, zanjas o tanques, subterráneos o no El almacenamiento de larga duración coincide con el tratamiento in situ, habitualmente por digestión anaerobia. La digestión anaerobia reducirá la producción de sólidos volátiles que se indican en la Tabla 70.13, así como la emanación de olores por la ulterior utilización. Los depósitos subterráneos no vigilados pueden dar lugar a lesiones o fallecimientos por entradas y caídas accidentales (Knoblauch y cols. 1996).
La transferencia de estiércol líquido constituye un peligro muy variable debido a los mercaptanos producidos por la digestión anaerobia. Se ha demostrado que los mercaptanos (gases que contienen azufre) son los contribuyentes principales al olor del estiércol, y que todos son bastante tóxicos (Banwart y Brenner 1975). Quizás el efecto más peligroso del H2S de los que se citan en la Tabla 70.14 sea su insidiosa capacidad de paralizar el sentido del olfato en concentraciones de 50 a 100 ppm, eliminado la capacidad de los sentidos de detectar niveles mayores, cuya toxicidad es muy rápida. Basta con alma- cenar líquidos durante 1 semana para que se inicie la producción anaerobia de mercaptanos tóxicos. Se cree que las importantes diferencias en las tasas de generación de gas por el estiércol de larga duración se deben a las variaciones incontroladas de las diferencias físicas y químicas del stiércol

almacenado, como la temperatura, el pH y la carga orgánica y de amoníaco (Donham, Yeggy y Dauge 1985).
La liberación de estos gases mientras están almacenados, que normalmente es lenta, aumenta mucho si se agita la lechada para disolver el barro acumulado en el fondo. Al agitar estiércol líquido se han comunicado concentraciones de H2S de 300 ppm (Panti y Clark 1991), y se han medido hasta 1.500 ppm. Las cantidades de gas liberadas son demasiado altas para controlarlas por medio de la ventilación. Es fundamental percatarse de que la digestión anaerobia natural no tiene control, y por lo tanto es muy variable. Se puede predecir la frecuencia de exposi- ciones excesivas graves y fatales por métodos estadísticos, pero no en un lugar o momento concretos. Un estudio realizado entre vaqueros en Suiza comunicó una frecuencia de aproximadamente un accidente por gas de estiércol por cada 1.000 años- persona (Knoblauch y cols. 1996). Es necesario tomar precau- ciones de seguridad cada vez que se prevea remover los dese- chos, para evitar los episodios inhabitualmente peligrosos. Si el operador no lo remueve, la lechada se irá acumulando hasta que sea necesario retirarla por medios mecánicos. Hay que dejar secar esta lechada antes de alguien entre físicamente en un depósito delimitado. Debe existir un programa escrito para la gestión del espacio confinado.
Entre las alternativas a los estanques anaerobios, aunque poco utilizadas, están el estanque aerobio, un estanque facultativo (a base de bacterias que pueden crecer en condiciones aerobias y anaerobias), el secado (desecado), el compostaje o un digestor anaerobio que produzca gas biológico (USDA 1992). Se pueden crear condiciones aerobias o bien impidiendo que el líquido alcance una profundidad superior a 60 a 150 cm o bien mediante aireación mecánica. La aireación natural necesita más espacio; la aireación mecánica es más cara, como ocurre con las bombas de circulación de un estanque facultativo. El compostaje puede hacerse en hileras de estiércol que deben ser dadas la vuelta cada 2 a 10 días, en pilas estáticas pero aireadas o en un depósito construido al efecto. Hay que reducir el elevado contenido en nitrógeno del estiércol mezclando una elevada dosis de carbono que respalde el crecimiento microbiano termófilo nece- sario para el compostaje, y así controlar los olores y retirar los patógenos. El compostaje es un método barato de tratar los cadáveres de animales pequeños, si las ordenanzas locales lo permiten. Véase también el artículo “Operaciones de eliminación de residuos” en otra parte de esta Enciclopedia. Si no se dispone de una planta de tratamiento de residuos, otras opciones son la incineración o el enterramiento. Es importante tratarlos cuanto antes para controlar las enfermedades de los animales o de los rebaños. Los excrementos de cerdos y aves son particularmente adecuados para la producción de metano, pero su técnica de utilización no ha sido masivamente adoptada.
En la superficie del estiércol líquido pueden formarse grandes costras que le dan aspecto de sólido. Puede que, al caminar sobre la costra, ésta se rompa y el trabajador se ahogue. Los trabajadores también pueden resbalar y caer en el estiércol líquido, y ahogarse. Es importante tener equipos de rescate cerca de los depósitos de estiércol líquido, y evitar trabajar a solas. Algunos gases del estiércol, como el metano, son explosivos, y hay que colocar señales de “no fumar” en el depósito de estiércol o en los alrededores (Deere & Co. 1994).

jueves, 9 de abril de 2009

Producción de estiércol

Habitualmente, las vacas lecheras se crían en pastos, excepto en áreas restringidas antes y después del ordeño y durante los extremos estacionales. El agua que se emplea en limpieza durante las operaciones de ordeño puede variar entre 20 a 40 litros por día y por vaca, allí donde no se practica el lavado a chorro y hasta 570 litros por día y por vaca, allí donde sí se practique. Por consiguiente, el método utilizado para limpiar influye mucho sobre el método elegido para el transporte, almacenamiento y utilización del estiércol. Debido a que la gestión de los animales para carne requiere menos agua, el estiércol de las terneras suele tratarse como sólido o semisólido. El compostaje es un método habitual de almacenamiento y tratamiento de dichos residuos secos. El patrón local de precipitaciones también afecta fuertemente al esquema elegido de gestión de residuos. Las estabulaciones excesivamente secas tienden a producir corrientes de polvo a favor del viento y problemas de olores.
Los principales problemas del porcino criado en pastos tradicionales son el control de los vertidos y de la erosión del suelo debidos a la naturaleza gregaria de estos animales. Una alterna- tiva es la construcción de instalaciones de semiconfinamiento para cerdos con suelos pavimentados, que además facilitan la separación de los excrementos sólidos de los líquidos; los sólidos requieren algunas operaciones manuales de transferencia, pero para los líquidos basta con la acción de la gravedad. Los sistemas de gestión de residuos para instalaciones de producción en confinamiento total están diseñadas para recoger y alma- cenar residuos automáticamente en forma casi siempre líquida. Al jugar con las instalaciones de suministro de agua, los animales pueden hacer que aumente el volumen de excrementos porcinos. El estiércol suele almacenarse en zanjas o estanques anaerobios.
Las instalaciones para aves de corral suelen estar divididas, unas para las productoras de carne (pavos y pollos) y otras para huevos (gallinas ponedoras). Los primeros son criados directa- mente sobre lechos preparados, que mantienen el estiércol es un estado relativamente seco (humedad de 25 al 35 %); la única operación de transferencia es la retirada mecánica, general- mente sólo una vez al año, y el transporte directamente al campo. Las ponedoras se alojan en jaulas amontonadas sin lecho; puede dejarse que su estiércol se acumule en depósitos situados en el fondo para ser eliminados no muy a menudo, o se puede rascar o regar automáticamente en forma líquida, muy parecido a lo que se hace con el estiércol porcino.
La consistencia de los residuos de casi todos los demás animales, como ovejas, cabras y caballos, es fundamentalmente sólida; la principal excepción es la de las terneras, debido a su dieta líquida. El excremento de caballo contiene una alta proporción del lecho y puede llevar parásitos internos, lo cual limita su utilización para pastos. Los excrementos de pequeños animales, roedores y pájaros pueden contener microorganismos de enfermedades que pueden ser transmitidas al ser humano. Sin embargo, hay estudios que han demostrado que las bacterias
fecales no sobreviven en el forraje (Bell, Wilson y Dew 1976).

martes, 7 de abril de 2009

Peligros, efectos y medidas preventivas: Vida en los campamentos y trabajo al aire libre

. En Canadá y en otros países, los plantadores suelen tener que vivir en campa- mentos. Trabajar al aire libre requiere protección contra el sol
(gafas de sol, sombreros, cremas con factor de protección) y contra los insectos. El estrés por calor también puede ser significativo y la prevención exige la posibilidad de ajustar el régimen trabajo-descanso y la disponibilidad de líquidos potables para evitar la deshidratación.
Es importante disponer de equipos de primeros auxilios y de personal con formación paramédica. Esta formación debe comprender el tratamiento de emergencia de la insolación y las alergias provocadas por el veneno de avispas o serpientes. Los plantadores deben someterse a vacunación antitetánica y a alergodiagnósticos antes de desplazarse a estaciones remotas. Es esencial disponer de sistemas de comunicaciones de emergencia, procedimientos de evacuación y señales de reunión (en caso de incendio forestal, tormentas o vendavales repentinos o presencia de animales salvajes peligrosos y demás).

lunes, 6 de abril de 2009

Peligros, efectos y medidas preventivas: Accidentes y lesiones

Los datos presentados en la Tabla 68.5 dan una indicación de la naturaleza y las causas de los accidentes y lesiones declarados por la población de plantadores que parti- cipó en el estudio de Quebec. La importancia relativa de los accidentes declarados por parte corporal afectada demuestra que las lesiones en las extremidades inferiores son más frecuentes que en las superiores, si se suman los porcentajes de rodillas, pies, piernas y tobillos. El entorno de trabajo es propicio para sufrir caídas y tropezones. Las lesiones asociadas a movi- mientos enérgicos y las heridas provocadas por herramientas,desechos de la corta o detritos también tienen relevancia.

La correcta preparación de una zona de plantación, eliminando matorrales y obstáculos, agiliza las faenas de plantación y reduce los accidentes. Los desechos deben acumularse en pilas, en lugar de en surcos, para facilitar la circulación de los planta- dores en la estación. Las herramientas deberán tener mangos rectos, para evitar lesiones, y colores fáciles de distinguir. Los zapatos o botas deben ser suficientemente robustos para proteger los pies durante el repetido contacto con la herramienta de plantación y mientras se pisotea la tierra; debe haber tallas disponibles para plantadores y plantadoras; y la suela, de talla apropiada para hombres y mujeres, debe tener un buen agarre en tocones o rocas húmedas. Los guantes son útiles para reducir la aparición de ampollas y la incidencia de cortes y magulladuras por la introducción del plantón en la tierra.
También facilitan la manipulación de plantones espinosos o de coníferas.

domingo, 5 de abril de 2009

Peligros, efectos y medidas preventivas: Factores organizativos.

Las largas jornadas laborales, los viajes y el estricto control de calidad, junto con el incentivo del trabajo a destajo (que es una práctica extendida entre los subcontratistas de plantaciones silvícolas), pueden perjudicar el equilibrio fisiológico y psicológico del trabajador y provocar fatiga crónica y estrés (Trites, Robinson y Banister 1993). La aplicación de una buena técnica de trabajo y la realización de breves pausas regulares contribuyen a mejorar el rendimiento diario y evitar el agotamiento.

viernes, 3 de abril de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Elaboración de platos preparados

Los cuellos, los cuartos traseros y el resto de los cuerpos resultantes del deshuesado de las pechugas no se desperdician y se depositan en grandes trituradores o mezcladores de paletas, transportados a través de mezcladores refrigerados y arrojados en recipientes de gran capacidad. El producto suele venderse o enviarse a otras fases de elaboración para obtener las denominadas “salchichas de pollo” o “salchichas de Francfort”.
El desarrollo reciente de alimentos preparados, que requieren una escasa elaboración en el hogar, ha dado lugar a la generación de productos de gran valor añadido en la industria avícola. Ciertas piezas seleccionadas de carne procedentes del deshuesado de pechuga se sitúan en recipientes giratorios; a continuación, se mezclan combinaciones de sazonadores y especias al vacío durante un período de tiempo determinado. La carne gana no sólo en sabor, sino también en peso, lo que mejora el margen de beneficio. Después, las piezas se empaquetan en bandejas individuales, que se sellan al vacío y se embalan en pequeñas cajas para su transporte. El proceso no depende del tiempo, por lo que los trabajadores no están sometidos a las mismas velocidades de la cadena productiva como otros que intervienen en la fase de trinchado. El producto final debe ser manipulado, inspeccionado y empaquetado con cuidado para lograr una presentación adecuada en los establecimientos de venta.

jueves, 2 de abril de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Deshuesado de muslos y pollo triturado

En la industria avícola moderna no se desperdicia ninguna parte del pollo. Sus muslos se empaquetan a granel, se almacenan congelados o cuasicongelados y se elaboran o deshuesan, con tijeras u otros instrumentos de mano accionados por aire comprimido. Al igual que en la operación de deshuesado de pechugas, los trabajadores dedicados a esta tarea deben eliminar el exceso de grasa y la piel con tijeras. Las temperaturas en el área de trabajo puede oscilar entre los 4 y los 7 °C. A pesar de que los recortadores pueden utilizar guantes forrados, el enfriamiento de las manos restringe la circulación sanguínea, aumentando así la acción de los agentes de estrés ergonómico.
Una vez refrigerada, la elaboración de la carne de los muslos puede continuar mediante el añadido de sazonadores y la trituración bajo una capa de CO2. Se comercializa como preparados de pollo o a granel.

miércoles, 1 de abril de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Empaquetado y refrigeración

Una vez que el producto se ha situado en bandejas trinchado o deshuesado, éstas se trasladan a otra fase del proceso denominada empaquetado. Los trabajadores recogen los productos específicos en bandejas y las introducen en máquinas que aplican y extienden envueltas transparentes impresas alrededor de las mismas selladas en caliente. A continuación la bandeja pasa por un dispositivo de lavado, donde se recoge y se coloca en una cesta. La que contiene un determinado tipo de producto se sitúa en un transportador que la traslada al área de refrigeración. Allí las bandejas son clasificadas y apiladas de modo manual o automático.
Los trabajadores del área de empaquetado deben permanecer de pie durante períodos prolongados y sus puestos son objeto de rotación, con el fin de que las manos que utilizan para recoger el producto cambien de forma alternativa. Se trata de una zona que suele ser relativamente seca. Las esteras amortiguadoras pueden reducir la fatiga de piernas y espalda.
La demanda de los consumidores, las ventas y el marketing pueden crear riesgos ergonómicos especiales. En ciertas épocas del año, se empaquetan grandes bandejas con varios kilos de producto para “comodidad y ahorro de costes”. Es un peso añadido que ha contribuido al aumento de las lesiones de la mano relacionadas con movimientos repetitivos debido, sencillamente, a que el proceso y el sistema de transporte están diseñados para la recogida con una sola mano. Un trabajador carece de la fuerza necesaria para realizar levantamientos de bandejas sobrecargadas con una sola mano.
El envoltorio de plástico transparente utilizado en el empa- quetado puede liberar cantidades moderadas de monómeros y otros productos de descomposición al calentarse para su sellado. Si se plantean quejas respecto a los humos, el fabricante o el

proveedor de la película plástica debe ser convocado para ayudar a evaluar el problema. Puede ser necesario aplicar sistemas de extracción localizada. El equipo de sellado por calor debe mantenerse adecuadamente y los interruptores de emergencia deben comprobarse para controlar su correcto funcionamiento al comienzo de cada turno.
El área o las cámaras de refrigeración plantean otro tipo de riesgos de incendio, de salud y de seguridad. En cuanto a la prevención de incendios, el envoltorio del producto constituye un peligro, ya que suele fabricarse con poliestireno altamente combustible. El aislamiento de las paredes suele tener un núcleo de goma esponjosa de este material. Las cámaras frigoríficas deben protegerse adecuadamente con sistemas de pulveriza- dores en seco de acción preliminar diseñados para abordar riesgos extraordinarios. (En los sistemas de acción preliminar se emplean pulverizadores automáticos acoplados a los sistemas de conducción que contienen aire seco o nitrógeno, así como un sistema de detección complementario instalado en la misma área que los pulverizadores).
Una vez que las cestas de bandejas entran en la cámara frigorífica, los trabajadores deben recogerlas y levantarlas hasta la altura del hombro o superior para apilarlas en una plataforma móvil. Cuando las pilas de cestas ganan en altura, los trabaja- dores tienen que ayudarse entre sí para amontonarlas en niveles superiores.
Las temperaturas en estas cámaras pueden alcanzar los –2 °C. Los trabajadores deben recibir ropas de múltiples capas o “trajes anticongelación”, además de calzado aislante con dispositivos de seguridad, y formación para utilizar estos equipos. Las plata- formas móviles y las pilas de cestas deben ubicarse en diversas áreas de las cámaras frigoríficas hasta que sean reclamadas. A menudo, los trabajadores intentan ahorrar tiempo empujando varias pilas de bandejas al mismo tiempo, lo que puede dar lugar a lesiones musculares y de la parte inferior de la espalda.
La integridad de las cestas es un aspecto importante, tanto del control de la calidad del producto, como de la seguridad de los trabajadores. Si se acumulan rotas con otras completas apiladas en la parte superior, el conjunto de la carga se vuelve inestable y puede volcarse con facilidad. Los paquetes de producto caen sobre el suelo y se ensucian o deterioran, lo que obliga a repetir tareas y a realizar una manipulación extraordinaria a los trabajadores. Asimismo, las pilas pueden caer sobre otros miembros del personal.
Cuando se solicita una combinación de producto específica, las cestas pueden retirarse de la pila a mano. Las bandejas se cargan en un transportador con una balanza que las pesa y las marca con etiquetas en las que figuran el peso y los códigos de seguimiento. Las bandejas se embalan manualmente en cajas de cartón o de otros materiales, en ocasiones forradas con cubiertas impermeables. A menudo, los trabajadores deben coger las bandejas. Como en el caso del proceso de empaque- tado, los paquetes de producto más grandes y pesados pueden provocar estrés en las manos, los brazos y los hombros. Los trabajadores se mantienen de pie durante mucho tiempo en una única ubicación. Las esteras antifatiga pueden reducir la tensión en las piernas y la parte inferior de la espalda.
A medida que las cajas de cartón con los paquetes se depositan en las cintas transportadoras, los envoltorios pueden sellarse con calor mientras se inyecta CO2. Tales operaciones, unidas a una refrigeración continua, prolonga la vida útil de almacenamiento del producto. Asimismo, según avanzan las cajas, se añade una paleta de cápsulas de CO2 (hielo seco) para prolongar la vida útil del producto en su camino hacia el consumidor en un camión refrigerado. No obstante, el CO2 plantea riesgos inherentes en las áreas cerradas. Las cápsulas pueden dejarse caer desde una rampa o extraerse de un gran recipiente parcialmente cubierto. Aunque el límite de exposición (TLV) correspondiente al CO2 es relativamente alto y se dispone de controles continuos, los trabajadores también deben recibir formación sobre sus riesgos y síntomas y utilizar guantes y protectores oculares. Asimismo, deben colocarse en la zona signos de advertencia adecuados.
Las cajas con el producto dispuesto en bandejas suelen sellarse con material adhesivo termoimpregnado inyectado en el cartón. Pueden producirse quemaduras dolorosas por contacto si los ajustes, los sensores y las presiones no son adecuadas. Los trabajadores deben utilizar protectores oculares con dispositivos laterales de defensa. Antes de realizar ajustes o reparaciones, los equipos de aplicación y sellado deben estar completamente desactivados y carentes de presión.
Después del sellado de las cajas, éstas pueden ser levantadas manualmente del transportador o ser trasladadas por una embandejadora automática u otro equipo accionado por control remoto. Debido a la elevada tasa productiva, existe la posibilidad de que se produzcan lesiones de espalda. Es un trabajo que suele desempeñarse en un medio ambiente frío, que tiende a provocar lesiones por tensión.
Desde un punto de vista ergonómico, la recuperación de cajas de cartón y el apilado puede automatizarse con facilidad, pero los costes de inversión y de mantenimiento son elevados.