martes, 30 de junio de 2009

OPERACIONES DE RECOLECCION (II)

Aunque se disponga de recursos para mecanizar la recolección y reducir sus riesgos (y para muchos pequeñ os agricultores de muchas partes del mundo, é ste no es el caso), las inversiones para mejorar los aspectos de salud y seguridad tendrían proba- blemente menos repercusió n que otras inversiones comparables en mejoras del alojamiento, la calidad del agua y la atenció n sanitaria, sobre todo si hay un elevado desempleo o subempleo. Las tasas altas de desempleo y las pocas oportunidades de trabajo ponen a muchos trabajadores jó venes en peligro de lesiones durante la recolecció n debido a que salen má s baratos que las má quinas. Incluso en muchos países con prá cticas agrícolas muy mecanizadas, las leyes sobre el trabajo infantil frecuentemente excluyen a los niñ os implicados en actividades agrícolas. Por ejemplo, las disposiciones especiales de las leyes sobre el trabajo infantil del Departamento de Trabajo de Estados Unidos aú n no consideran los niñ os menores de 16 añ os durante la recolección y les permiten operar equipos agrícolas en ciertas condiciones (DOL 1968).
Contrariamente a la idea general de que una mayor mecani- zació n en la agricultura ha aumentado los riesgos asociados a la producció n agrícola con respecto a la recolecció n, no hay nada má s lejos de la realidad. Mediante la introducció n de una meca- nizació n intensiva en las principales regiones de producció n de cereales y forraje, el tiempo necesario para producir una fanega de cereal, por ejemplo, ha disminuido de má s de una hora a menos de un minuto (Griffin 1973). Este avance, aunque depende en gran medida de los combustibles fó siles, ha liberado penoso e inseguro asociadas a la recolecció n manual. La mecanizació n ha producido no só lo grandes aumentos de la productiidad y el rendimiento, sino tambié n la casi eliminació n de las lesiones más significativas histó ricamente, como aqué llas en las que interviene el ganado.
No obstante, la mecanizació n intensiva del proceso de reco- lecció n ha introducido tambié n nuevos riesgos que han requerido períodos de adaptació n y en algunos casos la sustitució n de las má quinas por otras má s productivas o menos peligrosas. Un ejemplo de esta evolución tecnoló gica se experimentó con la transició n que tuvo lugar en la recolecció n de los cereales en Norteamé rica entre 1930 y 1970. Hasta el decenio de 1930, las mazorcas de maíz se arrancaban casi por completo manual- mente y se transportaban a los almacenes en vagones tirados por caballos. La primera causa de lesiones asociadas a la recolecció n se debía al trabajo con caballos (NSC 1942). Con la introduc- ció n y uso extendido de la arrancadora de mazorcas tirada por tractor en el decenio de 1940, las muertes y lesiones asociadas a los caballos y al ganado vacuno disminuyeron rá pidamente durante el período de recolecció n, y se registró el aumento correspondiente del nú mero de lesiones relacionadas con la nueva má quina. Esto no se debía a que la arrancadora fuera en sí má s peligrosa, sino a que las lesiones reflejaban una transición rá pida a una nueva prá ctica que no había sido completamente perfeccionada y con la que los agricultores no estaban familiari- zados. A medida que é stos se adaptaron a la nueva tecnología y los fabricantes mejoraron el rendimiento de la máquina, y a medida asimismo que se plantaban variedades de maíz mas uniformes y má s adecuadas a la recolección mecanizada, dismi- nuyó rá pidamente el nú mero de muertes y lesiones. En otras palabras, la introducción de la arrancadora de mazorcas tuvo como resultado final una disminución de las lesiones relacionadas con la recolecció n debido a la exposició n a los riesgos tradicionales.
Con la introducció n en el decenio de 1960 de la cosechadora combinada autopropulsada, que podía recoger variedades de maíz de alto rendimiento a velocidades diez o má s veces mayores que la arrancadora de mazorcas, las lesiones causadas por é sta ú ltima casi desaparecieron. Pero una vez má s, la cose- chadora introdujo nuevos riesgos que requerían un período de adaptació n. Por ejemplo, la capacidad de reunir, cortar, separar
y limpiar el grano en el campo utilizando una má quina cambió la manipulación del grano. En consecuencia, en el decenio de 1970 se produjo un aumento espectacular en el nú mero de lesiones asociadas a hé lices y de los enterramientos y asfixias por cereales en los almacenes y vehículos de transporte de cereal (Kelley 1996). Asimismo se informó de nuevas categorías de lesiones, relacionadas con el tamañ o y peso total de la cosechadora combinada, como caídas desde la plataforma y desde las escaleras, que pueden colocar al operador a má s de 4 m del suelo, y aplastamientos bajo la unidad de recogida.
La mecanizació n del arranque del maíz contribuyó directamente a uno de los desplazamientos má s intensos de la población rural nunca conocidos en Norteamé rica. Menos de 75 añ os despué s de la introducción de variedades híbridas de maíz y la arrancadora de mazorcas, la población de las explotaciones agrarias había pasado de má s del 50 % a menos del 5 % de la población total. Durante este período de mayor productividad y de demanda de trabajo muy reducida se redujo la exposició n total a los riesgos de los lugares de trabajo en la agricultura, contribuyendo a un descenso de las muertes de má s de 14.000 en 1942 a menos de 900 en 1995 (NSC 1995).

lunes, 29 de junio de 2009

OPERACIONES DE RECOLECCION (I)

La recolecció n de los cultivos agrícolas cuanto alcanzan su madurez señala el final del ciclo de producció n antes del almacenamiento y la transformación. El tamañ o y la calidad de la cosecha retirada del campo, huerto o viñ edo representa la medida má s significativa de la productividad y el éxito del agricultor. El valor concedido al resultado de la cosecha se refleja en los té rminos utilizados casi universalmente para medir y comparar la productividad agrícola, como kilogramos por hectá rea (kg/ha), balas por hectá rea o toneladas por hectá rea. Desde una perspectiva agronó mica, realmente es la inversió n la que determina el rendimiento; no obstante, es la cosecha la que indica en primer lugar si habrá o no suficientes recursos y semillas que aseguren el sostenimiento de la explotació n y de las personas que dependen de ella. Debido a la importancia de la cosecha y de todas las actividades relacionadas, esta parte del ciclo agrícola ha adquirido un papel fundamental en las vidas de los agricultores de todo el mundo.
Pocas prá cticas agrícolas ilustran con má s claridad la amplitud y diversidad de los riesgos relacionados con la tecnología y el trabajo durante la producció n agrícola que la recolección. Esta se realiza en condiciones muy variadas, en distintos tipos de terreno, utilizando má quinas simples o complejas que deben manejar distintos cultivos; implica un esfuerzo físico considerable (Snyder y Bobick 1995). Por estos motivos, cual- quier intento de generalizar brevemente las características o la naturaleza de las prá cticas de recolecció n y los riesgos relacionados con ella es extremadamente difícil. Por ejemplo, los cereales pequeñ os (arroz, trigo, cebada, avena, etc.), que dominan gran parte de la tierra cultivada en todo el mundo, no só lo figuran entre los cultivos má s mecanizados, sino que en amplias regiones de Africa y Asia se recolectan de una forma que habría sido familiar a los agricultores de hace 2.500 añ os. La hoz, las eras de arcilla prensada y las trilladoras sencillas siguen siendo las herramientas primarias de recolección de muchos productores.
Los riesgos primarios asociados con las prá cticas de recolección más laboriosas han cambiado poco a lo largo del tiempo y a menudo está n eclipsados por los mayores riesgos asociados a una mayor mecanizació n. Histó ricamente, las largas horas de exposición a los elementos, el esfuerzo físico requerido para elevar cargas pesadas, los movimientos repetitivos y la postura incómoda o inmó vil, junto con los riesgos naturales representados, por ejemplo, por los insectos y serpientes venenosas, han causado, y continú an causando, una gran cantidad de víctimas (véase la Figura 64.13). La recolección de cereales o caña de azúcar con una hoz o un machete, la de fruta u hortalizas a mano y la de cacahuetes son operaciones sucias, incó modas y agotadoras que en muchas comunidades son realizadas frecuentemente por mujeres y niñ os. Una de las razones má s fuertes de la introducción de las prá cticas modernas de recolección ha sido el deseo de eliminar las faenas físicas asociadas a las tareas manuales.

domingo, 14 de junio de 2009

Administración y operaciones de la central: Riesgos

Hay varios riesgos asociados a la generación de energía hidroeléctrica. Algunos de ellos son compartidos por todos los empleados que trabajan en la industria, mientras que otros sólo afectan a los que participan en actividades de mantenimiento eléctrico o mecánico. La mayoría de los riesgos que pueden producirse se resumen en las Tablas 76.1 y 76.2, donde también se indican las precauciones que deben tomarse.

sábado, 13 de junio de 2009

Administración y operaciones de la central: Riesgos y estructura de gestión

Las compañías eléctricas se han dirigido tradicionalmente como organizaciones jerárquicas de “ascenso”. Es decir, la estructura organizativa ha creado tradicionalmente una vía de movilidad ascendente que comienza en los puestos de acceso y conduce a la alta dirección. Son relativamente pocas las personas que acceden a la organización lateralmente. Esto significa que muy probablemente los supervisores y directivos de una compañía eléctrica han experimentado las mismas condiciones de trabajo que las personas que ocupan actualmente los puestos de acceso. Este tipo de estructura puede repercutir en la posible exposición de los trabajadores a los agentes peligrosos, especialmente a los que tienen efectos acumulativos crónicos. Por ejemplo, analicemos el ruido. Los empleados que actualmente ocupan cargos de dirección pueden haber sufrido graves pérdidas auditivas cuando ocupaban puestos de trabajo expuestos a ruido. Estas pérdidas podrían pasar inadvertidas para los programas de pruebas audio- métricas de la empresa, ya que este tipo de programas sólo se aplica en general a empleados actualmente expuestos a elevados niveles de ruido en el trabajo.

viernes, 12 de junio de 2009

Mantenimiento de los equipos generadores

El mantenimiento de los equipos generadores se divide en dos tipos principales de actividad: el mantenimiento eléctrico y el mantenimiento mecánico. Aunque ambos tipos de trabajos pueden realizarse simultáneamente y uno junto a otro, los conocimientos y tareas necesarios son completamente diferentes.
Para realizar tareas de mantenimiento puede ser necesario parar y desmantelar una unidad. El caudal de agua se controla mediante compuertas, es decir, estructuras de acero que permiten bloquear el canal de alimentación para desaguar los canales interiores. El nivel de agua en reposo a la salida de la turbina (tubo de aspiración) está por debajo del nivel del caracol
y de las palas del rodete de la turbina, lo que permite acceder a estas estructuras. El caracol es una estructura cónica con forma de espiral que distribuye el caudal de agua por el rodete de la turbina de modo uniforme. El agua pasa desde el caracol a través de paletas fijas que dirigen la corriente de agua, y de paletas móviles (compuertas de mariposa) que regulan su volumen.
Si es necesario, es posible desmontar la turbina y el generador de su ubicación normal para colocarlos en el piso principal de la casa de máquinas, por ejemplo para repintar o desengrasar y para reparar y sustituir devanados, rodamientos, frenos o sistemas hidráulicos.

A veces, las palas del rodete, así como las compuertas de mariposa, las paletas fijas y las estructuras de conducción de agua del caracol y del tubo de aspiración, sufren daños debidos a la cavitación. La cavitación se produce cuando la presión del agua es inferior a la presión de su vapor. Cuando esto ocurre, se forman burbujas de gas y la turbulencia provocada por éstas erosiona los materiales que entran en contacto con el agua. Puede ser necesario reparar los materiales deteriorados por medio de soldaduras o mediante reparación y reaplicación de los revestimientos de las superficies de acero y hormigón.
Si las estructuras de acero sufren corrosión también puede ser necesaria su reparación y la reaplicación de los revestimientos.Justificar a ambos lados

jueves, 11 de junio de 2009

BLANQUEO

El blanqueo es un proceso dirigido en varias etapas mediante el cual se refina y aclara la pasta en bruto. El objetivo es disolver (pasta química) o modificar (pasta mecánica) la lignina parda que no se eliminó durante los procesos de elaboración de la pasta, manteniendo la integridad de las fibras. Una fá brica produce pasta por encargo variando el orden, la concentració n y el tiempo de reacción de los agentes blanqueantes.
Cada etapa del blanqueo se define por su agente blanqueante, el pH (acidez), la temperatura y la duració n (Tabla 72.3). Despué s de cada una de ellas, la pasta se debe lavar con agentes cá usticos para eliminar los agentes blanqueadores y disolver la lignina antes de pasar a la siguiente. Finalizada la ú ltima etapa, la pasta se bombea a travé s de series de tamices y limpiadores para eliminar cualquier contaminante, como basura o plá sticos. Entonces se concentra y transporta al almacenamiento.
Histó ricamente, la secuencia de blanqueo má s comú nmente utilizada para producir pasta kraft blanqueada para el mercado se basaba en las cinco etapas del procedimiento CEDED (vé ase en la Tabla 72.3 la definició n de los símbolos). Las dos primeras etapas completan el proceso de deslignificació n y se consideran una prolongació n de la obtenció n de pasta. A causa de los condicionantes ambientales referentes a las sustancias organo- cloradas en los vertidos de las fá bricas de pasta de papel, muchas veces se sustituye el dióxido de cloro (ClO2) por una parte de cloro (Cl2), utilizado en la primera etapa del blanqueo (CDEDED) y se utiliza un tratamiento previo con oxígeno (O2)
durante la primera extracción cáustica (CDEODED). La tendencia actual en Europa y en Norteamé rica apunta a la completa sustitució n del ClO2 o eliminació n de ambos, Cl2 y ClO2. En lugar de ClO2 se utiliza dió xido de azufre (SO2) que se añ ade durante la etapa final de lavado, como un “anticloro”, para detener la reacción del ClO2 y controlar el pH. Se han desarrollado nuevas secuencias de blanqueo sin cloro (por ejemplo, OAZQP, OQPZP, donde Q = quelació n) que utilizan enzimas, O2, ozono(O3), peró xido de hidró geno (H2O2), perá cidos y agentes quelantes, como el á cido etilé n-diamino tetracé tico (AETA). En 1993, ocho fá bricas en todo el mundo habían adoptado procedimientos de blanqueo totalmente exentos de cloro. Como estos nuevos mé todos eliminan las fases á cidas del blanqueo, se ha de añ adir un lavado á cido para permitir la remoció n de los metales enlazados a la celulosa.

Las pastas al sulfito son generalmente má s fá ciles de blanquear que las pastas kraft por su menor contenido de lignina. Para muchas calidades de papel se pueden utilizar diversas secuencias de blanqueo cortas (por ejemplo, CEH, DCEHD, P, HP, EPOP). Para pastas al sulfito de calidad disolvente, utilizadas en la producció n de rayó n, celofá n y similares, hay que eliminar la lignina y la hemicelulosa, requirié ndose secuencias de blanqueo má s complejas (por ejemplo, C1C2ECHDA).
El lavado final á cido se realiza tanto para controlar los metales como para la acción anti-cloro. La carga de vertido para pastas al sulfito de calidad disolvente es mucho mayor porque se consume mucha madera en bruto (rendimiento típico del 50 %)y se emplea má s agua.
Se denomina abrillantado el blanqueo de pastas mecánicas o de
otras pastas de alto rendimiento, porque la operació n se realiza destruyendo los grupos cromó foros sin disolver la lignina. Entre los abrillantadores está n el H2O2 y/o el hidrosulfito só dico. Antes se utilizaba generalmente el hidrosulfito de zinc (ZnS2O4), pero se ha eliminado por completo a causa de la toxicidad de su vertido. Antes del blanqueo, se añ aden agentes quelantes para neutralizar cualquier ion metá lico, aquí presentes para evitar la formació n de sales coloreadas o la descomposició n del peró xido de hidró geno H2O2. La eficacia del blanqueo de la pasta mecánica depende de las especies de procedencia de la madera. Las maderas duras (por ejemplo, el á lamo y el chopo) y las blandas (por ejemplo, el abeto y el bá lsamo de Judea) con má s bajo contenido en lignina y en sustancias extractivas se blanquean con má s alto nivel de abrillantado que las maderas más resinosas, como el pino y el cedro.




miércoles, 10 de junio de 2009

Procedimiento al sulfito y recuperación

El procedimiento al sulfito dominó la industria papelera desde finales del siglo XIX hasta mediados del XX, si bien estaba limitado por los tipos de madera utilizables y por la contaminació n creada al eliminar el licor residual sin tratar en los cauces. Procedimientos posteriores soslayaron muchos de aquellos problemas, pero la pasta elaborada al sulfito representa actualmente tan só lo un pequeñ o segmento del mercado de la pasta. Aunque suele utilizarse la digestió n en medio á cido, existen variantes en las que se emplean un medio neutro o un medio bá sico.
El licor de cocció n de á cido sulfuroso (H2SO3) e ion bisulfito (HSO3–), se prepara in situ. Se quema azufre elemental para producir dió xido de azufre (SO2), que se hace pasar a través de una torre de absorción que contiene agua y una de las cuatro bases alcalinas (CaCO3, el sulfito original, Na2CO3, hidró xido de magnesio (Mg(OH)2) o hidró xido amó nico (NH4OH) que producen el á cido y el ion y controlan sus proporciones. Normalmente, la pasta al sulfito se carga en digestores discon- tínuos revestidos de ladrillos. Para evitar reacciones no deseadas, los digestores se calientan lentamente hasta una temperatura má xima de 130 a 140 C, y las astillas se cuecen durante mucho tiempo (6 a 8 horas). Al aumentar la presió n del digestor, el dió xido de azufre gaseoso (SO2) se purga y se vuelve a mezclar con el á cido de la cocció n. Cuando quedan aproximadamente de 1 a 1,5 horas de cocció n, se interrumpe la calefacción y se
disminuye la presión extrayendo gas y vapor de agua. La pasta se descarga en un tanque, se lava y criba.
La mezcla usada en la digestión, llamada licor rojo, se puede utilizar para recuperar calor y productos químicos en todos los procedimientos menos en el que tiene como base bisulfito só dico. Para la pasta al sulfito amó nico, el licor rojo diluido se deja primero para eliminar el SO2 residual, y se concentra y se quema. El gas que sale contiene SO2 se enfría y se pasa a través de una torre de absorció n en la que se combina con amoniaco para regenerar el licor de cocció n. Finalmente, el licor se filtra, se refuerza con SO2 y se almacena. El amoniaco no se puede recuperar porque se transforma en nitró geno y agua en la caldera de recuperación.
En la pasta al sulfito de magnesio, al quemar el licor concentrado se obtiene ó xido de magnesio (MgO) y SO2, que se recu- peran fá cilmente. No se produce fusión en este proceso; se recoge bastante MgO del escape de gas y se apaga con agua
para producir hidró xido de magnesio (Mg(OH)2). El SO2 se enfría y se combina con el Mg(OH)2 en una torre de absorción para reconstituir el licor de cocció n. El bisulfito de magnesio (Mg(HSO3)2) se refuerza con SO2 y se almacena. Es posible una recuperació n del 80 al 90 % de los reactivos de cocción.
La recuperació n del licor de cocción de la base de sulfito só dico es má s complicada. Se incinera el licor de cocció n concentrado utilizado y aproximadamente el 50 % del azufre se transforma en SO2. El resto de azufre y de sodio se recoge del fondo de la caldera de recuperació n como una fusió n de Na2S y
Na2CO3. Esta se disuelve para producir licor verde, que se transforma en bisulfito só dico (NaHSO3) en varios pasos. El NaHSO3 se refuerza y se almacena. El proceso de recuperación produce algunos gases sulfurados, en particular sulfuro de hidrógeno (H2S).

martes, 9 de junio de 2009

Procedimiento al sulfato y recuperación

El procedimiento al sulfato produce una pasta más fuerte y oscura, y requiere la recuperación química para poder competir econó micamente. Su punto de partida está en el procedimiento a la sosa (que utiliza ú nicamente hidró xido só dico para la digestión)
y comenzó a adquirir importancia en la industria del decenio de 1930 al de 1950 con el desarrollo del blanqueo por dió xido de cloro y la implantación de procedimientos químicos de recuperació , que tambié n producen vapor y energía para la fábrica. Tambié n desempeñ ó un papel importante el desarrollo de los metales anticorrosión, como el acero inoxidable, para manejar el entorno ambiental de las fá bricas de pasta á cida y de pasta alcalina.
La mezcla de cocció n (licor blanco) es hidró xido sódico (NaOH) y sulfuro de sodio (Na2S). La moderna pasta kraft se transporta generalmente en digestores continuos con frecuencia revestidos de acero inoxidable (Figura 72.8). La temperatura del digestor se sube lentamente hasta unos 170 C y se mantiene a ese nivel durante 3 ó 4 horas. La pasta (llamada “parda”, por su color) se tamiza para separar los trozos de madera que hayan quedado sin digerir, se lava para separar la mezcla de cocció n utilizada (ahora licor negro) y se envía o a la nave de blanqueado o a la de la má quina de producción de pasta. La madera sin digerir se devuelve al digestor o a la caldera para quemarla y producir energía.
El licor negro recogido del digestor y el “papel pardo” de los lavaderos contienen sustancias orgá nicas disueltas cuya composición química exacta depende de las características de la especie de la madera y de las condiciones de la cocción. El licor se concentra por evaporació n hasta que su contenido en agua es inferior al 40 %, y se pulveriza en la caldera de recuperación. La parte orgá nica se consume como combustible, generando calor que se recupera en la parte superior del horno en forma de vapor a elevada temperatura. La parte inorgá nica no quemada se recoge en el fondo de la caldera como una mezcla fundida. El fundido fluye fuera del horno y se disuelve en una solució n cá ustica dé bil, obtenié ndose un “licor verde” que contiene principalmente Na2S disuelto y carbonato só dico (Na2CO3). Este licor se bombea a una planta de recaustificación, donde se clarifica y entonces reacciona con cal apagada (Ca(OH)2), formando NaOH y carbonato cá lcico (CaCO3). El licor blanco se filtra y se almacena para su ulterior uso. El CaCO3 se envía a un horno de cal, donde se calienta para regenerar cal viva (CaO).

domingo, 7 de junio de 2009

Peligros y precauciones: Productos químicos

El vaquero tiene contacto con alguna sustancias químicas que suelen encontrarse en otros tipos de agricultura, y con otras que son específicas de la industria láctea, como las que se emplean para limpiar el sistema de ordeño automático al vacío. Este sistema de tubos ha de ser eficazmente limpiado antes y después de cada uso. Tal tarea suele hacerse irrigando el sistema primero con una solución de jabón muy alcalina (normalmente, hidróxido sódico al 35 %), y luego con una solución ácida como ácido fosfórico al 22,5 %. Se han observado algunas lesiones asociadas al empleo de estas sustancias. Los escapes producen quemaduras importantes. Las salpicaduras pueden lesionar la córnea o la conjuntiva si no se lleva protección en los ojos. Puede producirse la ingestión accidental con resultados trágicos (sobre todo por niños pequeños) cuando se pasan estas sustancias a envases que luego se descuidan durante un instante. La mejor forma de evitar estas situaciones consiste en utilizar un sistema de irrigación auto- mático y cerrado. Si el sistema no es automático, hay que tomar precauciones para restringir el acceso a estas soluciones. Las unidades de medida deben ir cuidadosamente etiquetadas, deben reservarse sólo para este fin, nunca quedar desatendidas y deben aclararse bien después de cada uso.
Al igual que otros trabajadores del ganado, los vaqueros pueden verse expuestos a diversos agentes farmacéuticos, desde antibióticos y progestágenos hasta inhibidores de las prostaglan- dinas y hormonas. Dependiendo del país, los vaqueros también pueden utilizar fertilizantes, herbicidas e insecticidas con diversos grados de intensidad. En general, los vaqueros usan menos de estas sustancias químicas que las personas que se dedican a otras tareas agrícolas. Sin embargo, han de observarse las mismas precauciones al mezclar, aplicar y almacenar estas sustancias. Las correspondientes técnicas de aplicación y las ropas protectoras son tan importantes para el vaquero como para cualquier otra persona que trabaje con estos compuestos.

sábado, 6 de junio de 2009

Peligros y precauciones: Ruido

Un peligro potencial claramente relacionado con el grado de mecanización es el del ruido. En las vaquerías es habitual que el ruido alcance niveles nocivos, siempre relacionados con algún tipo de aparato mecánico. Fuera del establo, las principales agresiones proceden de los tractores y de las sierras de cadena. Los niveles de ruido de estos aparatos superan a menudo los
90-100 dBA. Dentro del establo, otras fuentes de ruido son las cortadoras, las pequeñas cargadoras y las bombas de ordeño automático. También estos niveles de ruido pueden superar a los que se consideran nocivos para el oído. Aunque hay pocos estu- dios sobre sorderas por ruido en vaqueros, se combinan para mostrar un patrón convincente de déficit auditivos que afectan sobre todo a las frecuencias más altas. Estas pérdidas pueden ser muy importantes y se dan considerablemente más a menudo en granjeros de cualquier edad que en los controles que no son gran- jeros. En algunos de los estudios, las sorderas fueron más notables en el oído izquierdo que en el derecho, posiblemente porque los granjeros pasan mucho tiempo con el oído izquierdo vuelto hacia el motor y el silenciador cuando conducen algún vehículo. Puede lograrse prevenir estas sorderas mediante la reducción del ruido y el empleo de silenciadores, y mediante la implantación de un programa de reducción de ruidos. Ciertamente, el hábito de llevar dispositivos de protección de los oídos, ya sean orejeras o tapones, puede ayudar a reducir el riesgo de sorderas por ruido en la próxima generación.

viernes, 5 de junio de 2009

VAQUERIAS

El vaquero es un especialista cuyo objetivo es optimizar la salud, la nutrición y el ciclo reproductor de un rebaño de vacas con el empeño último de maximizar la producción de leche. Los principales determinantes de la exposición del vaquero a los peligros son el tamaño de la explotación y del rebaño, la acumulación de tareas, la geografía y el grado de mecanización. Una vaquería puede ser un pequeño negocio familiar en el que se ordeñan 20 vacas al día o menos, o bien una empresa con tres turnos de trabajadores para alimentar y ordeñar a miles de vacas las veinticuatro horas del día. En las zonas del mundo en las que el clima es muy suave, se puede alojar al ganado en cobertizos abiertos con tejados y paredes mínimos. Por el contrario, en otras regiones los establos han de estar bien cerrados a fin de que conserven calor suficiente para proteger a los animales y a los sistemas de suministro de agua y de ordeño. Todos estos factores contribuyen a la variabilidad del perfil de riesgo del vaquero. No obstante, existen algunos peligros que toda persona que trabaje en una vaquería en cualquier sitio del mundo encontrará en mayor o menor grado.

miércoles, 3 de junio de 2009

TRATAMIENTO Y CONTROL DE • INCENDIOS FORESTALES

La importancia de los incendios forestales
Una tarea importante para la ordenación forestal es la protección de los recursos forestales.
De los muchos tipos de ataques que puede sufrir el bosque, el fuego suele ser el más peligroso. Este peligro es también una amenaza real para las personas que viven en el interior o en las proximidades de la zona forestal. Cada año, miles de personas pierden sus hogares debido a los incendios descontrolados y cientos de personas fallecen en estos accidentes; además, decenas de miles de animales domésticos perecen. El fuego destruye las cosechas agrícolas y provoca la erosión del suelo, que a largo plazo es aún más desastrosa que los accidentes ya descritos. Cuando la tierra queda yerma tras el incendio, si caen fuertes lluvias se empapa y pueden ocurrir enormes corrimientos de tierras y fangos.
Se calcula que cada año:

• se queman de 10 a 15 millones de hectáreas de bosques templados o boreales;
• se queman de 20 a 40 millones de hectáreas de bosques
pluviales tropicales,

• se queman de 500 a 1.000 millones de hectáreas de sabanas

tropicales y subtropicales, terrenos arbolados y bosques maderables.
Más del 90 % de todos estos incendios son provocados por la actividad humana. Por consiguiente, está bastante claro que la prevención y el control de incendios deben recibir la máxima prioridad entre las actividades de ordenación forestal.

martes, 2 de junio de 2009

Peligros, efectos y medidas preventivas: Carga musculosquelética y fisiológica

Aunque no existe literatura epidemiológica específica que vincule la plantación de árboles con problemas musculosqueléticos, los movimientos enérgicos asociados al transporte de cargas, así como la variedad de posturas y de trabajo muscular que comporta el ciclo de plantación, constituyen sin duda factores de riesgo que se ven incrementados por la naturaleza repetitiva del trabajo.
Las flexiones y extensiones extremas de las muñecas —p. ej., para coger los plantones de las bandejas— y la transmisión a manos y brazos del impacto que se produce cuando la herramienta de plantación golpea una roca oculta, son algunos de los peligros biomecánicos a los que se ven expuestos los miembros superiores. El peso total acarreado, la frecuencia de levantamiento y la naturaleza física y repetitiva del trabajo —sobre todo el intenso esfuerzo muscular necesario para hundir el almocafre en la tierra— son factores que contribuyen a la tensión muscular ejercida sobre los miembros superiores.
Los problemas lumbares están relacionados con la frecuencia con que los trabajadores encorvan la espalda. La manipulación de bandejas de plantones (de 3,0 a 4,1 kg cada una cuando están llenas) al descargar los camiones de reparto es también un riesgo potencial. El transporte de cargas con arneses también puede provocar molestias lumbares, sobre todo si el peso no está bien distribuido sobre los hombros y alrededor de la cintura.
Conviene no olvidar la carga muscular sobre los miembros inferiores: caminar varios kilómetros diarios transportando una carga sobre terreno irregular, a veces cuesta arriba, puede convertirse rápidamente en un trabajo agotador. Además, esta faena implica frecuentes flexiones de las rodillas y la constante utilización de los pies. La mayoría de los plantadores silvícolas se sirven de los pies para despejar los detritos con un movimiento lateral antes de realizar un hoyo, así como para aplicar peso sobre el estribo de la herramienta a fin de hundirla en el suelo y para compactar la tierra alrededor del plantón una vez insertado.
La prevención de la tensión musculosquelética depende de la minimización de las cargas transportadas, en términos de peso, frecuencia y distancia, junto con la optimización de las posturas de trabajo, lo que implica herramientas y prácticas de trabajo apropiadas.

Por ejemplo, si hay que llevar los plantones en un cubo, el agua puede reemplazarse por musgo turboso húmedo para reducir el peso transportado. En Chile, el rendimiento aumentó un 50 % tras reemplazar las pesadas cajas de madera de trans- porte de plantones por otras de cartón más ligeras (Apud y Valdés 1995). Las herramientas también tienen que estar bien adaptadas a la faena. El cambio de pico y pala por una escarda especialmente diseñada redujo la carga de trabajo un 50 % y mejoró el rendimiento hasta un 100 % en la reforestación de Pakistán (Saarilahti y Asghar 1994). El peso de la herramienta de plantación también es crucial. Por ejemplo, en un estudio de campo de herramientas de plantación realizado en Quebec, las variaciones oscilaban entre 1,7 y 3,1 kg, lo que significa que la elección del modelo más ligero puede ahorrar el levantamiento de 1.400 kg diarios, sobre la base de 1.000 levantamientos diarios.
Las herramientas de plantación con mangos largos y rectos son preferibles porque si la herramienta golpea una roca oculta, la mano resbalará por el mango en lugar de absorber el choque. Un mango liso y conificado permite un agarre óptimo para un mayor porcentaje de la población. El Instituto de Investigación de Técnica Forestal de Canadá (Forest Engineering Research Institute of Canada) recomienda utilizar herramientas ajustables con propiedades amortiguadoras, pero indica que en el momento de la realización de su estudio de 1988 no existía ninguna herramienta de este tipo (Stjernberg 1988).
Los plantadores también deben recibir formación relativa a las posturas óptimas de trabajo. Por ejemplo, utilizar el peso corporal para hundir el almocafre en lugar del esfuerzo muscular, evitar la torsión de la espalda o el esfuerzo excesivo de los brazos mientras se encuentran totalmente extendidos, evitar plantar cuesta abajo y utilizar la herramienta de plantación como soporte al encorvarse, todo ello puede contribuir a minimizar la tensión musculosquelética. A los plantadores principiantes no se les debe pagar a destajo hasta que estén bien entrenados.

lunes, 1 de junio de 2009

Peligros, efectos y medidas preventivas: Peligros químicos

El uso de plaguicidas y fungicidas para proteger los plantones (durante su cultivo o almacenamiento) comporta un posible riesgo al manejar plantas recién rociadas (Robinson, Trites y Banister 1993). Debido a la constante necesidad de aplicar lociones o aerosoles repelentes de insectos puede producirse irritación ocular.