viernes, 18 de diciembre de 2009

INDUSTRIA FARMACEUTICA III

Los fá rmacos para la salud humana y veterinaria comparten actividades de I+D y procesos de fabricació n similares; no obstante, tienen beneficios terapé uticos y se ajustan a meca- nismos de autorizació n: distribución, comercializació n y venta diferentes (Swarbick y Boylan 1996). Los productos veterinarios ayudan a controlar enfermedades infecciosas y pará sitos en los animales para la agricultura y de compañ ía; normalmente se trata de vacunas y de agentes antiparasitarios y antiinfecciosos. Los suplementos nutricionales, los antibió ticos y las hormonas son productos de amplio uso en la agricultura moderna para promover el crecimiento y la salud de los animales de explotaciones ganaderas. La I+D de los medicamentos para la salud humana y animal se realiza a menudo en colaboradores, debido al interé s comú n en controlar enfermedades y agentes infecciosos.

jueves, 17 de diciembre de 2009

INDUSTRIA FARMACEUTICA II

La industria farmacé utica avanza impulsada por los descubrimientos científicos y por la experiencia toxicoló gica y clínica (vé ase la Figura 79.1). Existen diferencias fundamentales entre las grandes organizaciones dedicadas a un amplio espectro de actividades de descubrimiento y desarrollo de fá rmacos, fabricación y control de calidad, comercializació n y ventas, y otras organizaciones má s pequeñ as que se centran en algún aspecto específico. Aunque la mayor parte de las compañ ías farmacé uticas multinacionales participan en todas esas actividades, suelen especializarse en algú n aspecto en funció de diversos factores del mercado nacional. El descubrimiento y desarrollo de nuevos fá rmacos está en manos de organizaciones universitarias, pú blicas y privadas. En este sentido, la industria de la biotecnología se ha convertido en un sector fundamental de la investigación farmacé utica innovadora (Swarbick y Boylan 1996). A menudo se establecen acuerdos de colaboració n entre organizaciones de investigación y grandes compañ ías farmacé uticas para explorar el potencial de nuevos principios activos.
Muchos países tienen sistemas específicos de protecció n de los fá rmacos y los procesos de fabricació n en el marco del sistema general de protecció n de los derechos de propiedad intelectual. En los casos en los que esta protección legal es limitada o no existe, hay compañ ías especializadas en la fabricació n y comer- cializació n de medicamentos gené ricos (Medical Economics Co. 1995). La industria farmacé utica requiere la inversió n de grandes capitales debido a los gastos asociados a la I+D, la autorización de comercialización, la fabricación, la garantía y el control de calidad, la comercialización y las ventas (Spilker 1994). Numerosos países han adoptado reglamentos aplicables al desarrollo y la autorizació n de comercializació n de los fá rmacos. En ellos se establecen requisitos estrictos de buenas prá cticas de fabricació n que garantizan la integridad de las operaciones industriales y la calidad, seguridad y eficacia de los productos farmacé uticos (Gennaro 1990).
El comercio internacional y nacional, así como las políticas y prá cticas en materia de impuestos y de finanzas, afectan a la forma en que la industria farmacé utica trabaja en un país (Swarbick y Boylan 1996). Existen diferencias significativas entre los países desarrollados y en desarrollo con respecto a sus necesi- dades de sustancias farmacé uticas. En los países en desarrollo, en los que prevalecen la malnutrició n y las enfermedades infecciosas, los fá rmacos má s necesarios son los suplementos nutricionales, las vitaminas y los antiinfecciosos. En los países
desarrollados, en los que las enfermedades asociadas con el envejecimiento y dolencias específicas son las principales preocupaciones sanitarias, los fá rmacos má s demandados son los que actú an sobre el sistema cardiovascular, el sistema nervioso central, el sistema gastrointestinal, los antiinfecciosos, los anti- diabé ticos y los quimioterá picos.

miércoles, 16 de diciembre de 2009

Análisis de los riesgos de los procesos

Una vez recopilada la informació n sobre seguridad de procesos, se realiza un aná lisis de los riesgos de los procesos interdisciplinar, concienzudo y sistemá tico, adaptado a la complejidad del proceso, con el fin de identificar, evaluar y controlar los riesgos. Las personas que realicen el análisis de los riesgos de los procesos deben ser conocedores y expertos en los aspectos de importancia relativos a química, ingeniería y operaciones del proceso. Por lo comú n, en cualquier equipo de aná lisis hay una persona (como mínimo) muy familiarizada con el proceso que se somete a análisis, y otra competente en la metodología de análisis de riesgos empleada.
El orden de prioridades seguido para determinar dó nde empezar el aná lisis de los riesgos de los procesos en la instalación se basa en los criterios siguientes:

• extensión y naturaleza de los riesgos de los procesos;
• nú mero de trabajadores potencialmente afectados;
• historia del funcionamiento y los incidentes del proceso,
• edad del proceso.


En la industria química se utilizan varios métodos para realizar el análisis de seguridad del proceso.

martes, 15 de diciembre de 2009

Participació n de los trabajadores

Los programas de gestió n de la seguridad de procesos deben incluir la participación del trabajador en la elaboración y dirección de los aná lisis de seguridad de procesos y otros elementos del programa. Normalmente se proporciona a todos los trabajadores y empleados de los contratistas que trabajan en el área en cuestión, el acceso a la información sobre seguridad de procesos, los informes de investigación de incidentes y los aná lisis de riesgos de los procesos. Los países más industrializados exigen que los trabajadores sean instruidos sistemá ticamente en la identificació , naturaleza y manipulación segura de todos los productos químicos a los que pueden estar expuestos.

lunes, 14 de diciembre de 2009

Información sobre los equipos del proceso y el diseño mecánico

Incluye la documentación sobre las normas de construcción utilizadas y si el equipo cumple o no las prácticas té cnicas reconocidas. Se determina si el equipo del que se dispone, que fue diseñado y fabricado conforme a có digos, normas y prá cticas ya en desuso, se mantiene, utiliza, inspecciona y comprueba para asegurar un funcionamiento seguro en todo momento. Cuando se producen modificaciones se actualiza y evalúa de nuevo la informació n sobre los materiales de construcció n, los diagramas de tuberías e instrumentos, el diseñ o de los sistemas de emergencia, la clasificación elé ctrica, el diseño de la ventilación y los sistemas de seguridad.

domingo, 13 de diciembre de 2009

Tipos de centrales nucleares y características: Los reactores avanzados refrigerados con gas (AGR: advanced gas-cooled reactors)

Los reactores avanzados refrigerados con gas (AGR: advanced gas-cooled reactors) utilizan combustible de óxido de uranio enriquecido (2,3 % 235U). Se refrigeran con dióxido de carbono a una presión más elevada que en los reactores Magnox y presentan una eficiencia y transferencia térmica mejores. La mayor densidad de energía en el núcleo de estos reactores en compara- ción con los Magnox permite que el reactor AGR sea más pequeño y potente. La vasija de hormigón pretensado, que contiene tanto el núcleo del reactor como los intercambiadores de calor que generan el vapor, actúa además como estructura de seguridad.

sábado, 12 de diciembre de 2009

Tipos de centrales nucleares y características: Los reactores Magnox

Los reactores Magnox, también conocidos como reactores refrigerados con gas (GCR: gas cooled reactors), son alimentados con uranio natural con camisa de magnesio. Se refrigeran con dióxido de carbono a presión moderada, pero generan vapor a temperatura relativamente alta, con lo que se obtiene una buena eficiencia térmica. Tienen grandes núcleos con baja densidad de energía, de modo que las vasijas, que actúan además como única estruc- tura de seguridad, también son grandes. Las de los primeros reactores Magnox eran de acero; las de los últimos, de hormigón pretensado, y contenían tanto el núcleo del reactor como los intercambiadores de calor generadores de vapor.

viernes, 11 de diciembre de 2009

Tipos de centrales nucleares y características (III)

En todas las centrales nucleares dotadas de reactores de agua pesada a presión (PHWR: pressurized heavy water reactors), el moderador y el refrigerante primario son agua pesada con un contenido isotópico de deuterio muy alto (99%). En el PHWR CANDU, que es prácticamente el único tipo de PHWR en funcionamiento, el moderador está separado del refrigerante primario y se mantiene a una temperatura y presión relativa-mente bajas, siendo éste un ambiente adecuado para ubicar la instrumentación de control y vigilancia, así como una instalación refrigerante de reserva integrada por si se produce una avería en las tuberías de refrigerante primario. En el CANDU, el combustible y el refrigerante primario circulan por tuberías de presión horizontales en el núcleo del reactor. Al igual que en los PWR, el circuito de refrigerante primario está separado del circuito secundario de vapor/agua de alimentación por un contorno metálico en generadores de vapor, a través del cual se transfiere el calor desde el agua pesada primaria al sistema de vapor/agua de alimentación de agua normal. Por consiguiente, el vapor alimentado al turbogenerador es de agua normal, no radiactivo (excepto por pequeñas fugas) y el turbogenerador puede funcionar como una central térmica convencional. El agua pesada moderadora y refrigerante absorbe sólo una parte muy pequeña de los neutrones generados durante la fisión, lo que permite mantener una reacción en cadena práctica para la producción de energía a largo plazo utilizando uranio natural (0,071 % de uranio 235). Los PHWR existentes pueden funcionar con combustible de uranio 235 ligeramente enriquecido, con lo que se consigue que la energía total extraída del combustible sea proporcionalmente mayor.
En una central nuclear con reactor de agua en ebullición (BWR: boiling water reactor), el agua refrigerante primaria se evapora parcialmente en el propio núcleo del reactor, y el vapor generado se alimenta directamente al turbogenerador. La presión de trabajo en el reactor es inferior a la existente en los PWR, pero la presión del vapor alimentado a la turbina es similar. Este último es ligeramente radiactivo, lo que impone algunas precauciones por la posibilidad de que se produzca una contaminación de bajo nivel en el sistema de agua de alimentación o en la turbina. Sin embargo, no se ha demostrado que sea un factor importante a tener en cuenta en el funcionamiento y el mantenimiento de los BWR. En la potencia de estos reactores influye la cantidad de vapor existente en el núcleo, lo que ha de compensarse mediante un control adecuado del caudal de refrigerante o inserciones de reactividad al modificar el nivel de potencia del reactor.

jueves, 10 de diciembre de 2009

RIESGOS PROFESIONALES Y • CONTROLES (I)

La Tabla 72.5 ofrece una visió n general de los tipos de riesgos que cabe esperar en cada zona de las fá bricas de pasta y de papel. Aunque hay riesgos que se pueden considerar específicos de ciertos procesos de producció n, los que afectan a trabajadores de las demá s á reas pueden tener lugar dependiendo de las condi- ciones meteoroló gicas, la proximidad a las fuentes del riesgo, o el hecho de trabajar en má s de un á rea de proceso (p. ej., control de calidad, servicios de personal generales, personal de manteni- miento).
La exposició n a los riesgos relacionados en la Tabla 72.5 puede depender del nivel de automatizació n de la planta. Antes, la producció n industrial de pasta y de papel era un proceso semiautomá tico que requería una parte importante de interven- ció n manual. En tales instalaciones, los trabajadores permane- cían en paneles situados junto a los procesos para observar el efecto de sus acciones. Las vá lvulas en las partes superior e inferior del digestor de cocció n se abrían manualmente, y durante las etapas de llenado, los gases en el digestor podían ser desplazados por las astillas introducidas (Figura 72.11). La adició n de productos químicos se establecía de acuerdo con la experiencia, en vez de muestrear, y en el proceso dependían de la destreza y los conocimientos del trabajador, quien a veces es el que causaba el trastorno. Por ejemplo, la sobrecloració n de la pasta puede exponer a los operarios de la zona inferior a elevados niveles de agentes blanqueantes. En las fá bricas má s modernas,que se recondensa, se recoge y se envía al decantador. La fracción superior del decantador se extrae y se envía al almacenamiento la sustitución de las válvulas y bombas controladas manualmente por otras dotadas de control electró nico permite los procesos con control remoto. La necesidad de un control de los procesos dentro de tolerancias mínimas ha requerido el empleo de la informá tica y de avanzadas estrategias de ingeniería. Se establecen salas de control independientes para aislar los equipos electró nicos del entorno ambiental de la producció n de pasta y de papel. Consecuentemente, los operarios trabajan habitualmente en salas de control con aire acondicionado que ofrecen refugio contra el ruido, las vibraciones, la temperatura, la humedad y la exposició n a los agentes químicos inherentes a las operaciones fabriles. Otros controles que han mejorado el entorno laboral se describen seguidamente.


miércoles, 9 de diciembre de 2009

Recuperación de la trementina

Los gases de los digestores y los condensados de los evaporadores de licor negro se recogen para recuperar la trementina. Los gases se condensan, se combinan, y entonces se recupera la trementina, mientras que la fracció n inferior se recicla en el recuperador.
La trementina cruda se almacena separadamente del resto del sistema de recogida porque es nociva e inflamable, y se suele procesar fuera. Todos los gases no condensables se recogen y se incineran bien en las calderas de vapor, en el horno de cal o en un horno dedicado a este fin. La trementina se procesa para su empleo en alcanfor, resinas sinté ticas, disolventes, agentes de flotación e insecticidas.

martes, 8 de diciembre de 2009

Producción de aceite de resina

La producció n de pasta kraft a partir de especies muy resinosas, como el pino, produce un jabó n só dico de resina y á cidos grasos. El jabó n se recoge de los tanques de almacenaje del licor negro y de los tanques de espumado del jabón que se encuentran localizados en el tren de evaporación del proceso de recuperació n de productos químicos. El jabó n refinado o el aceite de resina se utiliza como aditivo del combustible, agente de control del polvo, estabilizador de firmes de carretera, aglutinante del pavimento y material bituminoso para tejados.
En la planta del proceso, el jabó n se almacena en los tanques primarios para dejar que el licor negro se asiente sobre el fondo.
En un segundo tanque de almacenamiento, el jabón sube y flota.

El jabón decantado y á cido sulfú rico se introducen en el reactor, se calientan hasta 100 C, se agitan y se dejan sedimentar.
Después de sedimentar toda la noche, el aceite de resina en bruto se decanta en el recipiente de almacenamiento y se le deja reposar durante otro día. La fracció n superior se considera aceite de resina crudo seco y se bombea para su almacenamiento, listo para su envío. La lignina cocida de la fracción inferior es parte del lote siguiente. El á cido sulfúrico usado se bombea al tanque de almacenamiento dejando que la lignina arrastrada se sedimente en el fondo. La lignina que queda en el reactor se concentra durante varias cocciones, se disuelve en solución de sosa cá ustica al 20 % y se reenvía al primer tanque de jabó n. Perió dicamente, el licor negro recogido y la lignina residual de todas las procedencias se concentran y se queman como combustible.

lunes, 7 de diciembre de 2009

Procesos de producción

Algunas explotaciones de cerdos son pequeñas: uno o dos ejem- plares, por ejemplo, que pueden representar gran parte de los bienes de una familia (Scherf 1995). En las grandes explotaciones de porcinos tienen lugar dos procesos principales (Gillespie 1997). Uno es el de producción de razas puras, que consiste en criar y mejorar a los animales. En las instalaciones de raza pura prevalece la inseminación artificial. Los machos de raza pura suelen utilizarse para cubrir a las hembras del otro proceso de importancia, la producción comercial. Esta última implica la cría para matanza, y habitualmente sigue alguna de las dos diferentes formas de operar. Una consiste en un sistema en dos fases. La primera fase consiste en la producción de cerdos, que utiliza un rebaño de cerdas que alimenta entre 14 y 16 lechones por cerda. Los lechones son destetados y se venden a la siguiente fase del sistema, la empresa de compra y terminado, que los alimenta para la matanza. Los alimentos más utilizados son el maíz y el aceite de soja. Las gramíneas que comen las recogen del suelo.
La otra forma de operar, que es la más frecuente, es el sistema completo de cerda y camada. En estas explotaciones se cría una piara completa de cerdas y lechones, cuidando y engordando a los lechones para la matanza.
Algunas cerdas pueden parir más lechones que mamas tienen. Para alimentar a los lechones sobrantes, la práctica habitual consiste en pasar los lechones de las grandes camadas a cerdas que hayan tenido camadas pequeñas. Los cerdos nacen con dientes espiculares, que habitualmente se les cortan a la altura de la encía al cumplir los dos días. Se les practica una incisión en las orejas para poder identificarlos. Más o menos cuando cumplen 3 días se les recorta el rabo. Los cerdos macho criados para matanza son castrados cuando cumplen 3 semanas. Mantener sana a la piara es la faena más importante de la producción porcina. Las medidas higiénicas y la elección de animales sanos son importantes. Se emplean vacunas, sulfamidas
y antibióticos para prevenir muchas enfermedades infecciosas. Se usan insecticidas para controlar piojos y ácaros. Las tenias y otros parásitos de los cerdos se controlan por medio de medidas higiénicas y de fármacos.
Entre las instalaciones que se emplean para la producción de porcino se encuentran los sistemas de pastos, una combinación de pastos y alojamientos baratos con sistemas de confinamiento total que requieren grandes inversiones. Hay una tendencia al aumento del número de alojamientos en confinamiento, porque la cría es más rápida que en los pastos. Pero el pasto es mejor para alimentar a la piara destinada a criar cerdos, porque impide que dicha piara engorde; puede utilizarse en todo el proceso de producción o sólo en parte, junto con el empleo de alojamientos y equipos portátiles.
Los edificios de confinamiento han de tener ventilación para controlar la temperatura y la humedad. Puede añadirse calefac- ción a las porqueras. En los confinamientos se instalan suelos acanalados porque exigen menos trabajo a la hora de gestionar el estiércol. Para la producción de cerdos es necesario acondicionar y gestionar los equipos de suministro de agua y alimento. Las instalaciones se limpian por lavado a presión y posterior desinfección de todas las camas, retirando el estiércol y la comida sobrante (Gillespie 1997).

domingo, 6 de diciembre de 2009

PORCINO

El cerdo fue domesticado fundamentalmente a partir de dos especies salvajes: el jabalí europeo y el cerdo de las Indias Orientales. Los chinos ya habían domesticado cerdos en 4.900 a.C., y hoy en día se crían en China más de 400 millones de cerdos, de una población mundial de 840 millones (Caras 1996).
Los cerdos se crían sobre todo para servir de alimento, y tienen muchas utilidades conocidas. Crecen deprisa y alcanzan grandes tamaños, las camadas son grandes y los periodos de gestación cortos, de 100 a 110 días. Los cerdos son omnívoros y comen bayas, carroña, insectos y basura, aparte de maíz, ensilaje y el pasto de las grandes explotaciones. Convierten el 35 % de lo que comen en carne y grasa, lo que les hace más eficaces que las especies de rumiantes, como las vacas (Gillespie 1997).

sábado, 5 de diciembre de 2009

Acción preventiva

Los principales peligros profesionales que se producen en la cría de rumiantes son las lesiones, problemas respiratorios y zoonosis.
(Véase el cuadro “Lista de comprobación de las prácticas de seguridad en la cría de animales”).

Hay que mantener en buenas condiciones los escalones de las escaleras, y nivelar los suelos para reducir los riesgos de caídas. Hay que vigilar las correas de transmisión, las taladradoras, los arietes hidráulicos y los equipos de afilado de las esquiladoras. Los cables eléctricos han de estar en buenas condiciones para prevenir las descargas eléctricas. Hay que garantizar las ventila- ción siempre que se utilicen motores de combustión interna en los establos.
La formación y la experiencia en el manejo adecuado de los animales ayuda a prevenir las lesiones relacionadas con el comportamiento de los animales. Para manejar los animales de forma segura hay que comprender los componentes innatos y adquiridos del comportamiento animal. Las instalaciones han de estar diseñadas de forma que los trabajadores no tengan que estar con los animales en zonas pequeñas o cerradas. La ilumina- ción debe ser difusa, porque las luces intensas pueden confundir
a los animales y hacer que se pierdan. Los ruidos o movimientos repentinos puede asustar a las vacas, haciendo que aplasten a una persona contra superficies duras. Hasta el hecho de colgar ropa en las vallas de forma que ondee al viento puede asustar al ganado. Hay que acercarse a los animales de frente, para no asustarlos. Evite el uso de pinturas de contraste en las instala- ciones para el ganado, porque los animales reducirán su marcha
o se pararán las verlas. Hay que evitar las sombras en el suelo, porque los animales pueden negarse a cruzarlas (Gillespie 1997). Los riesgos de exposición al polvo orgánico pueden evitarse de diversas maneras. Los trabajadores deben ser conscientes de los efectos sobre la salud de la respiración de polvo orgánico,
y deben informar a su médico de las exposiciones recientes al polvo cuando consulten por problemas respiratorios. Si se evita que se estropeen los alimentos puede reducirse al mínimo la posibilidad de exposición a las esporas de hongos. Para evitar estos peligros, los trabajadores deben emplear equipos mecánicos para trasladar los materiales en descomposición. Los operadores de las explotaciones deben emplear sistemas de ventilación por aspiración y métodos de supresión de polvo por humedad para reducir al mínimo la exposición. Hay que llevar mascarillas adecuadas cuando no sea posible evitar la exposición al polvo orgánico (NIOSH 1994).
La prevención de las zoonosis depende de la limpieza de las instalaciones, la vacunación de los animales, la cuarentena de los animales enfermos y la evitación del contacto con animales enfermos. Al tratar animales enfermos hay que llevar guantes de goma para evitar los contagios por cortes en las manos. Los trabajadores que caigan enfermos tras el contacto con un animal enfermo deben acudir al médico (Gillespie 1997).

viernes, 4 de diciembre de 2009

Actividades en el tratamiento de incendios forestales: Formación y organización

Un requisito esencial en la extinción de incendios es formar a todos los bomberos, lugareños y trabajadores forestales para organizar ejercicios conjuntos de extinción antes de que comience la temporada de incendios. Esta es la mejor manera de garantizar el éxito y la seguridad de los trabajos de extinción. Al mismo tiempo, todas las funciones de los diversos niveles de mando deberán practicarse sobre el terreno.
El jefe y los subjefes de bomberos deberán ser los que mejor conozcan las condiciones locales y las organizaciones gubernamentales y privadas. Es evidente que sería peligroso nombrar a personas situadas en niveles jerárquicos demasiado altos (sin ningún conocimiento de la localidad) o demasiado bajos (que suelen carecer de autoridad).

jueves, 3 de diciembre de 2009

Actividades en el tratamiento de incendios forestales: Descargas de agua desde aeronaves

El uso de aeronaves en la extinción de incendios no es nuevo (los peligros de la aviación se describen en otros puntos de esta Enciclopedia). Sin embargo, existen algunas actividades que son muy peligrosas para el personal de tierra en un incendio forestal. La primera está relacionada con el lenguaje oficial de señas empleado en las operaciones aéreas, que ha de practicarse durante la formación.
La segunda es cómo marcar todas las áreas donde el avión va a cargar de agua sus depósitos. Para que esta operación sea lo más segura posible, estas áreas deberán marcarse con boyas flotantes para que el piloto no tenga que hacer conjeturas.
La tercera cuestión importante es que el personal de tierra y el avión mantengan contacto por radio constante cuando este último se prepare para descargar el agua. La descarga de pequeños helicubos de 500 a 800 litros no es tan peligrosa. Sin embargo, los grandes helicópteros, como el MI-6, transportan 2.500 litros, mientras que el avión C-120 lleva 8.000 litros y el IL-76 puede descargar 42.000 litros en una pasada. Si, por casualidad, una de estas grandes cargas de agua cae sobre personal de tierra, el impacto podría matarles.

miércoles, 2 de diciembre de 2009

Actividades en el tratamiento de incendios forestales: Extinción de incendios desde tierra (II)

Los problemas están relacionados con la escasa visibilidad y los cambios en la dirección del viento.
Si un incendio amenaza viviendas, puede que sea necesario evacuar a sus moradores, circunstancia propicia para la actuación de ladrones y vándalos, que exige actividades policiales diligentes.
La tarea más peligrosa es la creación de contrafuegos, que consiste en cortar la vegetación a toda prisa para formar una senda paralela a la línea de avance del incendio y prenderle fuego justo en el momento adecuado para provocar una fuerte corriente de aire que se dirija hacia el fuego en avance, de modo que se encuentren los dos incendios. La succión del incendio en

avance es provocada por la necesidad que tiene éste de extraer oxígeno de todas las partes del fuego. Está muy claro que si falla la sincronización, todo el personal se verá envuelto por un fuerte humo y un calor agotador y sufrirá después falta de oxígeno. Sólo las personas más experimentadas deberán crear los contrafuegos y deberán preparar previamente vías de evacuación a ambos lados del fuego. Este sistema de contrafuegos siempre deberá practicarse antes de la temporada de incendios y preverá el uso de equipos, tales como sopletes, para encender el contrafuego. ¡Las cerillas normales son demasiado lentas!
Como último esfuerzo de autodefensa, el bombero puede eliminar todos los materiales combustibles en un diámetro de
5 m, cavar un foso en el centro, cubrirse con tierra remojar su gorra o su chaqueta y ponérsela sobre la cabeza. Por lo común, sólo hay oxígeno a 1 ó 2 cm del suelo.

martes, 1 de diciembre de 2009

Riesgos y su prevención: Riesgos biológicos.

Los trabajadores pueden estar en contacto con diversas bacterias y otros factores de riesgo microbiológico asociados a la leche fresca y los quesos no tratados. Entre las precauciones que deben adoptarse figuran la utilización de guantes adecuados, una buena higiene personal y la disposición de instalaciones sanitarias apropiadas.

lunes, 30 de noviembre de 2009

Riesgos y su prevención: exposiciones a sustancias químicas

En la industria láctea puede producirse una amplia gama de exposiciones a sustancias químicas, como el contacto con:


• vapores de amoníaco debidos a fugas en los sistemas de refrigeración;
• productos químicos corrosivos (p. ej., el ácido fosfórico, utilizado en la fabricación de requesón, los compuestos de limpieza, los ácidos de bacterias, etc.);
• el gas cloro generado por la combinación involuntaria de productos higiénicos clorados con ácidos;
• el peróxido de hidrógeno generado en las operaciones de empaquetado realizadas a temperaturas muy altas;
• el ozono (y la radiación ultravioleta) derivados de la luz ultravioleta utilizada en las actividades de higienización;
• el monóxido de carbono producido por la acción de sustancias cáusticas que reaccionan con el azúcar lácteo en las opera- ciones de limpieza in situ en los vaporizadores de leche;
• el monóxido de carbono generado por los carros elevadores que funcionan con propano o gasolina, los calentadores a gas y los dispositivos a gas de sellado por calor,
• el cromo, el níquel y otros humos y gases de soldeo.

Los trabajadores deben recibir formación y conocer las prác- ticas de manipulación de productos químicos peligrosos, que han de etiquetarse convenientemente. Deben establecerse procedimientos operativos normalizados, que serán observados en la limpieza de vertidos. En caso necesario, se dispondrá de sistemas de extracción localizada. Se suministrarán ropas protectoras, gafas de seguridad, máscaras faciales, guantes, etc. y se velará por su mantenimiento. Cuando se trabaje con materiales corro- sivos, podrá accederse a instalaciones para el lavado de ojos y duchas rápidas.

domingo, 29 de noviembre de 2009

Riesgos y su prevención: Cuando se accede a espacios restringidos

Cuando se accede a espacios restringidos, como al entrar en pozos de desagüe o al limpiar depósitos, debe garantizarse la ventilación. El área debe quedar despejada de equipos, productos, gases y personal. Las ruedas de paletas, mezcladores y otros equipos deben bloquearse.
Levantar materias primas, arrastrar cajas de producto y empaquetar son actividades asociadas a problemas ergonómicos. Entre las soluciones figura la mecanización y la automatización de las operaciones manuales.

sábado, 28 de noviembre de 2009

Riesgos y su prevención I

Aunque cada uno de los medios de transporte mencionados tienen sus propios riesgos, lo má s preocupante es la coincidencia del trá fico civil con las má quinas y equipos de transporte agrícola. El aumento de viajes por carretera de los vehículos agrícolas ha provocado un mayor nú mero de colisiones entre los automó - viles y é stos, de marcha má s lenta. A veces son más anchos que la carretera. Debido a la presión de cultivar en el momento adecuado para asegurar la cosecha y llevar el producto al mercado o almacé n lo má s rá pido posible, en la mayor parte de los casos la maquinaria agrícola viaja por carretera en períodos de oscuridad, a primera hora de la mañ ana o por la tarde. Un estudio profundo de las normas de los 50 estados de los Estados Unidos reveló que los requisitos de iluminación y señalización varían mucho. Esta diversidad hace que los conductores de vehículos a motor no reciban un mensaje coherente (Eicher 1993). La mayor velocidad de otros vehículos, junto a la iluminación y señalización inadecuadas de los equipos agrícolas, es a menudo una combinació n mortal. En un estudio realizado recientemente en los Estados Unidos se averiguó que los accidentes habituales eran colisiones por alcance o colisiones laterales en cruces, late- rales en adelantamientos, angulares, frontales, en marcha atrá s y otras. En un 20 % de las 803 colisiones entre dos vehículos estudiados, el vehículo agrícola fue alcanzado desde un á ngulo. En el
28 % de los casos, había sido alcanzado lateralmente (15 % en cruces y 13 % en adelantamientos). El 22 % de los accidentes fueron colisiones por alcance (15 %), frontales (4 %) y en marcha atrá s (3 %). El 25 % restante fueron colisiones provocadas por algo distinto a un vehículo en movimiento (es decir, un vehículo estacionado, peatones, animales, etc.) (Glascock y cols. 1993).
El ganado se utiliza en muchas partes del mundo como medio de transporte de productos agrícolas. Aunque los animales de carga son en general fiables, la mayoría no distinguen los colores, tienen instintos territoriales y maternales, reaccionan de forma independiente e inesperada y tienen mucha fuerza. Así han provocado colisiones de vehículos. Son habituales las caídas de la maquinaria agrícola y de los accesorios para ganadería.

viernes, 27 de noviembre de 2009

Operaciones de transporte

Aunque parezca muy sencillo, el transporte de mercancías al mercado es a menudo tan complejo y peligroso como el cultivo y almacenamiento de los productos. El transporte puede ser tan variado como los tipos de operaciones agrícolas: desde el transporte por personas o animales con aparatos sencillos como bici- cletas y carretas tiradas por animales, o bien mediante equipos complejos como grandes carretas y vagones tirados por tractores, hasta el uso de sistemas de transporte comerciales, que incluyen grandes camiones, autobuses, trenes y aviones. Al aumentar la població n mundial y crecer las á reas urbanas, se ha intensificado el transporte por carretera de equipos agrícolas y accesorios para la ganadería. En Estados Unidos, según el National Safety Council (NSC), 8.000 tractores y otros vehículos agrícolas estuvieron implicados en accidentes de carretera en 1992 (NSC 1993). Muchas operaciones agrícolas se consolidan y expanden al adquirir o arrendar pequeñ as explotaciones habitualmente dispersas pero no adyacentes. Un estudio realizado en 1991 en Ohio demostró que el 79 % de las explotaciones supervi- sadas realizaban sus actividades en distintos lugares (Bean
y Lawrence 1992).

jueves, 26 de noviembre de 2009

INDUSTRIA FARMACEUTICA (I)

La industria farmacé utica es un importante elemento de los sistemas de asistencia sanitaria de todo el mundo; está constituida por numerosas organizaciones pú blicas y privadas dedicadas al descubrimiento, desarrollo, fabricació n y comercializació n de medicamentos para la salud humana y animal (Gennaro 1990). Su fundamento es la investigación y desarrollo (I+D) de medica- mentos para prevenir o tratar las diversas enfermedades y alteraciones. Los principios activos que se utilizan en los medicamentos presentan una gran variedad de actividades farmacoló gicas y propiedades toxicoló gicas (Hardman, Gilman y Limbird 1996; Reynolds 1989). Los modernos avances científicos y tecnoló gicos aceleran el descubrimiento y desarrollo de productos farmacé u- ticos innovadores dotados de mejor actividad terapé utica y menos efectos secundarios. En este sentido los bió logos moleculares, químicos y farmacé uticos mejoran los beneficios de los fá rmacos aumentando la actividad y la especificidad. Estos avances suscitan, a su vez, una nueva preocupació n por la protecció n de la salud y la seguridad de los trabajadores en la industria farma- cé utica (Agius 1989; Naumann y cols. 1996; Sargent y Kirk 1988; Teichman, Fallon y Brandt-Rauf 1988).
Son muchos los factores diná micos científicos, sociales y econó micos que configuran la industria farmacé utica. Algunas compañ ías farmacé uticas trabajan tanto en los mercados nacio- nales como en los multinacionales. En todo caso, sus actividades está n sometidas a leyes, reglamentos y políticas aplicables al desarrollo y aprobació n de fá rmacos, la fabricació n y control de calidad, la comercializació n y las ventas (Spilker 1994). Investigadores, tanto de instituciones pú blicas como del sector privado, mé dicos y farmacé uticos, así como la opinió n pú blica, influyen en la industria farmacé utica. Los proveedores de asistencia sani- taria (p. ej., mé dicos, odontó logos, enfermeras, farmacé uticos y veterinarios) de hospitales, clínicas, farmacias y consultas privadas pueden prescribir fá rmacos o recomendar có mo dispensarlos. Los reglamentos y las políticas de asistencia sani- taria aplicables a los productos farmacé uticos son sensibles inte- reses pú blicos, de grupos de defensa y privados. La interacció n de todos estos complejos factores influye en el descubrimiento, desarrollo, fabricació n, comercializació n y venta de fá rmacos.

Riesgos derivados de la maquinaria Repercusiones sobre la salud

Los trabajadores agrícolas que manipulan productos para el almacenamiento tienen riesgo de presentar enfermedades respiratorias. Las exposiciones a distintos polvos, gases, productos químicos, sílice, esporas de hongos y endotoxinas pueden dañ ar los pulmones. En estudios recientes se han asociado las alteraciones pulmonares provocadas por estas sustancias a la manipulación de cereales, algodón, lino, cáñamo, heno y tabaco. Por consiguiente, la población de riesgo se distribuye por todo el mundo. Las alteraciones pulmonares asociadas a la agricultura tienen muchos nombres comunes, como asma profesional, pulmó n de agricultor, enfermedad del tabaco verde, pulmó n marró n, síndrome tó xico por polvo orgá nico, enfermedad del cargador o descargador de silos, bronquitis y obstrucció n de las vías respiratorias. En principio, los síntomas se pueden manifestar como característicos de gripe (escalofríos, fiebre, tos, dolores de cabeza, mialgias y dificultad respiratoria). Esto es particularmente grave en el caso de los polvos orgá nicos. La prevenció n de la disfunció n pulmonar deberá incluir una evaluació n del ambiente laboral, la ejecució n de programas de promoció n de salud dirigidos a la prevenció n primaria y el uso de respiradores de protección individual y otros dispositivos protectores sobre la base de la evaluació n medioambiental.

lunes, 26 de octubre de 2009

Información sobre la tecnología del proceso

Información sobre la tecnología del proceso: incluye diagramas de flujo generales y/o simples, así como las descripciones de los aspectos químicos de cada proceso específico con los límites de seguridad superiores e inferiores para temperaturas, presiones, flujos, composiciones y, cuando esté n disponibles, materiales de diseñ o del proceso y balances energé ticos. Tambié n se determinan las consecuencias de las desviaciones en los procesos y materiales, entre ellas su efecto sobre la seguridad y la salud de los trabajadores. Siempre que se modifiquen los procesos o los materiales se actualiza la informació n y se evalú a nuevamente de acuerdo con el sistema de gestió n establecido para cambios de la instalació n.

domingo, 25 de octubre de 2009

La información química

La información química incluye no solamente las propiedades químicas y físicas, los datos de reactividad y corrosión y la estabilidad té rmica y química de productos químicos como los hidrocarburos y materiales altamente peligrosos del proceso, sino también los efectos peligrosos resultantes de mezclar inadvertidamente diferentes sustancias incompatibles. La información química incluye también los aspectos necesarios para realizar una evaluación del riesgo ambiental de emisiones tó xicas e inflamables y límites de exposició n permisibles.

sábado, 24 de octubre de 2009

Información sobre seguridad de los procesos

La informació n sobre seguridad de los procesos se utiliza en la industria para definir los procesos, los materiales y los equipos fundamentales. En ella está incluida toda la informació n escrita disponible relativa a la tecnología del proceso, los equipos utilizados, las materias primas y los productos y su peligrosidad antes de realizar un aná lisis de riesgos del proceso. Otra informació n crucial en cuanto a seguridad de los procesos es la documentació n relativa a las revisiones de proyectos importantes y criterios bá sicos de diseño.

viernes, 23 de octubre de 2009

Tipos de centrales nucleares y características (II)

Una vez iniciado un aumento en el ritmo de producción de energía por fisión, se mantendrá hasta que se detenga insertando en el núcleo la cantidad apropiada de materiales absorbentes de neutrones y de moderador. Este aumento de potencia se debe a un exceso de neutrones en la reacción de fisión en cadena con respecto a los necesarios para conseguir una reacción en cadena crítica. Por consiguiente, la velocidad de fisión y la consiguiente producción de energía pueden controlarse agregando o reti- rando cantidades muy pequeñas de materiales absorbentes de neutrones. Si se requiere una reducción brusca de la potencia, se inyecta en el núcleo una cantidad relativamente importante de material absorbente de neutrones. Cada tipo de reactor tiene sus propias características de reactividad, que determinan el diseño de los mecanismos absorbentes de neutrones que permitirán controlar eficazmente la potencia y parar el reactor de forma rápida y segura cuando sea necesario. Sin embargo, los mismos principios básicos de control y seguridad son aplicables a todos ellos.
En la Figura 76.1 se ilustran los tipos de reactores térmicos actualmente en servicio, y en la Tabla 76.3, sus princi- pales características. En las ilustraciones simplificadas de la Figura 76.1, se representan blindajes de hormigón en torno a los reactores y los sistemas refrigerantes primarios. Estos blindajes, que adoptan diversos diseños, protegen de la radiación directa del reactor y también actúan como contención de posibles fugas de los sistemas moderadores o refrigerantes; en general, están diseñados para soportar las elevadas presiones que se generarían si se produjese una avería grave en los sistemas refrigerantes.
En una central nuclear con reactor de agua a presión (PWR: pressurized water reactor), el moderador y el refrigerante primario son el mismo material —agua normal depurad—a, que está separada del circuito secundario de vapor/agua de alimentación por un contorno metálico en generadores de vapor (a veces llamados calderas), a través del cual se transfiere el calor por conducción. Por consiguiente, el vapor alimentado al turbogenerador no es radiactivo y el turbogenerador de vapor puede funcionar como una central eléctrica convencional. Como el hidrógeno del agua moderadora/refrigerante primaria absorbe una parte importante de los neutrones, es necesario someter el combustible al proceso denominado enriquecimiento isotópico, que consiste en incrementar el contenido del isótopo fisible (uranio 235) hasta alcanzar entre un 2 % y un 5 %, a fin de mantener una reacción en cadena práctica para la producción de energía a largo plazo.


jueves, 22 de octubre de 2009

Tipos de centrales nucleares y características (I)

Los reactores térmicos utilizan materiales llamados moderadores para controlar la producción rápida de neutrones producidos por la fisión, de modo que puedan ser capturados más fácilmente por los átomos del uranio 235. El moderador más utilizado es el agua normal. Otros son el grafito y el deuterio, un isótopo del hidrógeno, que se emplea en forma de óxido de deuterio, también llamado agua pesada. El principal componente del agua normal es óxido de hidrógeno y contiene una pequeña proporción (0,015 %) de agua pesada.
El combustible se enfría por medio de un refrigerante, que directa o indirectamente produce el vapor que impulsa la turbina y controla además la temperatura del núcleo del reactor, evitando que se caliente en exceso y se deteriore el combustible o los materiales estructurales. Entre los refrigerantes de uso corriente en los reactores térmicos cabe citar el agua normal, el agua pesada y el dióxido de carbono. El agua tiene buenas características de transferencia térmica (alto calor específico, baja viscosidad, fácil bombeo) y es el refrigerante más utilizado en las centrales nucleares. La refrigeración de un reactor con agua a presión o en ebullición permite alcanzar importantes densidades de energía en el núcleo, de modo que pueden cons- truirse grandes unidades de potencia en reactores de vasija rela- tivamente pequeña. Sin embargo, si el sistema refrigerante del reactor utiliza agua, debe funcionar a alta presión para que el vapor alcance presiones y temperaturas útiles para el eficiente funcionamiento del turbogenerador de vapor. Por consiguiente, la integridad del contorno del sistema refrigerante del reactor es muy importante en todas las centrales nucleares refrigeradas con agua, ya que constituye una barrera de seguridad que protege a los trabajadores, a la población y al medio ambiente El combustible utilizado en todos los reactores refrigerados por agua, y en la mayoría de los demás, es dióxido de uranio cerámico con camisa metálica (de acero inoxidable o de una aleación de zirconio). El dióxido de uranio sinterizado es un combustible ininflamable que puede rendir durante largos períodos de tiempo y conservar sus productos de fisión a altas temperaturas sin deformarse significativamente ni romperse. Los únicos reactores térmicos operativos que utilizan un combustible distinto del dióxido de uranio son las centrales Magnox (refrigeradas con dióxido de carbono), y están siendo gradualmente retiradas de servicio a medida que alcanzan el final de su vida útil.
Los materiales absorbentes de neutrones (como el boro, el cadmio, el hafnio y el gadolinio) utilizados en varias formas, como barras de control con camisa de acero o disueltos en los refrigerantes o moderadores, pueden introducirse y retirarse del núcleo del reactor para controlar la velocidad de la reacción de fisión. Contrariamente a lo que ocurre con la generación de energía a partir de combustibles fósiles, no es necesario aumentar la cantidad de combustible para aumentar la energía producida en una reacción de fisión en cadena.

miércoles, 21 de octubre de 2009

GENERACION DE ENERGIA NUCLEAR

En todos los reactores nucleares, la energía se libera por fisión de los núcleos de los átomos del combustible en una reacción en cadena. El combustible nuclear más habitual es el uranio 235. Cada átomo de combustible fisionado da lugar a dos nuevos átomos —productos de fisión— y los neutrones expulsados de su núcleo provocan nuevas fisiones de átomos. Los productos de fisión transportan la mayor parte de la energía liberada por ésta, que se transforma a su vez en energía térmica cuando los átomos de combustible adyacentes reducen la gran velocidad de los productos de fisión y absorben su radiación. Los neutrones transportan alrededor del3% de la energía de fisión.
Para evitar que el núcleo del reactor se caliente demasiado, se utiliza un refrigerante líquido o gaseoso, que también produce el vapor (ya sea directa o indirectamente) que impulsa la turbina. A fin de mantener la reacción de fisión a la velocidad deseada por el operador de la central eléctrica, se insertan en el núcleo del reactor barras de control fabricadas con materiales capaces de absorber neutrones. En los reactores de agua a presión, los materiales absorbentes pueden colocarse disueltos en el refrigerante.
La mayoría de los productos de fisión son inestables y, por consiguiente, radiactivos. Estos productos se desintegran, liberando una radiación a una velocidad característica del elemento de cada producto de fisión, así como un nuevo producto que también puede ser radiactivo. Esta secuencia de desintegración

continúa hasta que se liberan productos estables (no radiactivos). En el reactor se forman otros productos radiactivos por absor- ción de neutrones en el núcleo de los átomos de materiales no fisibles, como el uranio 238, y materiales estructurales, como guías, soportes y camisas de combustible.
En reactores que han estado en funcionamiento durante cierto tiempo, la desintegración de los productos de fisión y la creación de nuevos productos de fisión alcanza un cuasiequili- brio. En este punto, la radiación y la producción de energía resultante de la desintegración de los productos radiactivos es casi una décima parte de toda la que se produce en el reactor.
De esta gran cantidad de material radiactivo se derivan los riesgos específicos de las centrales nucleares. En condiciones de funcionamiento, la mayoría de los materiales radiactivos se comportan como sólidos, pero algunos lo hacen como gases, o se volatilizan a la alta temperatura del reactor. Así, podrían ser fácilmente absorbidos por los organismos vivos y afectar a sus procesos biológicos. Son peligrosos, por tanto, si se liberan o se dispersan en el medio ambiente.

martes, 20 de octubre de 2009

Cloro y sosa cáustica

El cloro (Cl2), utilizado como agente blanqueante desde el principio del siglo XIX, es muy reactivo y tó xico; se trata de un gas de color verdoso que se vuelve corrosivo en presencia de humedad. Generalmente se fabrica por electró lisis de la salmuera (NaCl), que produce Cl2 y NaOH, en instalaciones regionales, y se transporta hasta el cliente como líquido puro. Se utilizan tres mé todos para la producció n de Cl2 a escala industrial: la cé lula de mercurio, la cé lula de diafragma y la má s reciente cé lula de membrana. El Cl2 se produce siempre en el á nodo. Se enfría, se purifica, se seca, se licú a y se transporta a la fá brica. Si é sta es muy grande o se encuentra a larga distancia, se pueden construir instalaciones locales, desde las que el Cl2 se puede transportar en estado gaseoso.
La calidad del NaOH depende del procedimiento que se emplee. En el má s antiguo, el de la cé lula de mercurio, el sodio y el mercurio se combinan, formando una amalgama que se descompone con el agua. El NaOH resultante es casi puro. Uno de los inconvenientes de este mé todo es que el mercurio contamina el lugar del trabajo y ha dado lugar a serios problemas ambientales. El NaOH producido en la cé lula de diafragma se extrae con los restos de salmuera y se concentra para permitir que la sal cristalice y se separe. En el diafragma se emplea amianto. El NaOH má s puro se produce en las cé lulas de membrana. Una membrana semipermeable de material resinoso permite el paso de los iones sodio, sin la salmuera ni los iones cloro, y se combina con el agua añ adida a la cá mara cató dica para formar NaOH puro. El gas hidró geno es un subproducto de cada uno de estos procesos. Normalmente se trata y se utiliza en otros procesos o como combustible.

lunes, 19 de octubre de 2009

Hipoclorito sódico

El hipoclorito só dico (NaOCl) se obtiene haciendo reaccionar Cl2 con una solución diluida de NaOH. Es un proceso sencillo y automá tico que apenas requiere intervención. Se controla manteniendo la concentració n de sosa de forma que la cantidad de Cl2 residual en el reactor sea mínima.

domingo, 18 de octubre de 2009

Dióxido de cloro

El dió xido de cloro (ClO2) es un gas amarillo verdoso extremadamente reactivo. Tó xico y corrosivo, explota en concentraciones altas (10 %) y en presencia de luz ultravioleta rá pidamente se reduce a Cl2 y O2. Se debe preparar en forma de gas diluido y almacenar como disolució n diluida, lo que impide su transporte en vehículo.
El ClO2 se produce reduciendo clorato só dico (Na2ClO3) con SO2, metanol, y masal del á cido hidrocló rico. El gas que sale del reactor se condensa y se almacena como disolució n acuosa al 10 %. Los generadores modernos de ClO2 operan con una eficacia del 95 % o má s, y la pequeñ a cantidad de Cl2 que se produce se recoge o se depura del gas de salida. Dependiendo de la pureza de los productos químicos empleados, de la temperatura y de otras variables del proceso, pueden tener lugar otras reacciones secundarias. Los subproductos se reincorporan al proceso y los reactivos consumidos se neutralizan y se mandan al alcantarillado.

sábado, 17 de octubre de 2009

Peligros (II)

En las explotaciones de producción de vacuno, ovino y caprino son numerosas las zonas peligrosas. Se trata de los suelos resbaladizos, los depósitos de estiércol, los corrales, las zonas polvorientas donde se guarda el alimento, los silos, los equipos mecanizados para alimentación y las zonas de confinamiento de los animales. Estas últimas pueden tener depósitos de estiércol, que pueden emitir gases letales. (Gillespie 1997).
El golpe de calor y el ictus son peligros potenciales. La intensa actividad física, el estrés y la tensión, el calor, la elevada humedad y la deshidratación producida por la falta de agua potable contribuyen a estos peligros.
Quienes tratan con ganado tienen el riesgo de presentar enfermedades respiratorias debido a la exposición a polvos inha- lados. Una enfermedad habitual es el síndrome tóxico por polvo orgánico. Este síndrome puede aparecer tras la exposición a elevadas concentraciones de polvos orgánicos contaminados por microorganismos. Aproximadamente el 30 al 40 % de los traba- jadores que se ven expuestos a polvos orgánicos presentará este síndrome, que incluye los trastornos que se muestran en la Tabla 70.18; en ella también figuran otras afecciones respirato- rias (NIOSH 1994).
Los esquiladores y trasquiladores de ovejas afrontan diversos peligros. Durante el esquilado pueden producirse cortes y abrasiones. Las pezuñas y los cuernos de los animales también son peligros potenciales. Los resbalones y caídas son peligros siempre presentes cuando se manejan animales. A veces las bate- rías para las esquiladoras se llevan en cinturones, y hay que tomar precauciones. También hay peligros eléctricos. Los esquiladores tienen también peligros posturales, sobre todo en la espalda, como resultado de la maniobra de atrapar a la oveja y darle la vuelta. Si se sujeta al animal entre las piernas se tensa mucho la espalda, y los movimientos de torsión son frecuentes al esquilar. El esquilado manual suele producir tenosinovitis.
El control de los insectos de vacas, ovejas y cabras mediante plaguicidas en aerosol o en polvo puede exponer a los trabajadores al plaguicida. Cuando se sumerge a las ovejas en baños plaguicidas, el manejo del animal o el contacto con la solución del baño o con la lana contaminada también puede exponer a los trabajadores al plaguicida (Gillespie 1997).
Las zoonosis más habituales son la rabia, la brucelosis, la tuberculosis bovina, la triquinosis, la salmonelosis, la leptospirosis, la tiña, las tenias, la ectima contagiosa, la fiebre Q y la fiebre manchada. Las enfermedades que pueden contraerse tratando con el pelo o la lana son el tétanos, la salmonelosis producida al etiquetar y sujetar a los animales, la leptospirosis, el ántrax y las enfermedades por parásitos.
Las heces y la orina de los animales son también un meca- nismo de infección para los trabajadores. El ganado constituye una reserva de criptosporidosis, enfermedad que puede ser transmitida del ganado a los seres humanos por la vía fecal-oral. Los terneros con diarrea pueden albergar esta enfermedad. La esquistosomiasis, una enfermedad producida por duelas hemá- ticas, se encuentra en las vacas, los búfalos de agua y otros animales, en diversas partes del mundo; su ciclo vital empieza en los huevos excretados por orina y heces que se convierten en larvas, entran en los caracoles, luego a pasan a cercarias que nadan en libertad y se adhieren a la piel de los seres humanos, atravesándola. La penetración puede producirse cuando los trabajadores vadean el agua.
Algunas zoonosis son enfermedades virales transmitidas por artrópodos. Los vectores primarios de estas enfermedades son los mosquitos, las garrapatas y los flebotomos. Entre estas enfermedades se encuentras las encefalitis transmitidas por garrapatas y por la leche de oveja, las babesiosis transmitidas por las garrapatas de las vacas y la fiebre hemorrágica de Crimea- Congo (fiebre hemorrágica de Asia central) transmitida por mosquitos y garrapatas a partir de vacas, ovejas y cabras (como huéspedes intermediarios) cuando se producen epizootias (Benenson 1990; Mullan y Murthy 1991).


viernes, 16 de octubre de 2009

Peligros (I)

La Tabla 70.17 muestra otros procesos relacionados con el manejo del vacuno, ovino y caprino, y las exposiciones peligrosas con las que se asocian. En un estudio de Estados Unidos (Meyers 1997), el manejo del ganado representó el 26 % de las lesiones con absentismo. Este porcentaje fue mayor que el de cualquier otra actividad agrícola, como se muestra en la Figura 70.5. Cabe suponer que estas cifras sean representativas de la tasa de lesiones en otros países industrializados. En los países en los que los animales de tiro son habituales, lo lógico es que sean más elevadas. Las lesiones producidas por el ganado suelen producirse en dependencias de la explotación o en su vecindad. El ganado produce lesiones al dar coces o pisar a las personas o aplastarlas contra una superficie dura, como la pared del establo. Las personas también pueden resultar heridas al caerse mientras trabajan con vacas, ovejas y cabras. Los toros provocan las lesiones más graves. La mayor parte de los lesionados son miembros de la familia, no trabajadores contratados. El cansancio puede reducir la capacidad de juicio, de modo que aumenta la posibilidad de lesión (Fretz 1989).
El ganado adopta comportamientos que pueden producir lesiones a los trabajadores. El instinto gregario es fuerte en animales como las vacas o las ovejas, y la imposición de límites como son el aislamiento o el excesivo hacinamiento pueden dar lugar a patrones de comportamiento inhabituales. La respuesta refleja es un comportamiento defensivo habitual en los animales,
y puede ser prevista. El territorialismo es otro comportamiento previsible. Cuando un animal es apartado de su dominio habitual y colocado en confinamiento, se resiste de modo reflejo. Los animales que han de pasar por pasillos para cargarlos en los medios de transporte mostrarán el reflejo que les lleva a resistirse con fuerza.

jueves, 15 de octubre de 2009

VACUNO, OVINO Y CAPRINO: Procesos de producción (III)

Las instalaciones que se utilizan para criar vacas, ovejas y cabras suelen clasificarse en confinadas o no confinadas. Son vallados y los canalones de trabajo y carga. Las instalaciones no confinadas son los pastos u operaciones en campo abierto. Las instalaciones para alimentar a los animales consisten en depó- sitos (silos verticales y horizontales), molinos y equipos de mezcla, almiares, equipo de transporte (como barrenas y grúas), tarimas para alimentación, fuentes de agua y suministradores de minerales y de sal. Además, puede proporcionarse protección contra el sol mediante sombrajos, árboles o enrejados. Otras instalaciones son los rascadores para el control de parásitos, los comederos muy bajos (para que coman los terneros o los corderos sin que lleguen los adultos), comederos individuales, los refugios para crías, los portalones para proteger al ganado y los establos para tratar a los animales. Pueden vallarse los pastos,incluso con alambrado de púas o con vallas eléctricas. Para guardar cabras pueden hacer falta mallas de alambrado. Los animales criados en libertad deben ir en rebaños para poder controlar sus movimientos; las cabras pueden estar atadas, pero han de tener sombra. Para el control de parásitos en grandes rebaños se emplean tanques de inmersión (Gillespie 1997).

miércoles, 14 de octubre de 2009

Actividades en el tratamiento de incendios forestales: Extinción de incendios desde tierra (I)

La preparación de cortafuegos durante un incendio es especialmente peligrosa debido a lo urgente que es controlar el avance del fuego. El peligro puede multiplicarse por la escasa visibilidad
y los cambios de dirección del viento. Para apagar incendios que producen humos muy densos (p. ej., incendios en turberas), entre las lecciones aprendidas de un incendio de este tipo ocurrido en Finlandia en 1995 cabe citar:

• En condiciones de humo muy denso sólo deberán enviarse personas experimentadas y en perfecta forma física.
• Cada persona deberá llevar una radio para recibir instrucciones desde un avión que sobrevuele el incendio.

• Sólo deberán enviarse personas provistas de aparatos respiratorios o máscaras de gas.


martes, 13 de octubre de 2009

Actividades en el tratamiento de incendios forestales: Herramientas y equipos

Muchas normas son aplicables a los bomberos, que pueden ser trabajadores forestales, voluntarios de la comunidad, empleados del gobierno o miembros de unidades militares destacadas en la zona. La más importante es: no ir jamás a apagar un incendio sin una herramienta de corte propia. La única manera de escapar al incendio puede ser utilizar la herramienta para eliminar uno de los componentes del “triángulo de fuego”, ilustrado en la Figura 68.13. La calidad de esa herramienta también es crucial: dicho sin rodeos, si su parte metálica se rompe, el bombero puede perder su vida. La Figura 68.14 ilustra el equipamiento de segu- ridad de un bombero forestal.

lunes, 12 de octubre de 2009

Actividades en el tratamiento de incendios forestales: Inter vención rápida

Detectar el incendio cuando todavía es débil permite controlarlo con más facilidad y seguridad. Antes, la detección se basaba en observaciones a ras de suelo. En cambio, en la actualidad es posible detectar un fuego en su primera fase por medio de equipos de infrarrojos y microondas montados en un avión. La información se transmite a un ordenador en tierra, que puede procesarla e indicar la situación y temperatura exactas del incendio, aún cuando haya nubes. Así, el personal de tierra o los bomberos paracaidistas pueden atacar el fuego antes de que se extienda.

domingo, 11 de octubre de 2009

Riesgos y su prevención: Las exposiciones a niveles de ruido elevados

Las exposiciones a niveles de ruido elevados en las operaciones de elaboración, empaquetado, trituración y moldeo por soplado de moldes de plástico. Entre las

precauciones oportunas figuran el aislamiento de los equipos ruidosos, el mantenimiento apropiado, la utilización de protectores auditivos y la formulación de un programa de conserva- ción de la audición.

sábado, 10 de octubre de 2009

Riesgos y su prevención: La congelación y el estrés por frío

La congelación y el estrés por frío pueden deberse a la exposición acaecida en congeladores y cámaras frigoríficas. Las precauciones recomendadas en este caso consisten en la utilización de ropas protectoras adecuadas, la rotación de puestos con áreas de mayor temperatura, la instalación de comedores acondicionados y la disposición de bebidas calientes.

viernes, 9 de octubre de 2009

Riesgos y su prevención: Incendios y explosiones

Las fugas en los sistemas de conducción de amoníaco (el límite explosivo inferior del amoníaco es del 16 %, y el superior, del 25 %), la leche en polvo y otros mate- riales inflamables y combustibles, las operaciones de soldeo y los escapes de los equipos hidráulicos de alta presión pueden dar lugar a incendios y explosiones. Es necesario instalar un detector de fugas de amoníaco en las áreas en que existen sistemas de refrigeración basados en esta sustancia. Los materiales inflama- bles y combustibles deben almacenarse en recipientes de metal cerrados. La pulverización de leche en polvo debe satisfacer los requisitos pertinentes en materia de prevención de explosiones. Las operaciones de soldadura sólo serán llevadas a cabo por personal autorizado. Las botellas de gas comprimido deben examinarse regularmente. Deben tomarse precauciones para evitar la mezcla de oxígeno con gases inflamables. Las botellas se mantendrán alejadas de las fuentes de calor.

jueves, 8 de octubre de 2009

Riesgos derivados de la maquinaria

Las instalaciones de almacenamiento pueden contener diversas máquinas para el transporte del producto: desde transportadores de cinta o de rodillos hasta turbinas, taladros, rampas y otros dispositivos, cada uno con su propia fuente de energía. Entre los riesgos y las precauciones adecuadas deben mencionarse los siguientes:

• Puntos de retención formados por cintas, poleas y engranajes. Los trabajadores deben protegerse de los puntos de retenció n y cortadura mediante la protecció n adecuada en torno al punto de posible contacto.

• Fijadores de cinta, tornillos fijadores, llaves, pernos y estrías salientes. Los tornillos fijadores, llaves o pernos salientes en ejes giratorios deben ser avellanados, recubiertos o protegidos. Los fijadores de cinta deben ser inspeccionados y reparados.

• Puntos de cortadura provocados por brazos de volantes, taladros y sus cajas, radios de poleas, grúas y mecanismos elevadores. Han de protegerse o cubrirse.

• Contacto con una transmisión en movimiento o elementos eléctricos. Han de protegerse o cubrirse.

• Puesta en marcha inadvertida de la maquinaria o el equipo. Debe instalarse y exigirse un sistema para bloquear o desconectar el equipo antes del mantenimiento o reparación.

• Ropa o cabellos sueltos que se enrollan o se enganchan en los ejes. Nunca debe llevarse ropa suelta, deshilachada ni con tiras que cuelgan. Han de llevarse ropa y calzado protector adecuados a
la actividad realizada.

• Ruido excesivo. Debe controlarse la exposició n al ruido y, en caso necesario, realizar controles administrativos, té cnicos y de protecció n personal.

Los trabajadores han de conocer y ser conscientes de los riesgos, las normas bá sicas de seguridad y los mé todos seguros de trabajo.


miércoles, 7 de octubre de 2009

Gases y venenos

En funció n del contenido de humedad del producto cuando se almacena y de las condiciones atmosfé ricas, entre otras, los alimentos, granos y fibras pueden producir gases peligrosos. Entre estos gases se incluyen el monó xido de carbono (CO), dió xido de carbono CO2) y ó xidos de nitró geno (NOx), algunos de los cuales pueden provocar la muerte en algunos minutos, sobre todo si las mercancías se almacenan en un recinto en el que se dejan acumular gases no letales hasta niveles peligrosos, desplazando el oxígeno. Si la producció n de gases, es posible debe realizarse un control de é stos. Asimismo, los alimentos y piensos pueden haber sido pulverizados o tratados con un plaguicida durante el período de desarrollo para la eliminació n de malezas, insectos o enfermedades, o durante el almacenamiento para reducir el deterioro o el dañ o por hongos, esporas o insectos. Este factor se añ ade a los riesgos de producció n de gases, inhalació n de polvos y manipulació n del producto. Los trabajadores deben llevar equipo de protecció n individual adecuado a la naturaleza y período de actividad del tratamiento, al producto utilizado y a las instrucciones de la etiqueta.

martes, 6 de octubre de 2009

Espacios reducidos

Los productos agrícolas se pueden almacenar en dos tipos de instalaciones: las que contienen suficiente oxígeno para el mantenimiento de la vida, como graneros, carretas o vagones abiertos, y las que no contienen oxígeno, como algunos silos, tanques y unidades refrigeradas. Estos ú ltimos son espacios reducidos, y deben tratarse con las precauciones adecuadas. Antes de entrar se debe controlar el nivel de oxígeno y utilizarse en caso necesario una unidad de respiració n con admisió n de aire o independiente; ademá s ha de estar alguien cerca. La asfixia se puede producir en cualquier tipo de instalació n si las mercancías que contiene presentan las características de un fluido. Es lo que suele ocurrir con los cereales y productos similares. El trabajador muere por sumersió n. En los contenedores de grano, una prá ctica habitual es que los trabajadores entren en ellos debido a las dificultades de carga y descarga, causadas a menudo por la formació n de cavi- dades en el grano. Los trabajadores, en un intento de eliminar dichas cavidades, andan sobre el grano y corren el riesgo de caer y ser cubiertos por el grano o ser succionados hacia dentro si está funcionando el equipo de carga y descarga. La formació n de cavidades puede producirse tambié n en los lados de dichas estructuras, en cuyo caso el trabajador puede entrar para golpear el material que se pega a los lados y acabar sumergido cuando cae é ste. Son esenciales un sistema de bloqueo/desconexió n y la protecció n de las caídas con cinturones y cables de seguridad si los trabajadores deben entrar en estos tipos de estructuras. La seguridad de los niñ os es especialmente preocupante; a menudo son inquisitivos, juguetones y quieren imitar a los adultos en su trabajo, por lo que son atraídos a dichas estructuras, con resul- tados demasiado a menudo mortales.
Las frutas y hortalizas se conservan con frecuencia en frío antes de su envío al mercado. Como se ha indicado en el pá rrafo anterior, en funció n del tipo de unidad, la conservació n en frío se puede considerar un espacio reducido en el que se debe controlar el contenido de oxígeno. Otros riesgos son la congela- ció n y las lesiones inducidas por frío o la muerte por hipotermia despué s de una exposició n prolongada al frío. Se debe llevar ropa protectora, adecuada a la temperatura dentro de la unidad de conservació n en frío.

jueves, 17 de septiembre de 2009

La industria y la seguridad de los procesos de trabajo

La tecnología de la seguridad de los procesos ha desempeñado un papel muy importante en las industrias de proceso químico, de forma que se pueden manipular líquidos inflamables y combustibles sin consecuencias adversas. Durante el decenio de 1980, las industrias del petró leo, por ejemplo, reconocieron que la tecnología de la seguridad de los procesos por sí sola, sin una gestió n de la seguridad, no era vá lida para prevenir incidentes catastró ficos. Habida cuenta de ello, varias asociaciones industriales, como el Center for Chemical Process Safety (CCPS), el American Petroleum Institute (API) y el Chemical Manufacturers’ Association (CMA), todos ellos en Estados Unidos, iniciaron programas para elaborar y proporcionar normas de gestió n de la seguridad de los procesos a sus miembros. Como ha establecido la CCPS, “La evolució n de la seguridad de los procesos desde un aspecto puramente té cnico a otro que exige planteamientos de gestió n era esencial para la mejora continua de la seguridad de los procesos”.
La CCPS se fundó en 1985 para promover la mejora de las técnicas de gestió n de seguridad de los procesos entre aquellas que almacenan, manipulan, procesan y utilizan productos y sustan- cias químicas peligrosas. En 1988, la Chemical Manufacturer’s Association (CMA) inició su programa Responsible Care® que destaca el compromiso de cada compañía miembro con respecto a sus responsabilidades con el medio ambiente, la salud y la segu- ridad en la manipulació n de productos químicos.
En 1990, la API inició un programa industrial titulado STEP-Stra-tegies for Today’s Environmental Partnership, cuya intenció n era mejorar las repercusiones sobre el medio ambiente, la salud y la seguridad de la industria del petró leo y del gas. Uno de los siete elementos estraté gicos del programa STEP cubre la seguridad de los procesos y operaciones con petró leo. Los documentos siguientes son ejemplos de algunos de los materiales desarrollados como resultado del programa STEP, que proporcionan normas para la industria del petró leo y del gas con objeto de prevenir la aparicióno minimizar las consecuencias de emisiones catastróficas de líquidos inflamables y vapores o sustancias peligrosas de los procesos.

• Management of Process Hazards (RP 750)
RP 750 cubre la gestió n de los riesgos de los procesos con hidrocar- buros en el diseño, la construcció n, la puesta en marcha, las opera- ciones, la inspecció n, el mantenimiento y las modificaciones de las instalaciones. Se aplica específicamente a refinerías, plantas de petró leo e instalaciones principales de proceso que utilizan, producen, manipulan o almacenan líquidos inflamables y productos químicos tó xicos en cantidades superiores a ciertas canti- dades peligrosas (como se han definido).
• Management of Hazards Associated with Location of Process Plant
Buildings (RP 752)
RP 752, desarrollado conjuntamente por API y CMA, pretende ayudar a identificar los edificios de interé s de las plantas de proce- sado, a comprender los riesgos potenciales relacionados con su situació n en la instalació n de proceso y a gestionar el riesgo de incendio, explosió n y emisiones tó xicas.
• Management Practices, Self-assessment Process, and Resource
Materials (RP 9000)
RP 9000 proporciona recursos y mé todos de autoevaluació n para medir el progreso en la aplicació n de elementos de gestió n de seguridad de procesos.
Otros ejemplos de organizaciones que han desarrollado materiales y programas con directrices que abarcan la gestió n de la seguridad de los procesos químicos son:

• Informe de Organizations Resource Counselors’ (ORC), Process
Hazards Management of Substances with Catastrophic Potential
• Programa National Petroleum Refiners Association (NPRA), BEST
(Building Environmental Stewardship Tools)
• Organización Internacional del Trabajo (ILO), Convenio sobre la prevención de accidentes industriales mayores
• Cá mara de Comercio Internacional (CCI), Charter for Sustainable
Development.

martes, 15 de septiembre de 2009

Elementos del programa de gestión de la seguridad de procesos

Todos los programas de gestión de seguridad de procesos de la instalación abarcan los mismos requisitos bá sicos, aunque el nú mero de elementos del programa varía en funció n de los criterios utilizados. Con independencia de que se utilice como guía un documento gubernamental, de una empresa o de una asociació n, todo programa de gestión de seguridad de procesos químicos debe incluir unos requisitos básicos:
• información sobre seguridad de los procesos;
• participación de los trabajadores;
• aná lisis de los riesgos del proceso;
• gestión de los cambios;
• procedimientos de trabajo;
• prá cticas de trabajo seguras y autorizaciones;
• información y formación de los trabajadores;
• personal del contratista;
• revisiones de seguridad antes de la puesta en marcha;
• garantía de calidad del diseño;
• mantenimiento e integridad mecánica;
• respuesta ante emergencias;
• auditorías de seguridad perió dicas;
• investigación de los incidentes durante el proceso;
• normas y reglamentos,
• secretos comerciales.

lunes, 14 de septiembre de 2009

Requisitos para la gestión de la seguridad de procesos

La gestió n de la seguridad de los procesos forma parte del programa general de seguridad de las instalaciones de procesos de productos químicos. Un programa eficaz de gestió n de seguridad de procesos requiere el liderazgo, el apoyo y la participación activa de los directivos, los gestores de las instalaciones, los supervisores, los trabajadores, los contratistas y los empleados de é stos últimos.
Al desarrollar un programa de gestión de seguridad de procesos deben considerarse los aspectos siguientes:
• Continuidad interdependiente de operaciones, sistemas y organización
• Gestión de la información. El programa de gestión de seguridad de procesos se basa en proporcionar disponibilidad y acceso a buenos registros y documentos.
• Control de la calidad del proceso, desviaciones y excepciones y métodos alternativos
• Accesibilidad a los directores y supervisores, y comunicación. Debido a que la gestió n de la seguridad de los procesos es la base de todos los esfuerzos para la seguridad en la instalación, para que
el programa funcione se deben delimitar con claridad, comu- nicar y comprender las responsabilidades y competencias de los gestores, supervisores y trabajadores.
• Fines y objetivos, auditorías de cumplimiento y medición de los resultados. Antes de su aplicació n es importante establecer fines y objetivos a corto y largo plazo para cada uno de los elementos del programa de gestió n de seguridad de procesos.

sábado, 12 de septiembre de 2009

Mantenimiento II

En todos los casos, es posible controlar los riesgos aplicando un proceso de análisis gradual que identifique los mismos y los controles correspondientes.
En las actividades rutinarias de mantenimiento se utilizan muchos productos comerciales peligrosos. El amianto es corriente, pues ha sido muy utilizado como aislante térmico y es un componente de numerosos productos comerciales. Hay que implantar procesos de control que garanticen una correcta identificación de todos los materiales que incorporen amianto por medio de un análisis microscópico (la posibilidad de efectuar este análisis en el propio lugar mejora enormemente el tiempo de respuesta). Los métodos específicos de control utilizados para este fin dependerán de la escala de la actividad. En operaciones a gran escala, será necesario construir recintos de trabajo a presión ligeramente reducida (para evitar fugas), equipar a los trabajadores con protecciones respiratorias y seguir cuidadosos procedimientos que eviten la contaminación exterior. En todos los casos, los materiales que contengan amianto deberán mojarse por completo e introducirse en bolsas etiquetadas para su eliminación. Hay que realizar atentas inspecciones para eliminar todo el amianto antes de seguir adelante. Deberán registrarse las exposiciones de los trabajadores y se realizarán radiografías pectorales periódicas junto con pruebas de capa- cidad pulmonar para detectar el inicio de cualquier enfermedad. Si los exámenes dan positivo, el trabajador deberá ser inmediatamente apartado de nuevas exposiciones. Las prácticas actuales reflejan una gran preocupación por la exposición al amianto en la industria eléctrica.
Con respecto a la gran mayoría de los demás materiales peligrosos que se utilizan en el lugar de trabajo, las cantidades presentes son pequeñas y su uso infrecuente, de modo que su repercusión total es insignificante. Las exposiciones más importantes a materiales peligrosos se asocian más a operaciones concretas que a productos determinados.
Por ejemplo, la soldadura es una actividad corriente que puede dar lugar a una serie de posibles efectos perjudiciales para la salud. La exposición a la luz ultravioleta del arco provoca ceguera temporal y grave irritación ocular (“ojo de arco”); la inhalación de vapores de óxidos metálicos puede causar la “fiebre de los vapores metálicos”; y los óxidos de nitrógeno y el ozono formados a las altas temperaturas del arco pueden ocasionar neumonía química y posibles problemas respiratorios crónicos. Entre los controles aplicables cabe citar las viseras de protección contra la luz dispersa para los trabajadores que se encuentren en las proximidades, la ventilación de extracción localizada o la protección respiratoria (por medio de una masca- rilla con filtro de aire).
Una actividad corriente parecida es el rectificado y el chorreo abrasivo, donde lo preocupante es la inhalación de óxido metá- lico respirable y de partículas abrasivas. Tal posibilidad suele controlarse mediante la elección del agente abrasivo (actual- mente se ha abandonado la arena en favor de agentes más benignos, como las cáscaras vegetales) y la instalación de una ventilación de extracción localizada de la potencia adecuada.
Otra actividad que da lugar a exposiciones significativas es la aplicación de revestimientos protectores a superficies metálicas. Dichos revestimientos pueden contener disolventes que se liberan a la atmósfera de trabajo. La exposición de los trabaja dores puede controlarse por medio de una ventilación de extrac- ción localizada o bien, si eso no fuera práctico, por medio de una protección respiratoria.

viernes, 11 de septiembre de 2009

Mantenimiento

Durante la fase de mantenimiento es cuando se produce la máxima exposición a los agentes convencionales y físicos/químicos. Dada la complejidad de las modernas centrales eléctricas, es crucial disponer de un proceso eficaz de aislamiento de los equipos, de modo que no reciban corriente eléctrica mientras se estén realizando reparaciones. Normalmente, se aplica un sistema controlado de bloqueos y etiquetas identificativas.
Durante el mantenimiento puede producirse un amplio abanico de riesgos convencionales, entre los que cabe citar:
• trabajos de altura (protección anticaídas);
• estrés térmico;
• grúas y aparejos (seguridad de carga);
• trabajo en espacios confinados (riesgos ambientales y conven- cionales);
• excavaciones (desplome de zanjas);
• trabajos/levantamiento de objetos en lugares estrechos
(esguinces y torceduras).

jueves, 10 de septiembre de 2009

Funcionamiento de una turbina-caldera

El funcionamiento de una turbina-caldera de alta presión requiere una rigurosa serie de controles que garanticen la seguridad de su manejo. Dichos controles abarcan la integridad física del equipo y la habilidad, conocimientos y experiencia de los operarios. Para asegurar la integridad de los componentes de alta presión se combinan las especificaciones de las modernas normas técnicas con inspecciones rutinarias de las juntas soldadas por medio de técnicas visuales y técnicas no destructivas de formación de imágenes (rayos X y métodos fluoroscópicos). Además, las válvulas de seguridad, que se comprueban regularmente, impiden la acumulación de un exceso de presión en la caldera. Para proporcionar al personal los conocimientos y cualificaciones necesarios puede establecerse un proceso interno de formación, unido a la acreditación gubernativa, a lo largo de varios años.
El entorno de la casa de máquinas consiste en un conjunto de complejos sistemas diseñados técnicamente para transportar combustible, aire de combustión, agua de calderas desminerali- zada y agua de enfriamiento para la caldera. Además de los riesgos derivados del vapor a alta presión, existen otros riesgos convencionales y físicos/químicos que deben conocerse y controlarse. Durante el funcionamiento, el riesgo más generalizado es el ruido. Los estudios demuestran que todo el personal de operación y mantenimiento soporta una exposición media ponderada en el tiempo de más de 85 dBA, que requiere el empleo de protecciones auditivas (tapones u orejeras) en gran parte de la casa de máquinas y la realización de exámenes audiométricos periódicos para evitar el deterioro del oído. Entre las principales fuentes de ruido cabe citar los pulverizadores de carbón, el turbogenerador y los compresores de aire para servicio de la central. Los niveles de polvo existentes en la casa de máquinas durante el funcionamiento dependen del estado de conservación del aislamiento térmico. Esto es especialmente importante por cuanto los aislantes antiguos contienen altos niveles de amianto. Con un cuidadoso mantenimiento de los controles (principalmente mediante encolado y retención del aislamiento deteriorado) se consigue que las concentraciones de amianto en el aire sean indetectables (0,01 fibras/cm3).
La fase final del proceso operativo que crea posibles riesgos es la recogida y manipulación de las cenizas. Para recoger las cenizas se utilizan grandes precipitadores electrostáticos, habi- tualmente situados fuera de la casa de máquinas, aunque en los últimos años cada vez se utilizan más los filtros textiles. En ambos casos, las cenizas se extraen de los gases de combustión y se conservan en silos de almacenamiento. El polvo es inherente a todos los procesos de manipulación posteriores, a pesar de los esfuerzos de diseño técnico realizados para controlar su nivel. Este tipo de ceniza (que son cenizas volantes, frente a las cenizas de sedimentación acumuladas en el fondo de la caldera) contiene una parte significativa (entre un 30 y un 50 %) de partículas respirables y constituye por tanto un posible problema por sus efectos para la salud de los trabajadores expuestos. Dos de los componentes de estas cenizas pueden ser relevantes: la sílice cristalina, asociada a la silicosis y posiblemente al cáncer de pulmón, y el arsénico, asociado al cáncer de piel y de pulmón. En ambos casos es necesario realizar evaluaciones de exposición para determinar si se sobrepasan los límites normativos y si se precisan programas de control específicos. Dichas evaluaciones, que incluirán la realización de estudios con muestreos perso- nales, deberán abarcar a todos los trabajadores que puedan verse afectados, incluidos los que queden expuestos durante las inspecciones de los sistemas de acumulación de polvo y de las superficies de rectificado y calentamiento de la caldera, donde es sabido que se deposita arsénico. Los programas de control, en caso necesario, deberán comprender la información a los trabajadores sobre la importancia de evitar la ingestión de cenizas (no comer, beber ni fumar en las zonas de manipulación de cenizas) y la necesidad de lavarse minuciosamente después de estar en contacto con ellas. Los niveles de polvo encontrados en estos estudios suelen indicar la existencia de unas buenas prácticas de seguridad y de un programa de control respiratorio de la exposición al polvo peligroso. Por ejemplo, la base de datos de mortalidad laboral que mantiene el Instituto Nacional para la Salud y la Seguridad en el Trabajo (NIOSH) no tiene registrados fallecimientos imputables a la exposición a sílice o arsénico en la industria eléctrica norteamericana.

martes, 8 de septiembre de 2009

PRODUCCION DE PRODUCTOS • QUIMICOS Y DE SUBPRODUCTOS

Como muchos blanqueantes químicos son reactivos y peligrosos de transportar, se producen in situ o en las cercanías. El dióxido de cloro (ClO2), el hipoclorito só dico (NaOCl) y los perá cidos se producen siempre in situ o en las proximidades, mientras que el cloro (Cl2) y el hidró xido sódico o sosa cá ustica (NaOH) se producen generalmente fuera de la factoría. El aceite de resina, un producto derivado de la resina y los á cidos grasos que se extraen durante la cocción de kraft, se puede refinar tanto dentro como fuera. La trementina, una fracción ligera como subproducto de la obtenció n de la pasta kraft, a menudo se recoge y se concentra in situ, refiná ndose en otra parte.

lunes, 7 de septiembre de 2009

GENERACION DE ENERGIA Y TRATAMIENTO DE LAS AGUAS

Ademá s de la recuperació n del licor, las fábricas de pasta recuperan una significativa cantidad de energía quemando materiales de residuos y subproductos del proceso en calderas de vapor. recogidos de los sistemas de tratamiento de vertidos, se pueden quemar para proporcionar vapor a los generadores de energía eléctrica.
Las fá bricas de pasta y de papel consumen grandes cantidades de agua. Una fá brica de blanqueo de pasta kraft con una producción de 1.000 toneladas al día consume más de 150 millones de litros de agua al día; una fábrica de papel aun má s. Para prevenir los efectos adversos sobre la maquinaria de la fá brica y mantener la calidad del producto, el agua de entrada debe ser tratada para eliminar contaminantes, bacterias y mine- rales. Dependiendo de su calidad, se aplican varios trata- mientos: lechos de sedimentación, filtros, floculantes, cloro o resinas de cambio ió nico antes de ser usada en el proceso. El agua empleada en las calderas de vapor y de recuperació n es posteriormente tratada con depuradores de oxígeno e inhibi- dores de la corrosió n, como hidracina y morfolina, para evitar que se formen depó sitos en los conductos de la caldera, reducir la corrosión de los metales y evitar el paso del agua a la turbina de vapor.

domingo, 6 de septiembre de 2009

PRODUCCION DE PAPEL Y • TRANSFORMADOS: PASTA PAPELERA, PAPEL, Y CARTON (III)

En los procesos de fabricación de papel se utilizan distintos productos químicos para dar a é ste características específicas en la superficie y propiedades de la hoja. Los aditivos má s corrientes (Tabla 72.4) son normalmente empleados en la proporción adecuada, aunque algunos, como la arcilla o caotín y el talco, pueden aumentar hasta má s del 40 % el peso en seco de algunos papeles. La Tabla 72.4 también indica la variedad de aditivos químicos que se pueden utilizar para productos y fines específicos; algunos de ellos se emplean en concentraciones muy bajas (p. ej., los bactericidas antimoho se agregan al agua de la operació n en partes por millón).
El proceso de fabricación de cartón se asemeja a los de producció n de pasta o de papel. Se dispersa sobre una rejilla metá lica mó vil una suspensió n de pasta papelera y agua, se extrae el agua, y la hoja se seca y se almacena como una bobina. El procedimiento difiere en cuanto al modo en que se forma la hoja para darle grosor, en la combinació n de mú ltiples capas y en los procesos de secado. El cartó n se puede fabricar en hojas formadas por una o por varias capas, con nú cleo o sin é l. Generalmente, las hojas son de pasta papelera kraft (o kraft y CTMP mezcladas) de alta calidad, mientras que el nú cleo se produce o con una mezcla de pasta semiquímica y pasta reciclada barata, o totalmente de pasta reciclada y otros materiales de desecho. Los satinados o estucados, las cortinas de vapor y capas múltiples se añ aden de acuerdo con la finalidad, para proteger el contenido del agua y de los golpes.

viernes, 4 de septiembre de 2009

VACUNO, OVINO Y CAPRINO: Procesos de producción (II)

El control de enfermedades y parásitos en vacas, ovejas y cabras forma parte integral del proceso de cría de ganado y requiere estar en contacto con los animales. Las visitas de rutina de un veterinario al rebaño son una parte importante de este proceso, como lo es la observación de las constantes vitales. La vacunación periódica frente a determinadas enfermedades y la puesta en cuarentena de los animales enfermos también son importantes. Los parásitos externos son moscas, piojos, sarna, ácaros y garrapatas. Una forma de controlarlos son los productos químicos. Los plaguicidas se aplican por pulverización o mediante etiquetas impregnadas de insecticida que se aplican a las orejas. Las moscas ponen sus huevos en el pelo del ganado, y sus larvas, los gorgojos, se entierran en la piel. Una forma de controlar a los gorgojos son los plaguicidas sistémicos (que se pulverizan por el cuerpo con un aerosol, por inmersión o añadiéndolos a los alimentos). Los parásitos internos, como los nematelmintos y platelmintos, se controlan con medicamentos, antibióticos o purgantes (administración oral de un medica- mento líquido). El saneamiento también es una estrategia para el control de las enfermedades infecciosas y de las infestaciones parasitarias (Gillespie 1997).
El esquilado de animales vivos ayuda a mantenerlos limpios o cómodos y los prepara para las exhibiciones en las ferias. Pero se puede retirar el pelo de los animales vivos para usarlo como producto, como la lana de las ovejas o el moer de las cabras. El esquilador lleva al animal a un establo, lo sube a un altillo y los pone boca abajo para la operación de esquilado, sujetándolo por las patas. Los cortadores de pelo y los esquiladores de ovejas usan tijeras manuales o trasquiladoras a motor para cortar el pelo. Habitualmente, las trasquiladoras a motor son eléctricas. Antes de esquilar y también como parte de la preparación para la gestación, se marca y limpia a las ovejas (es decir, se elimina elpelo en el que han quedado heces incrustadas). La trasquiladora se ajusta a mano en función de la calidad y la hebra del pelo. Luego se comprime en balas para su transporte, mediante dispositivos manuales o con pistones hidráulicos.

jueves, 3 de septiembre de 2009

VACUNO, OVINO Y CAPRINO: Procesos de producción (I)

Los procesos de cría de rumiantes varían desde las explotaciones intensivas de elevada producción, como los grandes ranchos de terneras de 2,000 km2 en Texas hasta los pastos comunales que utilizan los pastores nómadas de Kenia y de Tanzania. Algunos granjeros emplean los bueyes como fuerza de tracción en tareas de ganadería como el arado. En zonas húmedas, el búfalo hace el mismo servicio (Ker 1995). La tendencia es favorable a los sistemas intensivos de elevada producción (Gillespie 1997).
La producción intensiva de grandes cantidades de vacas depende de diversas operaciones interrelacionadas. Una es el sistema de vacaternera, que implica el mantenimiento de un rebaño de vacas. Estas son cubiertas por toros o por inseminación artificial para producir terneras que, una vez deste- tadas, son vendidas a los ganaderos correspondientes, que las crían para sacrificio. Los machos son castrados para el mercado de matanza; un ternero castrado recibe el nombre de novillo. Los criadores de razas puras mantienen los rebaños de animales de cría, incluidos los toros, que son animales muy peligrosos.
Las ovejas se cuidan en pastos o en granjas. En los pastos es frecuente que haya de 1.000 a 1.500 cabezas. En las granjas, la producción suele ser pequeña y, habitualmente, un negocio secundario. Las ovejas se crían por la lana o por los corderos. Estos no tienen cola, y la mayor parte de los machos son castrados. Algunas empresas se especializan en criar carneros para obtener razas puras.
Las cabras se crían en pastos o en pequeñas explotaciones para obtener su piel, leche y carne. Los criadores de razas puras tienen pequeñas explotaciones donde crían carneros con fines reproductivos. Existen razas específicas para cada uno de estos productos. A las cabras se les quitan los cuernos, y se castra a la mayor parte de los machos. Las cabras se alimentan de brotes, ramitas y hojas de arbustos, por lo que también pueden ser utilizadas para controlar los arbustos en un rancho o en una explotación.
Otros procesos importantes que forman parte de la cría de vacuno, ovino y caprino son la alimentación, el control de enfermedades y parásitos, el esquilado de la lana y el trasquilado. El proceso de ordeño y el de eliminación de residuos se abordan en otros artículos de este capítulo.
Las vacas, ovejas y cabras se alimentan de diversas maneras, como el pasto, el heno o el ensilaje. El pasto es la forma más barata de aportar forraje a los animales. Los animales suelen pacer en dehesas, campos sin cultivar o en los que se ha recolec- tado el maíz, y en los que quedan residuos, como los tallos de la planta. El heno suele recolectarse en el campo y almacenarse suelto en balas. La operación de alimentación consiste en pasar el heno de los almiares a campo abierto o a comederos en los que se alimentan los animales. Algunos cultivos, como el maíz, se recolectan y se convierten en ensilaje. Habitualmente, el ensilaje es trasladado por medios mecánicos a los pesebres para que se alimenten los animales.