jueves, 27 de junio de 2013

Aislamiento (i)

Las operaciones de elaboració n de compuestos de plá stico y de caucho presentan riesgos específicos que deben controlarse adecuadamente (vé ase el capítulo titulado La industria del caucho).
Aunque en la industria del cable se utilizan compuestos distintos a los de otros sectores, las té cnicas de control son las mismas. Cuando se calientan, los compuestos de plá stico desprenden una compleja mezcla de productos procedentes de la degrada- ció n té rmica, cuya composició n depende del compuesto plástico original y de la temperatura a la que se someta. A la temperatura normal de proceso de los extrusores de plá stico, los contaminantes atmosfé ricos suelen constituir un problema relati- vamente pequeñ o, pero es prudente instalar un sistema de ventilación sobre la zona de separació n entre el cabezal extrusor y la artesa de agua utilizada para enfriar el producto, sobre todo para controlar la exposició n a los ftalatos plastificantes que suelen emplearse en el PVC. La fase de la operació n que tal vez precise nuevas investigaciones es el cambio de material. El operario ha de subirse al cabezal extrusor para retirar el compuesto plá stico todavía caliente e introducir el nuevo compuesto hasta que só lo salga el nuevo color y el cable quede centrado en el cabezal extrusor. El diseñ o de sistemas de VAL eficaces para esta fase del trabajo en la que el operario está tan cerca del cabezal extrusor, tal vez resulte difícil.
El politetrafluoretileno (PTFE) entrañ a un riesgo específico: puede provocar la fiebre de los humos polimé ricos, cuyos síntomas son parecidos a los de la gripe. Es una afecció n temporal, pero debe evitarse controlando adecuadamente la exposició n al compuesto caliente.
El uso de caucho en la fabricació n de cables ha presentado un menor nivel de riesgo que otros usos del mismo, como en la industria del neumá tico. En ambas industrias, el empleo de un antioxidante (Nonox S) que contenía -naftilamina, hasta su

miércoles, 26 de junio de 2013

Conductores (II)

La fabricació n de aleaciones de cobre-cadmio o de cobre-be- rilio puede presentar graves riesgos para los trabajadores que intervienen. Como el cadmio hierve muy por debajo del punto de fusió n del cobre, se generan humos de ó xido de cadmio siempre que se agrega cadmio al cobre fundido (como debe hacerse para fabricar la aleació n). Esta operació n só lo resulta segura con una cuidada ventilació n aspirante local. De manera similar, la fabricació n de la aleació n de cobre-berilio requiere prestar una gran atenció n, ya que el berilio es el má s tó xico de todos los metales tó xicos y los límites de exposició n al mismo son los má s estrictos.
La fabricació n de fibras ó pticas es una operació n de alta tecnología, muy especializada. Los productos químicos utili- zados tienen sus propios riesgos específicos y el control del ambiente de trabajo requiere el diseñ o, la instalació n y el mante- nimiento de complejos sistemas de VAL y de ventilació n de proceso. Estos sistemas se controlan por medio de humidifica- dores de control supervisados por ordenador. Los principales riesgos químicos proceden del cloro, del cloruro de hidró geno y del ozono. Ademá s, los disolventes utilizados para limpiar los troqueles deben manipularse en cabinas con extracció n de humos y ha de evitarse el contacto de la piel con las resinas a base de acrilatos que se utilizan para revestir las fibras.

martes, 25 de junio de 2013

Conductores (I)

En cualquier proceso de metal caliente, como el refinado de cobre al fuego o el moldeo de barras de cobre, debe impedirse que el agua entre en contacto con el metal fundido para evitar una explosió n. Al cargar el horno es posible que se produzcan escapes de humos de óxido metá lico en el lugar de trabajo, por lo que es preciso contar con un sistema de ventilació n aspirante local eficaz sobre la puerta de carga. De manera similar, conviene controlar adecuadamente los canales por los que pasa el metal fundido desde el horno hasta la má quina de colada, así como la propia má quina de colada.
El principal riesgo existente en la refinería electrolítica es la niebla de á cido sulfú rico que emanan las pilas. Las concentra- ciones atmosfé ricas deben mantenerse por debajo de 1 mg/m3 por medio de una ventilació n adecuada, a fin de evitar irritaciones.
El moldeo de barras de cobre entrañ a un riesgo adicional por el uso de mantas o planchas aislantes para conservar el calor alrededor de la rueda de colada. Los materiales cerá micos pueden haber reemplazado al asbesto en estas aplicaciones, pero las propias fibras cerá micas deben manipularse con gran cuidado para evitar la exposició n a ellas. Estos materiales resultan má s friables (es decir, se rompen con má s facilidad) tras su uso, cuando han sido afectados por el calor, y su manipulación ha provocado exposició n a fibras respirables en suspensión.
Un riesgo inusual es el que presenta la fabricació n de cables eléctricos de aluminio. Se aplica al é mbolo de la prensa de extrusió n una suspensión de grafito en un aceite pesado para evitar que la palanquilla de aluminio se quede pegada al é mbolo. Cuando é ste está caliente, parte del material se quema y se eleva hasta el techo. Siempre que no haya operarios de puentes-grú a en las proximidades y que haya ventiladores en funcio- namiento en el techo, no ha de constituir un riesgo para la salud de los trabajadores.

lunes, 24 de junio de 2013

Riesgos y su prevención (II)

Muchos de los riesgos para la seguridad y su prevención son iguales que en otras industrias de fabricación. Sin embargo, algunas má quinas de fabricación de cables presentan riesgos especiales, ya que cuentan con numerosos carretes de conduc- tores girando alrededor de dos ejes al mismo tiempo. Es esencial asegurarse de que las defensas de las má quinas tengan disposi- tivos de enclavamiento que impidan que la má quina funcione si no está n colocadas, para evitar el acceso a cilindros en marcha y otras piezas giratorias, como los grandes tambores de cable. Durante el enhebrado inicial de la máquina, cuando puede ser preciso que el operario pase al interior de la defensa de la má quina, es obligado que é sta só lo pueda moverse algunos centímetros cada vez. Los dispositivos de enclavamiento pueden instalarse de modo que con una sola llave se abra la defensa o bien se inserte en la consola de control para que pueda funcionar.
Deberá realizarse una evaluación del riesgo que presentan las partículas que puedan salir proyectadas: por ejemplo, si un hilo se rompe y da un latigazo.
Es esencial que el diseño de las defensas impida físicamente que dichas partículas alcancen al operario. Cuando esto no sea posible, los trabajadores recibirá n y llevará n protecciones oculares adecuadas. En las operaciones de trefilado suele ser necesaria la utilizació n de protectores oculares.

domingo, 23 de junio de 2013

Sistema de interrupción de las máquinas (II)

La prensa de moldeo de neumá ticos es un ejemplo de falta de consenso sobre el momento y el mé todo de interrupció n. Si bien se admite la interrupció n completa de una prensa para una reparació n importante, no hay consenso, en cambio, sobre la interrupción de su funcionamiento en caso de cambio y limpieza de moldes, cambio de cá maras de aire o eliminació n de atascos.
La má quina de fabricació n de neumá ticos es otro ejemplo. Muchos de los accidentes en esta á rea de trabajo no son sufridos por el personal de mantenimiento, sino por operarios y té cnicos que realizan operaciones de ajuste, cambio de tambores, carga o descarga de mezclas, eliminació n de atascos o limpieza de los equipos.
Es difícil disponer de un programa de interrupció n adecuado cuando se trata de una operación compleja y tiene un alto coste en tiempo. Siempre que sea posible, los dispositivos de descone- xió n deben estar situados en el mismo equipo, lo que facilita su identificació n y elimina o reduce la posibilidad de que algú n operario se encuentre en la zona de peligro cuando se vuelve a conectar la energía del equipo. Aun cuando se hayan realizado cambios para facilitar su identificació n, no puede considerarse nunca una interrupció n como completa hasta que no se ha comprobado que se han utilizado los dispositivos de aisla- miento de energía correctos. Cuando se utilicen cables elé ctricos, debería comprobarse despué s de la desconexió n que
realmente toda la energía ha sido desconectada.
En un programa efectivo de interrupció n se deben cumplir las premisas siguientes:
• el diseñ o del equipo ha de facilitar una interrupció n de todas las fuentes de energía;
• las fuentes de interrupció n deben ser fá cilmente identificables;
• deben identificarse las prá cticas operativas que requieren una
interrupción;
• todos los trabajadores afectados por una interrupción deben
recibir formación en esta prá ctica;
• los trabajadores encargados de realizar la interrupción deben
disponer de la formación adecuada y ser avisados cuando se va
a producir la interrupción. El incumplimiento de estas medidas es inaceptable bajo cualquier circunstancia;
• el programa debe ser auditado de forma regular para garantizar su efectividad.

sábado, 22 de junio de 2013

Sistema de interrupción de las máquinas (I)

El concepto de interrupció n del funcionamiento de las má quinas no es nuevo. Aunque está generalmente aceptado en los programas de mantenimiento, poco se ha hecho para mejorar su introducción en el á rea operativa. Un primer paso es reconocer que hay riesgo. Una norma típica de interrupción de funcionamiento exige que “cuando se sospeche que un movimiento del equipo o una liberació n de energía imprevistos pueden ocasionar una lesió n a un trabajador, se interrumpirá el funcionamiento del equipo”. El concepto de interrupción no se refiere exclusivamente a la energía elé ctrica, y tampoco es posible a veces cortar toda la energía; en algunos casos, basta con bloquear la posició n de algunas piezas y, en otros, con desconectar y cerrar las tube- rías, liberando la presión acumulada. Aunque en algunas industrias el concepto de interrupció n está considerado como algo normal, en otras no ha sido aceptado a causa de su alto coste.
En las interrupciones resulta bá sico el control. Cuando una persona corre un peligro al realizar un movimiento, deben desactivarse las fuentes de energía y socorrer a la persona en cuestión. No es fá cil identificar las situaciones que requieren una interrupció n e, incluso una vez identificadas, no es sencillo modificar las prá cticas operativas.
Otra de las claves, a menudo olvidada, de un programa de interrupción es la facilidad con que puede interrumpirse una má quina, una línea o toda la energía. Los equipos antiguos no se diseñ aron o instalaron teniendo en cuenta esta posibilidad. Algunas má quinas instaladas disponen de un solo freno para un grupo de ellas. Otras disponen de varias fuentes de energía, lo que complica la interrupció n de su funcionamiento. A esto hay que añ adir que a menudo se modifican los frenos de los cuartos de control de má quinas o se añaden equipos nuevos, y la documentación de estos cambios no siempre se mantiene actualizada. En la industria del caucho está generalmente aceptada la prá ctica de la interrupció n del funcionamiento. Aunque el concepto de protecció n ante los peligros de un movimiento imprevisto no es nuevo, el uso generalizado de la interrupció n sí lo es. En el pasado, el personal de mantenimiento aplicaba formas de protecció n diferentes, que debido a presiones de producció n no siempre resultaban coherentes y, por tanto, eficaces. En algunos equipos industriales la prá ctica de un programa de interrupció n es compleja y no siempre resulta fá cil- mente comprensible.

viernes, 21 de junio de 2013

Seguridad en las calandrias (II)

El National Joint Industrial Council ha identificado otros puntos importantes que siguen siendo causa de accidentes:

• eliminació n de atascos y ajustes de material;
• atrapamiento en el estrechamiento entre cilindros, especialmente al despegar las planchas de caucho;
• introducció n del tocho,
• comunicació n.

Un programa efectivo de interrupció n (vé ase má s adelante) ayuda mucho a reducir o eliminar los accidentes que se producen al eliminar atascos o ajustar el material mientras la má quina está en funcionamiento. Los sensores que reducen la velocidad de los cilindros cuando el operario se acerca a ellos pueden disuadirle de intentar ajustar el material.
Los accidentes por atrapamiento en el estrechamiento siguen siendo un problema, especialmente al despegar las planchas de caucho. La velocidad de despegue de las planchas de caucho debe poder ajustarse para permitir una puesta en marcha progresiva del cilindro y han de existir mecanismos de seguridad para casos de emergencia. Un mecanismo que reduzca la velocidad del cilindro cuando alguien se aproxima a é l tenderá a disuadir al operario en su intento de ajustar un calce de separació n o un tejido durante el despegue de las planchas de caucho. Los cilindros telescó picos constituyen una tentació n especial, incluso para operarios con experiencia.
Los accidentes durante la introducción del tocho han aumen- tado al aumentar también la velocidad y la complejidad del tren de las calandrias y la cantidad de equipo auxiliar. Aquí resulta fundamental la existencia de un control de línea y una buena comunicación. El operario puede no estar en situación de ver a todo el equipo. Sin embargo, hay que tener en cuenta a todas las personas, y la comunicació n entre ellas debe ser fluida.
La necesidad de una buena comunicació n entre los miembros de un equipo es fundamental para un funcionamiento seguro. Los momentos críticos tienen lugar cuando se realizan los ajustes y cuando se pone en marcha la má quina al comienzo de un proceso o despué s de una interrupció n debida a un problema.
Para resolver estos problemas son necesarios: un buen trabajo en equipo, cuyos miembros sean conscientes de los problemas operativos de las calandrias; un sistema de mantenimiento de los mecanismos de seguridad en condiciones operativas; y un sistema de supervisió n de ambos.

jueves, 20 de junio de 2013

Seguridad en las calandrias (I)

Las calandrias y el equipo auxiliar presentan diseñ os muy dife- rentes, lo que dificulta los estudios específicos de seguridad. Para un estudio má s detallado se recomienda consultar el National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Por desgracia, cuando se traslada una calandria o cualquier otro equipo de una empresa a otra o de un país a otro no suele incluirse un registro de los accidentes ocurridos con el mismo. Esto da lugar a la supresió n de mecanismos de protecció n y a la adopció n de prá cticas operativas que habían sido modificadas a causa de un accidente anterior, por lo que vuelven a repetirse accidentes que ya habían tenido lugar anteriormente. Otro problema es el idioma. Las má quinas con controles e instruc- ciones en un idioma extranjero hacen má s difícil una prá ctica de seguridad.
Ha aumentado la velocidad de funcionamiento de las calandrias, pero su capacidad de frenado no siempre ha seguido el mismo ritmo de avance, lo que resulta especialmente cierto por lo que se refiere a los cilindros de estos equipos. Cuando é stos no puedan detenerse a la distancia recomendada, será necesario utilizar un mecanismo adicional para proteger al operario. En caso necesario, las calandrias deben disponer de un sensor que reduzca la velocidad de la má quina cuando una persona se acerque a los cilindros. Este mecanismo ha resultado muy efectivo para mantener a los empleados a cierta distancia de los cilindros durante el funcionamiento de la má quina.

miércoles, 19 de junio de 2013

Seguridad en los laminadores (IV)

Algunas medidas han mejorado la seguridad en los laminadores, y las que se indican a continuació n, en especial, han redu- cido considerablemente el riesgo por atrapamiento en el estrechamiento entre los cilindros del laminador:
• utilizar una barra de seguridad al nivel de cuerpo en el frente de trabajo del laminador, pero só lo si é sta es ajustable en altura
y distancia con respecto al operario;
• los frenos de un laminador pueden ser mecá nicos o elé ctricos, pero deben comprobarse despué s de cada turno. La distancia de parada se comprobará semanalmente y debe cumplir las recomendaciones de la American National Standards Institute
(ANSI);
• si en los laminadores de mezclado se trabaja con una mezcla pegajosa caliente, el sistema de laminador ú nico se sustituirá por uno doble. Esto reduce la exposició n del operario y mejora el mezclado;
• si el operario tiene que desplazar la mezcla de un lado a otro
del laminador, se añ adirá un cilindro de mezclado para reducir la exposició n del operario;
• se han revisado las prá cticas actuales de trabajo en los laminadores para garantizar que el operario no trabaje demasiado cerca del estrechamiento entre cilindros. Esto incluye la instala- ció n de pequeñ os laminadores de laboratorio, especialmente si la muestra debe pasar varias veces a travé s de los cilindros;
• en los laminadores se han añ adido cargadores de mezcla. Esto
ha eliminado la prá ctica de cargar los laminadores utilizando una carretilla elevadora y mejorado la efectividad de la barra de seguridad.

Actualmente, la tecnología permite mejorar la seguridad en los laminadores. En Canadá , por ejemplo, está prohibido manejar un laminador de caucho si no dispone de una barra de seguridad en el á rea de trabajo o en el frente del laminador. Los países que compran equipos usados a otros países deben ajus- tarlos para adecuarlos a las características de sus trabajadores.

martes, 18 de junio de 2013

Protección de las máquinas y control de la energía peligrosa

Las piezas mó viles sin protecció n de los equipos de fabricación y envasado farmacéuticos presentan riesgos mecá nicos. Los “puntos de choque y contacto” expuestos de los equipos abiertos pueden causar lesiones graves. Los riesgos mecá nicos son mayores debido al nú mero y a la variedad del diseñ o de los equipos, a la masificació n en el lugar de trabajo y a las frecuentes interacciones entre trabajadores y equipo. Las protecciones de bloqueo, los interruptores de control, los dispositivos de parada de emergencia y la formació n de los operarios son medios importantes de reducció n de los riesgos mecá nicos. El pelo suelto, la ropa de manga larga, las joyas u otros objetos pueden quedar atrapados en el equipo. La inspecció n de rutina y las actividades de reparació n identifican y controlan los riesgos mecá nicos durante las operaciones de producción y envasado. Se debe liberar o controlar la energía peligrosa elé ctrica, neumá tica y té rmica antes de trabajar con el equipo y los servicios activos. Los trabajadores se protegen de las fuentes de energía peligrosa aplicando procedimientos de bloqueo/cierre.

lunes, 17 de junio de 2013

Ergonomía y manipulación del material

Los materiales transportados, almacenados, manipulados, proce- sados y envasados en la industria farmacé utica varían desde grandes cantidades de materias primas a pequeñ os envases con productos farmacé uticos. Las materias primas para los productos químicos a granel se transportan en grandes contenedores (p. ej., camiones cisterna, vagones), tambores de metal y fibra, papel reforzado y bolsas de plá stico. En la industria farma- cé utica se utilizan cantidades menores de materias primas, debido a la escala reducida de las operaciones. Se utilizan diversos dispositivos de manipulació n del material (p. ej., carretillas elevadoras, paletas, montacargas de vacío y gatos de tambor) para la manipulación del material durante las operaciones de producción y almacenamiento. Pueden producirse riesgos ergonó micos al desplazar materiales y equipos sin disponer de dichos aparatos. Las buenas prá cticas de ingeniería industrial y de gestió n de las instalaciones reducen las lesiones causadas por la manipulació n del material mejorando el diseñ o y las características del equipo y el lugar de trabajo y disminuyendo el tamañ o y peso de los contenedores (Cole 1990). Las medidas de control té cnico (p. ej., diseñ o ergonó mico de herramientas, materiales y equipo) y administrativo (p. ej., rotació n de los trabajadores, formació n) reducen los riesgos de traumatismos durante las operaciones repetitivas de producció n y envasado.

domingo, 16 de junio de 2013

Operaciones en los laboratorios

En la industria farmacé utica se realizan diversas operaciones en los laboratorios. Puede haber riesgos bioló gicos, químicos y físicos, en función de los agentes, operaciones, equipos y prá cticas de trabajo aplicados. Existen diferencias fundamentales entre los laboratorios que llevan a cabo investigació n científica y desarrollo de productos y procesos y los que evalú an las actividades de control y garantía de calidad (Swarbick y Boylan 1996). Los trabajadores de los laboratorios orientan su investigación científica al descubrimiento de principios activos, el desarrollo de procesos de fabricació n para productos químicos a granel y formas galé nicas o el aná lisis de materias primas, productos intermedios y productos terminados. Las actividades de los laboratorios se deben evaluar individualmente, aunque en muchas ocasiones se aplican las buenas prá cticas de laboratorio (National Research Council 1981). La definició n clara de las responsabili- dades, la formación y la información, las prá cticas seguras de trabajo, las medidas de control y los planes de respuesta de emergencia son medios importantes para controlar con eficacia los riesgos para el medio ambiente, la salud y la seguridad.
Los riesgos para la salud y la seguridad derivados de los materiales inflamables y tó xicos se reducen minimizando sus existen- cias en laboratorios y almacená ndolos en salas separadas. Se pueden realizar ensayos y operaciones de laboratorio que emitan contaminantes atmosfé ricos en campanas extractoras, con objeto de proteger a los trabajadores. Las campanas de seguridad bioló gica suministran un flujo laminar descendente y hacia dentro, previniendo la emisió n de microorganismos (Gennaro 1990; Swarbick y Boylan 1996). La formación y la informació n al trabajador describen los riesgos del trabajo en el laboratorio, las prá cticas seguras de trabajo y las respuestas de emergencia adecuadas a incendios y vertidos. No se deben consumir alimentos ni bebidas en el recinto del laboratorio. La seguridad de é ste aumenta si se pide a los supervisores que aprueben y dirijan las operaciones altamente peligrosas. Las buenas prá cticas de laboratorio separan, tratan y eliminan los residuos bioló gicos y químicos. Con frecuencia se certifican y comprueban los riesgos físicos (p. ej., fuentes de radiació n y de energía electromagné tica) conforme a reglamentos específicos.


sábado, 15 de junio de 2013

Acondicionamiento

Las operaciones de acondicionamiento farmacé utico se realizan con una serie de máquinas integradas y tareas manuales repetitivas (Gennaro 1990; Swarbick y Boylan 1996). Las formas galénicas terminadas se acondicionan en distintos tipos de recipientes (p. ej., frascos de vidrio o plá stico, blisters de aluminio, bolsas o sobres, tubos y viales estériles). Los aparatos llenan, tapan, etiquetan, embalan en cajas de cartó n y acondicionan los productos terminados en recipientes para el transporte. La proxi- midad del trabajador a los equipos de acondicionamiento requiere la instalació n de protecciones de barrera en las piezas móviles de las má quinas, en los interruptores de control accesibles
y en los cables de parada de emergencia, así como la formación de los trabajadores sobre los riesgos de la maquinaria y prá cticas seguras de trabajo. El cierre y el aislamiento del equipo reducen los niveles de vibraciones y ruidos. El uso de dispositivos de protección auditiva (p. ej., tapones para los oídos) reduce las exposiciones a los ruidos. Un buen diseñ o industrial promueve la productividad, la comodidad y la seguridad de los trabajadores considerando los riesgos ergonó micos originados por las malas posturas, la manipulació n del material y las tareas muy repetitivas.

viernes, 14 de junio de 2013

Actividades de limpieza y mantenimiento

Durante la limpieza, reparación y mantenimiento de los equipos, servicios y á reas de trabajo se realizan tareas no rutinarias. Los riesgos que surgen durante estas actividades son pocos, pero amenazan siempre la salud y la seguridad. El lugar de trabajo y las superficies del equipo pueden estar contaminados por materiales peligrosos y principios activos, por lo que se requiere su limpieza previa. Esta se realiza lavando o recogiendo los líquidos y barriendo o aspirando los polvos. No se recomienda el barrido en seco ni la aspiració n de só lidos con aire comprimido, ya que implican la exposición a polvos transportados por el aire. El fregado en hú medo y la aspiración reducen las exposiciones de los trabajadores a los polvos durante la limpieza. Puede ser necesario el empleo de limpiadores de vacío con filtros HEPA al limpiar sustancias peligrosas y fá rmacos de alta actividad. En los sistemas de vacío para polvos explosivos se requieren equipos resistentes a explosiones y materiales conductores. Los colirios, las duchas de seguridad y el EPP reducen el efecto del contacto accidental de los trabajadores con detergentes corrosivos e irritantes y líquidos limpiadores.
Antes de la revisión, reparación o mantenimiento de los equipos y servicios puede ser necesario liberar o controlar la energía mecá nica, elé ctrica, neumática o té rmica. Es posible que trabajadores subcontratados realicen actividades especiales de producción e ingeniería en las plantas farmacé uticas sin una formació n adecuada sobre seguridad. Es importante una supervisión cuidadosa de estos trabajadores, de forma que no infrinjan las normas de seguridad ni realicen trabajos que provoquen incendios, explosiones u otros riesgos graves para la salud y la seguridad. Se han de impartir programas especiales de seguridad a los subcontratistas cuando se trabaje con materiales (p. ej., tó xicos, reactivos, inflamables o explosivos) y procesos (p. ej., exoté rmicos o de alta presió n) altamente peligrosos en las instalaciones de fabricació n de productos farmacéuticos a granel y formas galénicas.

jueves, 13 de junio de 2013

El coque

El coque es carbono casi puro y tiene diversos usos, desde electrodos hasta pastillas combustibles para barbacoas, dependiendo de sus características físicas, que son resultado del proceso de coquización.

miércoles, 12 de junio de 2013

El azufre

El azufre se produce como resultado del refino del petró leo. Se almacena unas veces en fase líquida, calentado y fundido, en depó sitos cerrados, y otras en fase só lida, en recipientes o a la intemperie.

martes, 11 de junio de 2013

Productos especiales

La cera se utiliza para proteger productos alimenticios, en revestimientos, como ingrediente de otros productos (cosmé ticos y cremas limpiadoras de calzado) y para velas.

lunes, 10 de junio de 2013

Lubricantes y grasas

Los aceites lubricantes bá sicos se obtienen mediante procesos de refino especiales de acuerdo con requisitos específicos de los clientes. Son mezclas de color claro a intermedio, baja volatilidad, y viscosidad entre intermedia y alta, de aceites parafínicos, nafté nicos y aromá ticos, con rangos de ebullición entre 371 C y 538 C. Con los aceites lubricantes base se mezclan aditivos (desemulsificantes, antioxidantes y elementos que mejoran de la viscosidad) a fin de proporcionarles las características exigidas a los aceites de motor, aceites hidrá ulicos y para turbinas, grasas industriales, lubricantes, aceites para engranajes y aceites de corte. La cualidad má s crítica de un aceite lubricante base es un alto índice de viscosidad, lo que, a temperaturas variables, proporciona menores cambios en viscosidad. Tal característica la tiene el petró leo crudo utilizado como carga o se consigue por medio de aditivos que mejoren el índice de viscosidad. Se añ aden detergentes para mantener en suspensió n cualquier lodo formado durante el uso del aceite.
Las grasas son mezclas de aceites lubricantes y jabones metálicos, a los que se añ aden materiales de funció n específica, como amianto, grafito, molibdeno, siliconas y talco para proporcionar aislamiento o lubricidad. Los aceites de corte y los aceites de transformació n de metales son aceites lubricantes con aditivos especiales, como cloro, azufre y á cidos grasos, que reaccionan bajo la acció n del calor, proporcionando así lubricació n
y protecció n a las herramientas de corte. A los aceites de corte solubles en agua se les añ aden emulsificantes y agentes antibacterianos.
Aunque los aceites lubricantes no son irritantes por sí mismos y tienen baja toxicidad, los aditivos presenta ciertos riesgos. Los usuarios deben consultar los datos de seguridad de los materiales que figuran en la informació n facilitada por el proveedor, para determinar los riesgos de ciertos aditivos, lubricantes, aceites de corte y grasas específicos. El principal riesgo de los lubri- cantes es la dermatitis, que normalmente se controla con equipos de protecció n personal y unas prá cticas higié nicas adecuadas. De forma aislada, en algunos trabajadores aparece sensibilidad a los aceites de corte o lubricantes, lo que hará necesario asignarles a un puesto de trabajo en que no pueda produ- cirse el contacto. Existe cierta preocupació n por la exposició n cancerígena a vapores de aceites de corte y aceites ligeros para husillos, de base nafté nica, que se controla mediante sustitució n, medidas de control té cnico o protecció n personal. Los riesgos de exposició n a la grasa son similares a los del aceite lubricante, con los riesgos añ adidos que presentan los materiales o aditivos de las grasas. La mayoría de estos riesgos se tratan en otra secció n de esta Enciclopedia.

domingo, 9 de junio de 2013

Aceites de proceso

Los aceites de proceso comprenden el rango de alto punto de ebullició n, los productos de destilació n directa atmosfé rica o al vacío, y los que se obtienen por craqueo té rmico o catalítico. Se trata de mezclas complejas que contienen grandes molé culas de hidrocarburos parafínicos, nafté nicos y aromá ticos con más de 15 á tomos de carbono; se utilizan como cargas para craqueo o fabricación de lubricantes. Los aceites de proceso tienen viscosi- dades bastante altas, puntos de ebullición comprendidos entre 260 C y 538 C y puntos de inflamació n superiores a 121 C.
Los aceites de proceso son irritantes para la piel y contienen altas concentraciones de HAP, así como compuestos de azufre, nitró geno y oxígeno. Debe evitarse la inhalación de vapores y nieblas, y la exposició n cutá nea debe controlarse con medios de protecció n personal y buenas prá cticas higié nicas.

sábado, 8 de junio de 2013

Disolventes derivados del petróleo

Varios compuestos puros, entre ellos el benceno, el tolueno, el xileno, el hexano y el heptano, cuyos puntos de ebullició n y composició n en cuanto a hidrocarburos están estrictamente controlados, se obtienen para utilizarlos como disolventes. Los disolventes se clasifican en aromá ticos y no aromá ticos, segú n su composición. Su empleo como diluyentes de pintura, líquidos de limpieza en seco, desengrasantes, disolventes industriales y de plaguicidas, etc., suele estar determinado por su punto de inflamación, que varía desde bastante menos de –18 C hasta má s de 60 C.
Los riesgos asociados con los disolventes son semejantes a los de los combustibles, ya que los disolventes con un punto de inflamació n má s bajo son inflamables, y sus vapores, cuando se mezclan con aire que está dentro del rango de inflamabilidad, pueden entrar en ignició n. Por lo comú n, los disolventes aromá -
ticos tienen mayor toxicidad que los no aromá ticos.




viernes, 7 de junio de 2013

Cargas petroquímicas

Muchos productos derivados del refino de crudos de petró leo,
como el etileno, propileno y butadieno, son hidrocarburos olefí- nicos derivados de procesos de craqueo de refinerías, y está n destinados a su utilizació n en la industria petroquímica como materias primas para la producció n de plá sticos, amoníaco, caucho sinté tico, glicol, etc.

jueves, 6 de junio de 2013

Reducción de existencias

Un aspecto importante en las disposiciones del proceso y de las plantas es la cantidad de materiales tó xicos y peligrosos en exis- tencia, incluido el equipo. Las consecuencias de una fuga son má s graves al aumentar el volumen del material. Por consiguiente, deben reducirse las existencias al mínimo posible. Las mejoras del proceso que reducen el nú mero y el tamañ o de las piezas del equipo reducen las existencias, disminuyen el riesgo y la inversión y mejoran tambié n la eficacia.
En la Tabla 77.6 se mencionan algunas consideraciones para la reducció n de las existencias. Al construir una nueva instalació n, el proceso debe optimizarse atendiendo a los objetivos de la Tabla 77.6.

miércoles, 5 de junio de 2013

Salas o edificios de control

En el pasado, el diseño de cada unidad de procesado incluía una sala desde donde se llevaba el control operativo del proceso. Con la aparición de la instrumentación electrónica y el proceso controlado informá ticamente, las salas individuales de control han sido sustituidas por una sala central que controla varias unidades de proceso en muchas operaciones. La sala de control centralizado es econó micamente rentable debido a la optimiza- ció n del proceso y los aumentos en la eficacia del personal. Aú n existen unidades individuales de proceso, y en algunas plantas especializadas los antiguos edificios de control sustituidos por salas de control centralizado aú n pueden utilizarse para el segui- miento de procesos locales y controles de emergencia. Aunque las funciones y el emplazamiento de la sala de control está n condi- cionados generalmente por cuestiones econó micas, el diseñ o de la sala o edificio de control es muy importante para mantener el control de emergencia y para la protecció n del trabajador. He aquí algunas consideraciones para los edificios de control central y local:
• presurizació n del edificio de control para prevenir la entrada de vapores tó xicos y peligrosos;
• diseñ o del edificio de control de forma que sea resistente a
explosiones y estallidos;
• establecimiento de un lugar con un riesgo mínimo (basado en
la distancia de separació n y la probabilidad de escapes de gases);
• purificació n de todo el aire de entrada e instalación de un
bloque de entrada que minimice la entrada de vapores peligrosos o tó xicos;
• sellado de todas las salidas de desagü es procedentes del edifico
de control,
• instalació n de un sistema de extinció n de incendios.

martes, 4 de junio de 2013

Equipos y distancia de separación

Es posible utilizar una té cnica de matriz para calcular el espacio de separació n necesario entre los equipos (CCPS 1993; IRI 1991). En los cá lculos basados en las condiciones específicas del proceso y en una evaluació n de los riesgos en los mismos se pueden obtener distancias de separació n diferentes a las de una matriz normalizada.
Es posible elaborar listas muy amplias para una matriz mediante la depuració n de las categorías individuales y la adició n de equipo. Por ejemplo, los compresores se pueden dividir en varios tipos, como aquellos que manipulan gases inertes, aire y gases peligrosos. Las distancias de separació n para compresores de motor difieren de las de las má quinas de motor o de vapor. Las distancias de separació n en las instalaciones de almacenamiento que albergan gases licuados deben ser analizadas sobre la base de la naturaleza inerte del gas.
Deben definirse cuidadosamente los límites de los acumuladores del proceso, que son las líneas limítrofes o límites del terreno para una unidad de proceso (el nombre procede de la utilizació n ,en un principio, de una batería de hornos en el proceso). Otras unidades, carreteras, servicios, conducciones, zanjas, etc., se disponen en funció n de los límites de los acumuladores. Aunque la situació n del equipo de una unidad no llegue a los límites de acumuladores, deben definirse distancias de separación entre ambos.

lunes, 3 de junio de 2013

Disposición de unidades de proceso

La Tabla 77.4 contiene un resumen de la disposició n general de las separaciones de la planta. Las unidades de proceso están general. El proceso químico aparece, por lo común, detallado en los diagramas de proceso y ejecución. La disposición de un proceso requiere tener en cuenta algunos aspectos, además de las distancias específicas de separación entre equipos, algunas de las cuales se presentan en la Tabla 77.5.
El ensamblaje del equipo en cualquier unidad de procesado variará considerablemente en funció n del proceso. La toxi- cidad y las características de peligro de las corrientes y materiales en las unidades presentan también grandes variaciones. A pesar de estas diferencias, se han desarrollado normas de distancias mínimas para muchos equipos (CCPS 1993; NFPA 1990; IRI 1991; Mecklenburgh 1985). Se dispone de procedimientos para calcular las posibles fugas y las exposiciones tó xicas procedentes del equipo de procesado que tambié n pueden afectar a la separación (Dow Chemical Company 1994b). Asimismo se aplican aná lisis de dispersió n cuando se hayan estimado las fugas.

domingo, 2 de junio de 2013

Disposición general

Al trazar la disposición general de una planta es importante considerar los vientos dominantes. Las fuentes de ignició n deben estar situadas en contra del viento con respecto a las posibles fugas. En esta categoría se incluyen los calentadores, hervidores, incineradores y dispositivos de recogida de vapor (CCPS 1993). Otra recomendació n (CCPS 1993) es la colocació n de los tanques de almacenamiento a favor del viento con respecto a las unidades y servicios de procesado. La legislación ambiental ha reducido significativamente las fugas de los tanques (Lipton y Linch 1994). En varias publicaciones se han señ alado las distancias mínimas de separación para unidades de procesado, equipos y diferentes funciones de las plantas (CCPS 1993; Dow Chemical Company 1994a; IRI 1991). En la Tabla 77.4 figuran una serie de instalaciones generales sobre las que suele recomendarse la existencia de una distancia de separación en las disposiciones generales de las plantas. Las recomendaciones reales para distancias deben definirse cuidadosamente. Aunque los calenta- dores expuestos al fuego y los hornos de proceso no aparecen en la Tabla 77.4, tienen importancia, y la distancia de separació n recomendada debe incluirse en la disposició n de una unidad de proceso.
Asimismo son necesarias carreteras para emergencias y acceso de vehículos o equipos de mantenimiento; requieren un cuidado emplazamiento entre las unidades de proceso y a travé s de las distintas secciones de la planta. Deben dejarse espacios libres para tuberías y otros equipos elevados, ademá s de los requeridos en los laterales de cruces y entradas a todas las instalaciones.
Los requisitos de disposició n se basan en distancias de separación mínimas recomendadas (CCPS 1993; NFPA 1990; IRI 1991; Mecklenburgh 1985) o determinadas mediante un aná lisis de riesgos (Dow Chemical Company 1994a).

sábado, 1 de junio de 2013

Salud y seguridad

Otro factor crítico es el coste de la protecció n de la salud y la seguridad de los mineros. Lamentablemente, y en especial en operaciones a pequeñ a escala, cuando se decide la viabilidad de la explotació n de carbó n o la forma de llevarla a cabo, se ignoran o subestiman con frecuencia las medidas de protecció n necesarias. En realidad, y aunque siempre pueden surgir riesgos impre- vistos (en general debido a factores ajenos a las operaciones de minería), todas las operaciones pueden ser seguras siempre que todas las partes se comprometan a operar de un modo tambié n seguro.