lunes, 5 de octubre de 2015

Métodos de fabricación: Vidrios de borosilicato

su baja dilatación térmica los hace resistentes al choque térmico y por ello son ideales para hornos domésticos, material de vidrio de laboratorio y producción de fibra de vidrio para reforzar plásticos.

domingo, 4 de octubre de 2015

Métodos de fabricación: Vidrios de sílice-potasa-plomo

contienen una proporción variable, pero normalmente alta, de óxido de plomo. En el material óptico se valora su elevado índice de refracción; la cristalería decorativa y doméstica soplada a boca, su facilidad de corte y de pulido; en las aplicaciones eléctricas y electrónicas, su elevada resistividad eléctrica y la protección frente a las radiaciones.

sábado, 3 de octubre de 2015

Métodos de fabricación: Vidrios de sílice-cal-sosa

son los más importantes en términos de cantidad producida y variedad de uso, pues comprenden casi todos los vidrios planos, envases, vajilla económica producida en masa y bombillas eléctricas.

viernes, 2 de octubre de 2015

Vidrio Métodos de fabricación

El vidrio es un producto inorgánico de fusión enfriado hasta que alcanza un estado sólido no cristalino. Las características del vidrio son dureza, fragilidad y fractura concoidea. Se fabrica vidrio coloreado, translúcido u opaco variando los materiales disueltos amorfos o cristalinos que lo forman.
Cuando el vidrio se enfría desde el estado de fusión, la visco- sidad incrementa gradualmente sin cristalizar en un amplio intervalo de temperaturas hasta que adopta su característica dureza y su forma frágil. El enfriamiento se controla para evitar la cristalización o deformación elástica.
Aunque cualquier compuesto que presente estas propiedades físicas es teóricamente un vidrio, la mayoría de los vidrios comerciales se dividen en tres tipos principales y presentan una amplia diversidad de composiciones químicas.

jueves, 1 de octubre de 2015

Vidrio Visión general (IV)

El vidrio doméstico se divide en cuatro categorías generales:
1. vajilla (servicios de mesa, tazas y jarras);
2. cristalería;
3. recipientes para horno, y
4. recipientes para cocinar.

Aunque es difícil elaborar una estimación mundial, el mercado de la vajilla es del orden de mil millones de dólares solamente en los Estados Unidos. En sus distintas categorías, el vidrio compite con muchos otros materiales, como metales, plás- ticos y cerámicas.

miércoles, 30 de septiembre de 2015

Vidrio Visión general (III)

La actual industria del vidrio abarca varios e importantes segmentos del mercado, tales como vidrio plano, vajilla domés- tica y envases, vidrio óptico o de materiales de vidrio para uso científico. Los mercados del vidrio óptico y científico suelen estar muy regulados y en la mayoría de los países se hallan domi- nados por uno o dos proveedores. Estos mercados mueven un volumen mucho menor que los de consumo. Todos ellos se han desarrollado durante años gracias a innovaciones en la tecno- logía específica del vidrio o a avances en la fabricación.

industria del envase, por ejemplo, se vio impulsada por la evolu- ción de las líneas de embotellado rápido implantadas a comienzos del siglo XX. La industria del vidrio plano experi- mentó un auténtico salto hacia adelante gracias al desarrollo del proceso de vidrio flotado en los primeros años del decenio de
1960. Ambos segmentos mueven en la muchos miles de millones de dólares en todo el mundo.

martes, 29 de septiembre de 2015

MICROELECTRONICA Y SEMICONDUCTORES - Marcado y empaquetado (I)

La identificación física del dispositivo final encapsulado se consigue con uno de los muchos sistemas de marcado. Las dos categorías principales de marcado de componentes son la impre- sión con contacto y sin contacto. La impresión con contacto recurre por lo común a una técnica de offset giratoria con ayuda de tintas basadas en disolventes. La impresión sin contacto, que transfiere marcas sin establecer contacto físico, comprende la impresión con chorro de tinta o tóner, en la que se utilizan tintas basadas en disolventes o marcado con láser.
Los disolventes empleados como portadores de las tintas de impresión y como predepuradores se componen casi siempre de una mezcla de alcoholes (etanol) y ésteres (acetato de etilo). La mayoría de los sistemas de marcado de componentes diferentes del marcado con láser emplean tintas que exigen un paso adicional de fijado o curado. Estos métodos de curado son: curado al aire, curado por calor (calentamiento directo o rayos infrarrojos) y curado a los rayos ultravioletas. Las tintas para curado con rayos ultravioleta no contienen disolventes.

Los sistemas de marcado con láser utilizan un láser de dióxido de carbono (CO2) de gran potencia o un láser de gran potencia de neodimio-itrio. Estos láseres suelen estar incorporados al equipo y tienen armarios de seguridad que rodean el camino del haz y el punto en que el haz entra en contacto con el blanco. Esta disposición elimina los peligros del haz de láser durante las operaciones normales, pero la preocupación aparece cuando se anulan los bloqueos de seguridad. La operación más corriente en que es necesario quitar las protecciones que encierran el haz y anular los bloqueos es la alineación del haz de láser.

lunes, 28 de septiembre de 2015

MICROELECTRONICA Y SEMICONDUCTORES - Prueba final


Para la calificación final del rendimiento del dispositivo semicon- ductor de silicio una vez encapsulado, se realiza una prueba eléc- trica final. Como el número y la complejidad de las pruebas necesarias es muy grande, un ordenador se encarga de ejecutar y evaluar la prueba de numerosos parámetros importantes para el funcionamiento del dispositivo.

domingo, 27 de septiembre de 2015

Prueba de fugas y envejecimiento (II)

Los controles de estos sistemas suelen ser:

• aislamiento en habitaciones con el acceso restringido al personal necesario únicamente;
• carteles de aviso de radiación en las puertas de entrada a las habitaciones donde haya Kr 85;
• monitores para la vigilancia permanente de la radiación con alarmas y parada/aislamiento automáticos;
• sistema de ventilación de salida propio y habitación con presión negativa;
• vigilancia de exposiciones con dosimetría personal (p. ej., pelí- cula dosimétrica de radiación);
• mantenimiento periódico de alarmas y cierres;
• inspecciones periódicas en busca de fugas de material radiactivo;
• formación en seguridad de los operadores y técnicos;
• garantizar que las exposiciones a la radiación se mantengan tan bajas como sea razonablemente posible (ALARA).

También se inspeccionan los materiales que entran en contacto con el Kr 85 (p. ej., los CI expuestos, aceite usado de bombas, válvulas y juntas tóricas) para cerciorarse de que no emiten radiación a niveles excesivos debido al gas residual que pueda quedar en ellos antes de sacarlos de la zona controlada. Leach-Marshal (1991) suministra información detallada sobre exposiciones y controles de los sistemas detectores de fugas mínimas de Kr 85.
El envejecimiento es una operación de esfuerzos térmicos y eléc- tricos para determinar la fiabilidad del dispositivo final encapsulado. Los dispositivos se depositan en un horno con control de temperatura durante un período de tiempo prolongado en la atmósfera ambiente o en una atmósfera inerte de nitrógeno. Las temperaturas oscilan entre 125 °C y 200 °C (150 ºC es la media), y los períodos de tiempo entre unas pocas horas y 1.000 horas (48 horas en promedio).

sábado, 26 de septiembre de 2015

Prueba de fugas y envejecimiento (I)

La prueba de fugas es un procedimiento desarrollado para comprobar la capacidad real de sellado o hermeticidad del dispo- sitivo encapsulado. Hay dos formas corrientes de realizarla: la detección de fugas con helio y la detección de fugas con trazador radiactivo.
En la detección de fugas con helio, las monturas terminadas se colocan en una atmósfera de helio a presión durante cierto tiempo. El helio puede penetrar a la montura por las imperfec- ciones del encapsulado. Una vez sacada de la cámara de presurización con helio, la montura es transferida a la cámara de un espectrómetro de masas y se comprueba si hay fugas de helio por las imperfecciones de la montura.
En el segundo método, el helio es sustituido por un gas trazador radiactivo, que suele ser el criptón 85 (Kr 85), y se miden las fugas del gas radiactivo de la montura. En condiciones normales, la exposición del personal debida a este proceso es inferior a 5 milisievert (500 milirem) al año (Baldwin y Stewart
1989).

viernes, 25 de septiembre de 2015

Encapsulado (II)

• resinas termoendurecibles—epoxia, silicona o silicona/epoxia;
• endurecedores—novolacas epoxídicas y anhídridos epoxídicos;
• sustancias de relleno— dióxido de silicio (SiO2) amalgamado en sílice o cristalino y alúmina (Al2O3), por lo general en la proporción de 50-70 % en peso;
• pirorretardante—trióxido de antimonio (Sb2O3) por lo general en la proporción de 1-5 % en peso.

El moldeo por inyección emplea un compuesto termoplástico o termoendurecible para moldeo que se calienta hasta su punto de fusión en una botella a temperatura controlada y se hace pasar a presión por una boquilla hasta el molde. La resina se solidifica en seguida, se abre el molde y la montura encapsulada sale expulsada. En el moldeo por inyección se utiliza una extensa variedad de compuestos de plástico. Las resinas epoxídicas y a base de sulfuro de polifenileno (PPS) son las últimas sustancias que se han incorporado al encapsulado de semiconductores.
Los encapsulados finales de dispositivos semiconductores de silicio se clasifican en función de su resistencia a las fugas o capa- cidad de aislar el circuito integrado de su medio ambiente. Se distingue entre el sellado hermético (estanco al aire) y el no hermético.

jueves, 24 de septiembre de 2015

Plantas de gas saturado e insaturado - Procesos de mezcla de gasolina, combustible de destilación y material base para lubricantes (I)

La mezcla es la combinació n física de varias fracciones de hidrocarburos líquidos diferentes para obtener productos acabados con unas características específicas. Los productos se mezclan dentro del proceso por medio de un sistema de distribuidores, o bien fuera del proceso en tanques y recipientes. La mezcla de gasolina, destilados, combustible para aviones de reacció n y materiales base para lubricantes dentro del proceso, se realiza inyectando cantidades proporcionales adecuadas de cada componente en la corriente principal, cuya turbulencia favorece una mezcla perfecta.

• Las gasolinas son mezclas de reformados, alquilatos, gasolina de destilació n directa, gasolinas de craqueo té rmico y catalítico, gasolina de coquificador, butano y aditivos apropiados.
• El fuel y el gasó leo diesel son mezclas de destilados y aceites reciclados, y el combustible para aviones de reacció n puede ser un producto de destilació n directa o estar mezclado con nafta.
• Los aceites lubricantes son mezclas de materiales base refinados.
• El asfalto es una mezcla de distintos materiales residuales, segú n el uso a que se destine.

miércoles, 23 de septiembre de 2015

Plantas de gas saturado e insaturado - Las plantas de gas insaturado

Las plantas de gas insaturado recuperan hidrocarburos ligeros de las corrientes de gas hú medo procedentes de las unidades de craqueo catalítico y los acumuladores superiores de los coquiza- dores retardados o los receptores de fraccionamiento. En un proceso normal, los gases hú medos se comprimen y se tratan con amina para eliminar el á cido sulfhídrico antes o despué s de su entrada en un absorbedor de fraccionamiento, donde se mezclan con un flujo concurrente de gasolina desbutanizada. Las fracciones ligeras se separan por calor en un rehervidor, enviá ndose el gas de la descarga a un absorbedor de esponja y el residuo a un desbutanizador. Una parte del hidrocarburo desbu- tanizado se recicla y el resto pasa a un divisor para la separació n. Los gases de la parte superior van a un despropanizador para utilizarlos como carga en la unidad de alquilació n (vé ase la Figura 78.25).
En las plantas de gas insaturado que manejan cargas de CFC puede producirse corrosió n por á cido sulfhídrico y cianuros hú medos, ademá s de por á cido sulfhídrico y depó sitos en las secciones de alta presió n de los compresores de gas, debido a los compuestos de amonio, cuando las cargas proceden del coquificador retardado o del TCC. Existe riesgo de exposició n a á cido sulfhídrico y a compuestos de aminas, como MEA, DEA y MDEA.


martes, 22 de septiembre de 2015

Plantas de gas saturado e insaturado - Las Plantas de gas saturado

Las Plantas de gas saturado separan los componentes de los gases de la refinería, como butanos para alquilació n, pentanos para mezcla de gasolinas, gases de petró leo licuados para usarlos como combustible y etano para productos petroquímicos. Hay dos procesos diferentes de gas saturado: absorció n-fracciona- miento o fraccionamiento directo. En el de absorció n-fracciona- miento, los gases y líquidos procedentes de las diversas unidades se envían a un absorbedor/desetanizador donde el C2 y las frac- ciones ligeras se separan por absorció n de aceite pobre y se extraen para utilizarlos como gas combustible o material de carga para procesos petroquímicos. La restantes fracciones, má s pesadas, se separan y envían a un desbutanizador, y el aceite pobre se recicla y vuelve al absorbedor/ desetanizador. El C3/C4 se separa de los pentanos en el desbutanizador, se lava para eliminar el á cido sulfhídrico, y se pasa a un divisor para separar el propano y el butano. En las plantas de fraccionamiento se prescinde de la fase de absorció n. Los procesos de gas saturado dependen de la carga y de la demanda del producto.
Se produce corrosió n debido a la presencia de á cido sulfhí- drico, dió xido de carbono y otros compuestos procedentes del tratamiento anterior. Las corrientes que contienen amoníaco deben secarse antes del procesado. En el aceite de absorció n se utilizan aditivos antiincrustaciones para proteger los intercam- biadores de calor. En los sistemas superiores se utilizan inhibi- dores de la corrosió n para controlar é sta. Existe riesgo de exposició n a á cido sulfhídrico, dió xido de carbono, hidró xido só dico, MEA, DEA y MDEA arrastrados del tratamiento anterior.

lunes, 21 de septiembre de 2015

Plantas de gas saturado e insaturado

Las cargas procedentes de diversas unidades de la refinería se envían a plantas de tratamiento de gas, donde se extraen los butanos y butenos para utilizarlos como carga de alquilació n, los componentes pesados se envían a la mezcla de gasolinas, se recu- pera el propano para GPL y se extrae el propileno para usarlo en productos petroquímicos.

domingo, 20 de septiembre de 2015

Lavado del ácido sulfhídrico

El lavado del á cido sulfhídrico es un importante proceso de trata- miento primario de la carga de hidrocarburos, utilizado para prevenir el envenenamiento del catalizador. Dependiendo del tipo de carga y de la naturaleza de los contaminantes, los mé todos de desulfuració n varían desde la absorció n de carbó n activada a temperatura ambiente hasta la hidrogenació n catalí- tica a alta temperatura seguida de tratamiento con ó xido de zinc.

sábado, 19 de septiembre de 2015

Fabricación de polímeros (I)

Los materiales plá sticos se clasifican en dos grandes categorías: materiales termoplá sticos, que se pueden ablandar repetidamente mediante la aplicació n de calor y materiales termoestables, que experimentan un cambio químico cuando se calientan y moldean
y no se pueden transformar posteriormente mediante la aplica- ció n de calor. Es posible fabricar varios cientos de polímeros indi- viduales con propiedades muy variables, pero menos de 20 tipos constituyen el 90 % de toda la producció n mundial. El mayor grupo es el de los termoplá sticos, aumentando su producció n a una velocidad mayor que la de los termoestables. En té rminos de cantidad de producció n los termoplá sticos má s importantes son polietileno y polipropileno de alta y baja densidad (las poliole- finas), el cloruro de polivinilo (PVC) y el poliestireno.
Algunas resinas importantes del grupo termoestable son fenol-formaldehído y urea-formaldehído, ambas en forma de resinas y polvo para moldeo. Tambié n son destacables las resinas epoxi, los polié steres insaturados y los poliuretanos. Un volumen menor de “plá sticos té cnicos”, por ejemplo poliacetatos, polia- midas y policarbonatos, tienen un gran valor en aplicaciones específicas.

viernes, 18 de septiembre de 2015

INDUSTRIA DEL PLASTICO

La industria del plá stico se divide en dos sectores principales, cuya relació n se representa en la Figura 77.7. El primer sector incluye los proveedores de materias primas que fabrican polí- meros y compuestos de moldeo a partir de productos intermedios que ellos mismos pueden haber producido. En té rminos de capital invertido este es normalmente el mayor de los dos sectores. El segundo sector consta de manipuladores que convierten las materias primas en artículos vendibles utilizando diversos procesos como moldeo por extrusió n e inyecció n. Otros sectores incluyen los fabricantes de maquinaria que proporcionan equipos a los manipuladores y proveedores de aditivos especiales para el uso en la industria.

jueves, 17 de septiembre de 2015

Procesado Químico Riesgos y su prevención (IV)

Los riesgos de ruido se pueden asociar al uso de molinos de bolas y martillos, dispersadores de alta velocidad, tamices vibra- dores utilizados para el filtrado, etc. Las medidas de precaució n son aislantes de vibració n y otros controles té cnicos, la sustitució n del equipo ruidoso, un buen mantenimiento del equipo, el aislamiento de la fuente de ruido y un programa de conserva- ció n de audició n cuando el ruido sea excesivo.
Entre otros riesgos se encuentra la protecció n inadecuada de las má quinas, que es una causa frecuente de lesiones ocasionadas por la maquinaria. Los riesgos elé ctricos son un problema particular si no existe un programa de enclavamiento y descone- xió n para el mantenimiento y la reparació n del equipo. Se calentamiento de los barnices y a las salpicaduras de los materiales y a causa de las colas fundidas calientes utilizadas para envases y etiquetas.

miércoles, 16 de septiembre de 2015

Procesado Químico Riesgos y su prevención (III)

Otros riesgos para la salud incluyen la inhalació n o contacto de la piel con isocianatos, utilizados en la fabricació n de pinturas y revestimientos de poliuretano; con acrilatos, otros monó meros y fotoiniciadores utilizados en la fabricació n de revestimientos curados por radicació n; con acroleína y otras emisiones gaseosas del calentamiento de los barnices; y con agentes endurecedores y otros aditivos en los revestimientos en polvo. Algunas protec- ciones son el cerramiento, LEV, guantes y otras ropas y equipos de protecció n personal, formació n respecto a materiales peli- grosos y buenas prá cticas de trabajo.
Los disolventes inflamables, los polvos combustibles (especial- mente nitrocelulosa utilizada en la producció n de lacas) y los aceites tienen riesgo de explosió n o incendio si se inflaman por una chispa o altas temperaturas. Las fuentes de ignició n pueden ser un equipo elé ctrico defectuoso, fumar, fricciones, llamas abiertas, electricidad está tica, etc. Las alfombrillas empapadas de aceite originan a veces combustiones espontá neas. Las precauciones recomendadas son la conexió n a tierra de los reci- pientes al transferir líquidos inflamables, y de equipos como molinos de bolas que contienen polvos combustibles, la ventila- ció n para mantener la concentració n de vapor por debajo del límite inferior de inflamabilidad, la cobertura de los contene- dores fuera de uso, la eliminació n de las fuentes de ignició n, la utilizació n de herramientas antichispa de metales no ferrosos en proximidad de materiales inflamables o combustibles y las
buenas practicas en las operaciones de mantenimiento.

martes, 15 de septiembre de 2015

Procesado Químico Riesgos y su prevención (II)

En la fabricació n de pinturas y revestimientos se utilizan diversos disolventes volá tiles, entre ellos hidrocarburos alifá ticos y aromá ticos, alcoholes, cetonas, etc. Los disolventes má s volá - tiles se encuentran normalmente en lacas y barnices. La exposi- ció n a los vapores de disolvente se puede producir durante la dilució n en la fabricació n de pinturas a base de disolventes; mientras se cargan los recipientes de reacció n (especialmente los tipos má s antiguos de recipientes) en la fabricació n de barnices; durante el llenado de los envases con cualquier revestimiento a base de disolventes; y durante la limpieza manual del equipo de proceso con disolventes. El cerramiento de equipos como los reactores de barnices y los mezcladores de lacas normalmente implica menos exposició n a los disolventes, excepto en caso de fugas. Las protecciones son el cerramiento de los equipos de proceso, LEV para la dilució n y el llenado de los envases y protecció n respiratoria y procedimientos de trabajo en espacios confinados aplicables a la limpieza de reactores.


lunes, 14 de septiembre de 2015

Métodos convencionales de la minería a cielo abierto - Terreno y altitud (II)

La decisió n de explotar una mina se toma despué s de definir el yacimiento de mineral durante la fase de prospecció n y deter- minar las opciones de extracció n y procesamiento del mineral en los estudios de viabilidad. Entre la informació n necesaria para elaborar un plan de trazado se encuentran la forma, el tamañ o y la calidad de los minerales del yacimiento, el volumen total o tonelaje de material, incluida la capa de cobertura, ademá s de otros factores como la hidrología, el acceso a una fuente de agua de procesamiento, la disponibilidad de una fuente de electri- cidad, de lugares de almacenamiento de la roca residual, los requisitos de transporte y las características de la infraestructura, incluida la localizació n de centros de població n con mano de obra o la necesidad de crear un centro de població n. Los requi- sitos de transporte pueden incluir carreteras, autovías, conduc- ciones, aeropuertos, ferrocarriles, vías fluviales y puertos.
Las minas a cielo abierto requieren, por lo general, grandes extensiones de terreno en las que puede no existir la infraestruc- tura necesaria. En este caso, primero hay que construir carre- teras, instalaciones y centros habitables. La mina se desarrolla en funció n de otros elementos de procesamiento, como á reas de almacenamiento de la roca residual, machacadoras, concentra- dores, hornos de fusió n y refinerías, dependiendo del grado de integració n necesario. Debido al gran volumen de inversió n necesario para financiar estas operaciones, el trazado puede realizarse en fases que permitan ir comercializando lo antes posible el mineral inicial extraído y seguir financiando el resto del trazado.

domingo, 13 de septiembre de 2015

Métodos convencionales de la minería a cielo abierto - Terreno y altitud (I)

Terreno y altitud: La topografía y la altitud del terreno desempeñan un papel importante, pues definen la viabilidad y el alcance del proyecto de minería. En general, cuanto mayor sea la altitud y má s irregular el terreno, má s difícil será el trazado y la explotació n de la mina. Un mineral de mayor calidad en un lugar montañ oso de difícil acceso puede extraerse con menos eficiencia que un mineral de menor calidad pero situado en una planicie. Las minas situadas a menor altura presentan, por lo general, menos problemas derivados de las inclemencias atmos- fé ricas durante las fases de prospecció n, trazado y explotación de la mina. Por tanto, la topografía y la localizació n repercuten en la té cnica de minería y en la viabilidad econó mica.


sábado, 12 de septiembre de 2015

Métodos convencionales de la minería a cielo abierto - La explotación en canteras

La explotación en canteras es un té rmino que se utiliza para describir una té cnica especial de minería a cielo abierto que consiste en la extracció n de roca con un alto grado de compacta- ció n y densidad de yacimientos localizados. La piedra que se extrae en las canteras puede ser machacada o fracturada para producir agregados o piedra para construcció n, como la dolo- mita y la piedra caliza, o combinarse con otros productos químicos para producir cemento y cal viva. Los materiales de construcció n se obtienen en canteras situadas en las proximi- dades del lugar de utilizació n del material con el fin de reducir los costes de transporte. Otra clase de material extraído de las canteras son las piedras para construcció n, como placas, granito, piedra caliza, má rmol, arenisca y pizarra. Este tipo de canteras se localizan en zonas con las características minerales deseadas, que pueden estar o no geográ ficamente alejadas y hacer nece- sario el transporte a los correspondientes mercados.
Muchos yacimientos son demasiado irregulares, demasiado pequeñ os o demasiado profundos para ser explotados mediante mé todos de descortezado o a cielo abierto y deben extraerse con un enfoque de minería subterrá nea. Para determinar cuá ndo es aplicable la minería a cielo abierto hay que considerar factores como el terreno y la altitud del lugar y la regió n, la lejanía, el clima, la infraestructura de carreteras, el suministro de electri- cidad y agua, los requisitos legales y ambientales, la estabilidad de la ladera, la eliminació n de la capa de cobertura y el trans- porte del producto.

viernes, 11 de septiembre de 2015

Métodos convencionales de la minería a cielo abierto

Las dos categorías principales de la minería superficial son la minería a cielo abierto y la minería de extracció n a cielo abierto, que representan má s del 90 % de la explotació n minera mundial a cielo abierto. Las principales diferencias entre ambos mé todos son la localizació n del mineral y la forma de extracció n mecá - nica. En la tecnología para roca suelta, el proceso en serie de arrancado y carga es bá sicamente continuo. La tecnología para roca consolidada requiere un proceso discontinuo de fases de perforació n y voladura y fases de carga y acarreo. Con las té cnicas de minería de extracción a cielo abierto (o minería a cielo abierto) se extrae el mineral que se encuentra pró ximo a la super- ficie y que se presenta en vetas relativamente planas o tabulares. Se utiliza maquinaria como palas, camiones, dragalinas, excava- doras de ruedas de cangilones y cucharas de carga. La mayoría de las minas de descortezado procesan yacimientos de roca no consolidada. El carbó n es el mineral que se extrae de forma má s habitual con té cnicas de descortezamiento de filones superficiales.
Por el contrario, la minería a cielo abierto se utiliza para extraer mineral consolidado que se encuentra diseminado o en vetas profundas utilizando, por lo general, palas y camiones. Muchos metales, como oro, plata y cobre, se extraen con la té cnica de cielo abierto.

jueves, 10 de septiembre de 2015

MINAS A CIELO ABIERTO Selección del equipo de minería

La selecció n del equipo de minería aparece definida en el plan de la mina. Algunos de los factores que deben tenerse en cuenta a tal fin son la topografía de la mina y del á rea circundante, la cantidad de mineral que va a extraerse, la velocidad y distancia a que debe transportarse el mineral para su procesamiento y la vida ú til estimada de la mina. Por lo general, la mayoría de las operaciones en las minas a cielo abierto se efectú an con equipos de perforació n mó viles, palas hidrá ulicas, palas cargadoras de ataque frontal, cucharas de carga y camiones para extraer el mineral e iniciar su procesamiento. Cuanto mayor sea el volumen de operació n de la mina, mayor capacidad deberá tener el equipo para poder mantener el plan de la mina. Por lo general, se elige el mayor equipo disponible de acuerdo con la economía de escala de la mina a cielo abierto y la capacidad necesaria. Así, por ejemplo, una pequeñ a pala cargadora de ataque frontal puede llenar un gran camió n de transporte pero la operació n no resul- taría eficiente. De forma aná loga, una pala de gran capacidad puede cargar camiones má s pequeñ os pero obligaría a los camiones a reducir sus tiempos de ciclo y no se optimizaría la utilizació n de la pala, pues su cangiló n puede contener mineral para cargar má s de un camió n. Si se intenta cargar só lo medio cangiló n o cargar un camió n en exceso se reduce el nivel de segu- ridad. El tamañ o del equipo elegido debe estar de acuerdo tambié n con las instalaciones de mantenimiento disponibles. A menudo se producen problemas con grandes equipos debido a las dificultades logísticas para transportarlos a las instalaciones de mantenimiento adecuadas. Siempre que sea posible, las instala- ciones de mantenimiento de la mina deben corresponderse con el tamañ o y la cantidad de los equipos de la mina. Por tanto, cada vez que se introduzcan en el plan de la mina nuevos equipos de mayor tamañ o, deberá ajustarse asimismo la infraestructura de apoyo (tamañ o y calidad de las vías de acarreo, herramientas, instalaciones de mantenimiento, etc.).


miércoles, 9 de septiembre de 2015

SETAS

Los hongos comestibles má s frecuentemente cultivados son: el champiñ ó n, Agaricus bisporus, con una producció n anual en 1991 de casi 1,6 millones de toneladas; la seta de cardo, especies Pleu- rotus (casi un milló n de toneladas); y el shiitake, Lentinus edodes (unos 0,6 millones de toneladas) (Chang 1993). Agaricus se cultiva principalmente en el hemisferio occidental, mientras que la seta de cardo, el shiitake y algunos otros hongos de menor producció n se producen principalmente en el este de Asia.
La producció n de Agaricus y la preparació n de su sustrato, el compost, está n en gran parte mecanizadas. Este no suele ser el caso de otros hongos comestibles, con algunas excepciones.

martes, 8 de septiembre de 2015

Menta y otras hierbas culinarias y medicinales - Transformación


La transformació n de las hierbas y especias conllevan la exposi- ció n a mayores riesgos que su cultivo. Por ejemplo, el molido, la trituració n y el mezclado de hojas, semillas y otros materiales de las plantas pueden exponer a los trabajadores a ambientes ruidosos y extremadamente polvorientos. Los riesgos en las operaciones de transformació n son pé rdida auditiva, lesiones traumá ticas por un apantallamiento inadecuado de las partes mó viles de la maquinaria, exposició n a polvo en el aire que se respira y explosiones de polvo. Los sistemas cerrados de transfor- mació n o las salas de má quinas cerradas pueden reducir el ruido. Las tolvas de entrada de las má quinas trituradoras no deben permitir la entrada de manos y dedos.
Los problemas de salud, como las enfermedades dermatoló - gicas, la irritació n de ojos, boca y tracto gastrointestinal, y los trastornos respiratorios e inmunoló gicos se han relacionado con polvo, hongos y otros contaminantes presentes en la atmó sfera. Normalmente, durante las dos primeras semanas de trabajo se realiza una autoselecció n de los trabajadores que trituran estas especias, basada en la capacidad para tolerar sus efectos en la salud. La segregació n del proceso, una ventilació n aspirante local eficaz, una mejor recogida del polvo, la limpieza por aspi- ració n de las zonas de trabajo cada cierto tiempo y el uso de equipos de protecció n personal pueden ayudar a reducir los riesgos de explosiones de polvo y contaminantes en el aire inhalado.

lunes, 7 de septiembre de 2015

Menta y otras hierbas culinarias y medicinales (III)

La extracció n de aceites volá tiles de los productos cosechados es habitual en el caso de ciertas hierbas (por ejemplo, destilerías de menta). El material cortado y triturado se carga en un vagó n cerrado u otro tipo de estructura. Existen unas calderas que producen vapor vivo, el cual se introduce en la estructura sellada
a travé s de una tubería a baja presió n. El aceite pasa al vapor y se extrae.
Los posibles riesgos asociados al proceso son quemaduras producidas por el vapor y, con menos frecuencia, explosiones de las calderas. Las medidas preventivas consisten en realizar inspecciones perió dicas de las calderas y las tuberías de vapor para garantizar su integridad estructural.
La producció n de hierbas con bajos niveles de mecanizació n puede exigir un contacto prolongado con la superficie de las plantas, los aceites y, con menos frecuencia, los polvos asociados.
En la literatura mé dica se han publicado algunos casos de reac- ciones de sensibilizació n, dermatitis profesional, asma profesional y otros problemas respiratorios e inmunoló gicos asociados a una serie de hierbas y especias. No obstante, la literatura
publicada es escasa y puede reflejar una notificació n insuficiente, má s que una menor probabilidad de problemas de salud.
La dermatitis profesional se ha asociado a hierbas como la menta, laurel, perejil, romero y tomillo, así como a la canela, achicoria, clavo, ajo, nuez moscada y vainilla. El asma profe- sional o los síntomas respiratorios se han asociado al polvo del ginseng brasileñ o y perejil, así como a la pimienta negra, canela, clavo, cilantro, ajo, jengibre, paprika y chile rojo (capsaicina), ademá s de bacterias y endotoxinas presentes en los granos y las hierbas. Sin embargo, la mayoría de los casos se han producido en la industria de transformació n, y só lo en algunos informes se alude a problemas derivados de exposiciones durante el cultivo de hierbas (por ejemplo, dermatitis despué s de la recogida de perejil, asma despué s de tocar las raíces de achicoria, reactividad inmunoló gica despué s del trabajo en invernaderos con plantas de la paprika). En la mayoría de los informes publicados, una parte de los trabajadores desarrollan problemas, mientras que otros se ven menos afectados o son asintomá ticos.

domingo, 6 de septiembre de 2015

Menta y otras hierbas culinarias y medicinales (II)

Ademá s de la escarda, los mé todos de preparació n del suelo intensivos en mano de obra, la siembra, la construcció n de las estructuras que dan sombra o sirven de apoyo, la recolecció n y otras operaciones pueden imponer tambié n grandes demandas musculosquelé ticas durante períodos prolongados de tiempo. La modificació n de los mé todos de producció n, el uso de té cnicas manuales y herramientas especiales y la mecanizació n son posi- bles medidas que pueden adoptarse para reducir las demandas musculosquelé ticas y laborales.
El riesgo de quemaduras e intoxicaciones por plaguicidas y otros productos fitosanitarios puede ser un problema en las operaciones intensivas en mano de obra, puesto que la aplica- ció n con fumigadores cargados a la espalda y otros mé todos no siempre previenen las exposiciones nocivas a travé s de la piel, las membranas de las mucosas o el aire que se respira. El trabajo en los invernaderos entrañ a un riesgo especial debido a la atmó s- fera confinada que se respira. El uso de productos químicos menos tó xicos y estrategias alternativas para el control de las plagas, la mejora de los equipos y prá cticas de aplicació n y el uso de equipos de protecció n personal pueden reducir los riesgos.

sábado, 5 de septiembre de 2015

Menta y otras hierbas culinarias y medicinales (I)

Existe una diversidad considerable en los mé todos de producció n de las hierbas culinarias y medicinales, su emplazamiento geográ - fico, los mé todos de trabajo y los riesgos. Estas plantas pueden recogerse en zonas donde crecen espontá neamente o cultivarse. La producció n de plantas cultivadas ofrece como ventajas una mayor eficiencia, una calidad y un suministro má s constantes y la posibilidad de la mecanizació n. Gran parte de la producció n de menta y otras hierbas en Estados Unidos está altamente mecani- zada. La preparació n del suelo, la plantació n, el cultivo, el control de plagas y la recolecció n se realizan desde el asiento de un tractor que remolca la maquinaria necesaria en cada caso.

Los riesgos potenciales son similares a los de la producción mecanizada de otros cultivos, como las colisiones entre vehículos motorizados, los accidentes relacionados con tractores y maqui- naria y las intoxicaciones y quemaduras producidas por productos fitosanitarios.
Los mé todos de cultivo má s intensivos en mano de obra son típicos de Asia, Africa del Norte, el Mediterrá neo y otras regiones (por ejemplo, la producció n de menta en China, India, Filipinas y Egipto). Las parcelas se aran, normalmente con la ayuda de animales de tiro, y seguidamente los lechos se preparan y fertilizan manualmente. Dependiendo del clima, se excava una red de zanjas de riego. Segú n la especie de que se trate, se plantan semillas, esquejes, plantas de semillero o rizomas. La escarda perió dica es especialmente intensiva en mano de obra y las largas jornadas de un trabajo que exige encorvarse, agacharse y tirar imponen grandes demandas al sistema musculosquelé tico. A pesar del uso intensivo de mano de obra, el control de las malas hierbas es en ocasiones inadecuado. En algunos casos se recurre a la escarda química con herbicidas, seguido de la escarda manual, pero el uso de herbicidas no está generalizado, puesto que las hierbas cultivadas suelen ser tambié n sensibles a los herbicidas. El acolchado puede reducir la necesidad de mano de obra para la escarda, ademá s de contri- buir a proteger el suelo y conservar su humedad. Este acolchado suele contribuir tambié n al crecimiento y la productividad de la planta, puesto que añ ade materia orgá nica al suelo cuando se descompone.

domingo, 19 de julio de 2015

Vidrio Visión general (II)

Un avance trascendental en la tecnología del vidrio fue el uso de la caña de soplar (véase la Figura 84.5), usado por primera vez en el año 100 a. C aproximadamente. Desde entonces se produjo una rápida evolución en la técnica de fabricación.
El primer vidrio era coloreado debido a la presencia de diversas impurezas, como los óxidos de hierro y cromo. El primer vidrio incoloro se produjo hace unos 1.500 años.
En esa época la fabricación de vidrio se desarrolló en Roma y desde allí se extendió a muchos otros países europeos. Nume- rosas vidrierías se establecieron en Venecia, donde la técnica conoció un importante desarrollo. En el siglo XIII, muchas de las factorías de vidrio se trasladaron de Venecia a la cercana isla de Murano, que siguen siendo centrando en Italia la producción manual de vidrio.
En el siglo XVI se hacía vidrio en toda Europa. En la actua- lidad, el cristal de Bohemia de la República Checa es bien cono- cido por su belleza, y de las fábricas de vidrio del Reino Unido e Irlanda salen vajillas de vidrio de plomo de gran calidad. Suecia es otro centro de producción de artículos de vidrio artísticos.
En América del Norte, el primer establecimiento fabril cons- truido fue precisamente una fábrica de vidrio. Los colonos ingleses comenzaron a producir vidrio a comienzos del siglo XVII en Jamestown, Virginia.
Hoy en día el vidrio se fabrica en todo el mundo. Muchos productos de vidrio se producen en líneas totalmente automatizadas. Aunque el vidrio es uno de los materiales más antiguos sus propiedades son únicas y todavía no han llegado a conocerse en su totalidad.

sábado, 18 de julio de 2015

Vidrio Visión general (I)

El vidrio se formó naturalmente a partir de elementos comunes presentes en la corteza terrestre mucho antes de que nadie pensara siquiera en experimentar con su composición, darle forma o apelar a las innumerables aplicaciones que tiene en la actualidad. La obsidiana, por ejemplo, es una combinación natural de óxidos fundidos por el intenso calor volcánico y vitrificados (convertidos en vidrio) por enfriamiento rápido en contacto con el aire. Su color negro y opaco se debe al contenido relativa- mente elevado de óxido de hierro. Su resistencia química y su dureza se comparan favorablemente con las de muchos vidrios comerciales.
La tecnología del vidrio ha evolucionado a lo largo de 6.000 años y algunos principios modernos son de origen muy remoto. La fabricación de los primeros vidrios sintéticos se pierde en la antigüedad y en la leyenda. La loza la inventaron los egipcios, que moldeaban figurillas de arena (SiO2), el más conocido de los óxidos vitrificables. Se recubría con natrón, el residuo formado por las inundaciones del Nilo, compuesto principalmente por carbonato cálcico (CaCO3), carbonato sódico (Na2CO3), sal común (NaCl) y óxido de cobre (II) (CuO) que, calentado por debajo de 1.000 °C, forma una película vitrificada por difusión de los fundentes CaO y Na2O y la subsiguiente reacción en estado sólido con la arena. El óxido de cobre daba a la pieza un atractivo color azul.
De acuerdo con la definición de Morey, “El vidrio es una sustancia inorgánica que se halla en un estado asimilable al líquido, del que es prolongación, pero que, como resultado de un cambio reversible experimentado durante el enfriamiento, alcanza un grado tan alto de viscosidad que puede considerarse sólido a todos los efectos.” ASTM define al vidrio como “producto inorgánico de fusión enfriado hasta un estado rígido no cristalino”. Tanto los materiales orgánicos como los inorgá- nicos pueden formar vidrios si su estructura es no cristalina, es decir, si no está ordenada de manera predominante.

viernes, 17 de julio de 2015

Reacondicionamientos y actividades de reconstrucción

Durante los reacondicionamientos periódicos o reparaciones en frío de estufas u hornos se presentan numerosos riesgos poten- ciales para la salud y la seguridad. Las actividades de la construc- ción llevan asociadas una amplia diversidad de riesgos: riesgos ergonómicos con la manipulación del material (por ejemplo, ladrillos refractarios); riesgo de inhalación de partículas en suspensión de sílice, amianto, fibras cerámicas refractarias o materias que contienen metales pesados durante demoliciones; o subproductos del corte y soldadura; golpes de calor; trabajo a alturas elevadas; peligro de resbalar, tropezar o caer; riesgos de entrada en espacios reducidos (véase la Figura 84.4); y contacto con fuentes de energía peligrosas.



jueves, 16 de julio de 2015

Manejo del material en la producción, fabricación, embalaje y almacenamiento (II)

El uso de automatismos para eliminar el movimiento manual del material desempeña un papel importante en la prevención de las lesiones ergonómicas. Los automatismos han reducido los esfuerzos ergonómicos y las graves lesiones con desgarro que históricamente se han asociado a la manipulación del material (por ejemplo, vidrio plano) por el personal de producción (véase la Figura 84.3). Sin embargo, la mayor utilización de robots y la automatización de procesos introduce los riesgos propios de la maquinaria móvil y la energía eléctrica, lo cual transforma los tipos de peligros o los desplaza a otros operarios (de los trabaja- dores de producción a los de mantenimiento). El diseño adecuado de controles electrónicos y un ordenamiento lógico, la revisión de las máquinas, la práctica de la interrupción completa de la electricidad y la instauración de procedimientos seguros de uso y mantenimiento son métodos fundamentales para limitar las lesiones de los operarios de mantenimiento y producción.

miércoles, 15 de julio de 2015

Manejo del material en la producción, fabricación, embalaje y almacenamiento (I)

El manejo del material y los procesos de fabricación y embalaje son muy diversos en este sector industrial, como lo son el tamaño, la forma y el peso de los productos. La elevada densidad de los materiales en este sector o sus formas voluminosas exponen a riesgos frecuentes. El levantamiento manual y la manipulación del material en la producción, fabricación, embalaje y almacena- miento en esta industria explica muchas lesiones incapacitantes (véase el apartado “Perfil de lesiones y enfermedades”, más adelante). El esfuerzo para disminuir las lesiones se centra en la limitaciones de las operaciones manuales de levantamiento y manipulación de material. Por ejemplo, para eliminar la manipulación del material en determinadas partes de este sector indus- trial comienzan a utilizarse diseños de embalajes innovadores, automatismos para el apilado y paletizado del producto acabado y vehículos de transporte para el almacenamiento guiados auto- máticamente. El uso de transportadores, la ayuda de los monta- cargas de control a distancia (por ejemplo, los montacargas de vacío) y de plataformas de tijeras para la manipulación y paleti- zado de los productos son prácticas generalizadas en la actua- lidad (véase la Figura 84.2).

martes, 14 de julio de 2015

Encapsulado (I)

El objetivo esencial del encapsulado es acomodar un circuito inte- grado en una montura que cumpla los requisitos eléctricos, térmicos, químicos y físicos asociados a la aplicación del circuito integrado.
Las monturas más extendidas son la de conductores radiales, la montura plana y la doble en línea (DIP). Las monturas de conductores radiales se fabrican casi todas de Kovar, que es una aleación de hierro, níquel y cobalto, con sellos de vidrio duro y conductores de Kovar. Las monturas planas tienen un marco de conductores metálicos, por lo general de una aleación de aluminio combinada con componentes cerámicos, de vidrio y metálicos. Las monturas dobles en línea son las más corrientes
y a menudo utilizan cerámica o plásticos moldeados.
Las monturas de plástico moldeado para semiconductores se producen sobre todo por dos procesos diferentes—moldeo por transferencia y moldeo por inyección. El moldeo por transferencia es el método de encapsulado en plástico predominante. En él, las pastillas se montan sobre marcos de conductores sin cortar y después se cargan en moldes por lotes. Porciones en polvo o bolas de compuestos de plástico termoendurecible para moldeo se funden en una olla caliente y después son impulsados (transfe- ridos) a presión hasta los moldes cargados. Los sistemas de formar porciones en polvo o bolas con compuestos de plástico para moldeo pueden utilizarse con epoxia, silicona o sili- cona/resinas epoxídicas. El sistema suele consistir en una mezcla de:

lunes, 13 de julio de 2015

Sujetar y conectar pastillas (II)

Una vez lograda la sujeción física de la pastilla a la montura, es preciso establecer las conexiones eléctricas entre el circuito integrado y los conductores de la montura. Esta operación se ejecuta por técnicas de termocompresión, ultrasónicas o termosónicas, que conectan hilos de oro o aluminio entre las áreas de contacto de la pastilla de silicio y de los conductores de la montura.
La unión por termocompresión se emplea a menudo con hilo de oro y consiste en calentar la montura hasta unos 300 ºC y formar la unión entre el hilo y las patillas de conexión mediante la aplicación de calor y presión. Se utilizan dos tipos principales de unión por termocompresión—unión con bola y unión con cuña. En la unión con bola, que sólo se utiliza con hilo de oro, éste es suministrado desde un tubo capilar, después es comprimido, y después fundido por una llama de hidrógeno. La llama forma además una nueva bola en el extremo del hilo, bola que será aprovechada en el ciclo de conexión siguiente. La unión con cuña exige utilizar una herramienta de unión en forma de cuña
y un microscopio, que ayuda a colocar en su posición exacta la pastilla de silicio y la montura sobre la patilla de conexión. El proceso se ejecuta en una atmósfera inerte.
La unión ultrasónica emplea un impulso energético de alta frecuencia ultrasónico para inducir un efecto de frotamiento que forma una unión entre el hilo y la patilla de conexión. La unión ultrasónica se realiza sobre todo con hilo de aluminio, y muchos la prefieren a la de termocompresión porque no exige el calenta- miento de la pastilla de circuitos durante la operación de conexión.
La unión termosónica es un cambio tecnológico reciente en la conexión con hilo de oro. En ella se utiliza una combinación de energías ultrasónica y térmica, y exige menos calor que la unión por termocompresión.

domingo, 12 de julio de 2015

Sujetar y conectar pastillas (I)

La pastilla o dado individual tiene que quedar sujeta a una montura y a un marco de conductores metálicos. Las monturas suelen estar hechas de material aislante cerámico o plástico. Los materiales de las monturas cerámicas son por lo general de alúmina (Al2O3), pero también pueden ser de berilia (BeO) o esteatita (MgO-SiO2). Los materiales de las monturas de plástico son de resina termoplástica o termoendurecible.
En general, la sujeción de la pastilla se efectúa por uno de tres tipos distintos de fijación: eutéctica, preforma y epoxídica. La fijación eutéctica de pastillas consiste en utilizar una aleación de soldadura fuerte eutéctica, como la de oro-silicio. En este método, se efectúa el depósito previo de una capa de oro metá- lico en la parte posterior de la pastilla. Mediante el calenta- miento de la montura por encima de la temperatura eutéctica (370 ºC para oro-silicio) y la colocación de la pastilla sobre la montura, se forma un enlace entre ésta y la pastilla.
La unión con preforma consiste en emplear una pequeña pieza de composición especial (preforma) que se adhiera a pastilla y montura. Se coloca una preforma sobre el área de la montura donde se quiere sujetar la pastilla y se deja que se funda. Entonces se frota la pastilla por esa zona hasta que queda sujeta, y a continuación se enfría la montura.
La unión epoxídica consiste en aplicar un pegamento epoxí- dico para fijar la pastilla a la montura. Se vierte una gota de epoxia en la montura y encima se coloca la pastilla. Puede ser preciso cocer después la montura a una temperatura elevada para que la epoxia adquiera la dureza adecuada.

sábado, 11 de julio de 2015

Separación de pastillas

Una vez probados, marcados y clasificados los dispositivos o circuitos integrados en la oblea, es preciso proceder a la separa- ción física individual de las pastillas que se encuentran agrupadas en la oblea. Se han ideado numerosos métodos para separar e individualizar las pastillas—trazado con diamante, trazado con láser y aserrado con rueda de diamante.
El trazado con diamante, el método más antiguo utilizado, consiste en pasar una punta con diamantes incrustados, de forma muy precisa, por la línea del trazado o “calle” de la oblea que separa las pastillas individuales en la superficie de la oblea. La imperfección en la estructura cristalina provocada por el trazado permite doblar y fracturar la oblea a lo largo de esa línea.
El trazado con láser es una técnica de separación de pastillas relativamente reciente. Un láser pulsado muy potente de neodi- mio-itrio genera un haz que practica en la oblea de silicio una ranura que sigue la línea del trazado. La ranura se convierte en la línea de rotura de la oblea.
Un método de separación de pastillas muy extendido es el aserrado en húmedo—cortar sustratos a lo largo de la calle con una sierra circular de diamante de gran velocidad. El aserrado del sustrato de silicio puede ser de corte parcial (trazado) o completo (dados). El aserrado genera una lechada húmeda con el material arrancado de la calle.

viernes, 10 de julio de 2015

Montaje y prueba (III)

Una vez terminada la fabricación de obleas, cada una de ellas es sometida a un proceso de clasificación en el que se comprueba el funcionamiento eléctrico de la circuitería integrada de cada pastilla mediante sondas controladas por ordenador. Una oblea individual puede contener desde cien hasta muchos centenares de dados o pastillas independientes que han de ser comprobadas. Conocidos ya los resultados de la prueba, las pastillas se marcan físicamente con resina epoxídica monocomponente suministrada por un dispositivo automático. Para identificar y clasificar las pastillas que no cumplen las especificaciones eléctricas deseadas se emplean los colores rojo y azul.

jueves, 9 de julio de 2015

Tratamiento del gas residual

Para tratar el gas residual procedente de las unidades de recupe- ració n de azufre se utilizan la oxidació n y la reducció n, depen- diendo de la composició n del gas y de los planteamientos econó micos de la refinería. Los procesos de oxidació n queman gas residual para convertir todos los compuestos de azufre en dió xido de azufre, y los procesos de reducció n convierten los compuestos de azufre en á cido sulfhídrico.

miércoles, 8 de julio de 2015

Recuperación de azufre

En la recuperació n de azufre se elimina á cido sulfhídrico de los gases á cidos y las corrientes de hidrocarburos. El proceso Clause convierte el á cido sulfhídrico en azufre elemental mediante reac- ciones té rmicas y catalíticas. Despué s de quemar á cido sulfhídrico en condiciones controladas, los deshidratadores eliminan el agua
y los hidrocarburos de las corrientes de carga de gas, las cuales se exponen seguidamente al catalizador para recuperar azufre adicional. El vapor de azufre de la combustió n y la conversió n se condensa y recupera.

martes, 7 de julio de 2015

lunes, 6 de julio de 2015

ESquema del proceso de hidrofesulfuración


domingo, 5 de julio de 2015

Desmercaptanización y secado

En la desmercaptanización (eliminación del mercaptanos) se tratan los compuestos de azufre (á cido sulfhídrico, tiofeno y mercaptano) para mejorar el color, el olor y la estabilidad a la oxidació n, y se reducen las concentraciones de dió xido de carbono en la gasolina. Algunos mercaptanos se eliminan poniendo el producto en contacto con compuestos químicos hidrosolubles (por ejemplo, á cido sulfú rico) que reaccionan con los mercaptanos. Para convertir los mercaptanos en disulfuros má s aceptables se utiliza líquido cá ustico (hidró xido só dico), compuestos de aminas (dietanolamina) o desmercaptanizació n con catalizador de lecho fijo.
El secado del producto (eliminació n del agua) se realiza por absorció n de agua, con o sin adsorbentes. Algunos procesos secan y desmercaptanizan simultá neamente por adsorció n en tamices moleculares.


viernes, 3 de julio de 2015

Procesado Químico Riesgos y su prevención

En general, los principales riesgos asociados con la fabricació n de pintura y revestimientos supone la manipulació n de materiales, que pueden ser sustancias tó xicas, inflamables o explosivas; y agentes físicos como descargas elé ctricas, ruido, calor y frío.
La manipulació n manual de cajas, barriles, recipientes, etc., que contienen las materias primas y los productos terminados, es la principal fuente de lesiones debido a la elevació n incorrecta, deslizamientos, caídas, goteo de recipientes, etc. Las precau- ciones incluyen controles té cnicos y ergonó micos tales como medios auxiliares para manipulació n de materiales (rodillos,
gatos y plataformas) y equipos mecá nicos (transportadores, montacargas y elevadores-transportadores de horquilla), suelos antideslizantes, equipo de protecció n personal (EPP) como zapatos de seguridad y la formació n adecuada en la elevació n manual y otras té cnicas de manipulació n de materiales.
Los riegos químicos incluyen la exposició n a polvos tó xicos como pigmento de cromato de plomo, que puede presentarse durante la pesada, el llenado del mezclador y las tolvas del molino, las operaciones con equipos abiertos, el llenado de reci- pientes de pinturas en polvo y la limpieza del equipo y de los vertidos de los recipientes. La fabricació n de revestimientos en polvo ocasiona a veces altas exposiciones al polvo. Las precau- ciones a adoptar son la sustitució n de polvo por pasta o suspen- siones; la ventilació n por extracció n localizada (LEV) para la abertura de bolsas y sacos (vé ase Figura 77.6) y para el equipo de proceso, el cierre del equipo, los procedimientos de limpieza de vertidos y la protecció n respiratoria cuando sea necesaria.

jueves, 2 de julio de 2015

Revestimientos en polvo

Los revestimientos en polvo son productos sin disolventes basados en la fusió n de resinas y otras partículas de aditivos sobre las superficies de objetos calientes. Los revestimientos en polvo pueden ser termoestables o termoplá sticos e incluyen resinas de tipo epoxi, polietileno, polié ster, cloruro de polivinilo y acrílicas.
El mé todo má s habitual de fabricació n consiste en la mezcla en seco de los ingredientes pulverulentos y el mezclado por fusió n y extrusió n (vé ase Figura 77.5). Se pesan la resina seca o el aglutinante, el pigmento, el material de carga y los aditivos y se transfieren a un mezclador. Este proceso es similar a las operaciones de mezclado en seco en la fabricació n de caucho. Despué s del mezclado, el material se coloca en un extrusor y se calienta hasta que se funde. El material fundido se extruye sobre una correa transportadora refrigerante y despué s se transfiere a un granulador. El granulado se pasa a travé s de un molino fino y se tamiza para obtener el tamañ o de partícula deseado. Por ú ltimo el revestimiento en polvo se envasa.

martes, 30 de junio de 2015

Barnices

En la fabricació n de barnices de oleorresinas se calientan el aceite y la resina para hacerlos má s compatibles, desarrollar molé culas o polímeros de alto peso molecular y aumentar la solubilidad en el disolvente. Las plantas antiguas utilizan recipientes portá tiles y abiertos para el calentamiento. Se añ aden a é stos la resina y el aceite o la resina sola y despué s se calientan a aproximadamente 316 C. Las resinas naturales se deben calentar antes de añ adir los aceites. Los materiales se vacian por la parte superior del reci- piente. Durante el calentamiento, se cubren con campanas de extracció n refractarias. Despué s se trasladan a salas en las que se enfrían rá pidamente, a menudo por rociado con agua, y despué s se añ aden el diluyente y los secantes.
En las plantas modernas se utilizan grandes reactores cerrados con capacidades de 500 a 8.000 galones. Estos reactores son similares a los utilizados en la industria de procesos químicos. Está n provistos de agitadores, mirillas, tuberías para llenar y vaciar los reactores, condensadores, dispositivos de medició n de la temperatura, fuentes de calor, etc.
Tanto en las plantas antiguas como en las modernas, la resina diluida se filtra en una etapa final antes del envasado. Esto se realiza normalmente cuando la resina aú n está caliente, utilizando un filtro prensa.


lunes, 29 de junio de 2015

Lacas

La producció n de lacas se realiza habitualmente en equipos cerrados como tanques y mezcladores, con el fin de minimizar la evaporació n del disolvente, lo que podría causar el depó sito de una película de laca seca sobre el equipo de procesado. Por lo demá s, la producció n de laca tiene lugar de la misma forma que la producció n de pintura.

domingo, 28 de junio de 2015

MINAS A CIELO ABIERTO Capa de cobertura de extracció n a cielo abierto

La capa de cobertura es la roca residual formada por material consolidado y no consolidado que debe eliminarse para dejar al descubierto el mineral subyacente. Es aconsejable eliminar la menor cantidad posible de capa de cobertura para acceder al mineral de interé s, pero si el filó n es profundo será necesario excavar un volumen mayor de roca residual. La mayoría de las té cnicas de eliminació n son cíclicas, con interrupció n de las fases de extracció n (perforació n, voladura y carga) y transporte. Esto es especialmente vá lido en terrenos de recubrimiento de roca dura que deben ser previamente perforados y barrenados. Una excep- ció n a este cará cter cíclico la constituyen las dragas utilizadas en la minería de superficie con equipos hidrá ulicos y en algunos tipos de minería de material suelto con excavadoras de ruedas y cangilones. La relació n de extracció n a cielo abierto define la relació n entre la parte de roca residual y la parte de mineral exca- vado. En operaciones importantes de minería esta relació n suele estar comprendida entre 2:1 y 4:1. Las relaciones superiores a 6:1 tienden a ser menos viables desde el punto de vista econó mico, aunque depende del mineral extraído. La capa de cobertura, una vez extraída, puede utilizarse para la construcció n de carreteras y para relaves o comercializarse como material de relleno.

sábado, 27 de junio de 2015

MINAS A CIELO ABIERTO Trazado de las minas

Planificació n y diseñ o de la mina
El principal objetivo econó mico de las minas a cielo abierto es extraer la cantidad mínima de material y obtener una má xima recuperació n de la inversió n procesando el producto mineral má s comercializable. Cuanto mejor sea la calidad del filó n, mayor será su valor. Para minimizar las inversiones de capital y acceder al mismo tiempo al material de mayor valor dentro de un filó n, hay que desarrollar un plan de explotació n que detalle de forma precisa el mé todo de extracció n y de tratamiento del mineral. Dado que muchos yacimientos no presentan una disposició n uniforme, antes de elaborar el plan de explotació n de la mina es necesario emprender amplias perforaciones exploratorias para perfilar la geología y localizació n del mineral. La forma del filó n definirá el tamañ o y el diseñ o de la mina. El diseñ o depende de la mineralogía y la geología de la zona. La mayoría de las minas a cielo abierto son de forma có nica, aunque é sta puede variar dependiendo de la forma del filó n. Se construyen con una serie de mantos o antepechos concé ntricos divididos por el acceso a la mina y las vías de acarreo que descienden desde el borde de la mina hasta el fondo en forma de espiral o zigzag.

Independientemente de su tamañ o, el plan de la mina incluye disposiciones sobre el trazado, las infraestructuras (de almacena- miento, oficinas, mantenimiento, etc.), el transporte, los equipos y el ritmo de explotació n que repercuten en el período de vida ú til de la mina, que concluye con el agotamiento del mineral o con el cumplimiento de un límite econó mico.
Las minas a cielo abierto actuales pueden consistir en pequeñ as empresas privadas que procesan unos cientos de tone- ladas de mineral al día hasta grandes complejos industriales estatales o empresas multinacionales que extraen má s de un milló n de toneladas de material diario. Las operaciones de mayor envergadura pueden realizarse en superficies de muchos kiló metros cuadrados.

viernes, 26 de junio de 2015

Precauciones de seguridad (III)

Tambié n está aumentando la velocidad de trabajo de las roza- doras. A finales del decenio de 1990, la velocidad de corte ha llegado a alcanzar los 45 m/minuto. Se duda que los trabaja- dores puedan resistir físicamente un turno entero de trabajo manejando una rozadora que se desplaza constantemente a esa velocidad a lo largo de un frente de 300 m. En consecuencia, este factor será un motivo importante para introducir de forma masiva sistemas de automatizació n de las má quinas en los que los mineros actuarían como simples supervisores y no como operarios directos.
La recogida de los equipos empleados en el frente y su tras- lado a un nuevo lugar de trabajo representa un riesgo especial para los trabajadores. Se han desarrollado mé todos innovadores para asegurar el techo y las paredes del frente de carbó n de forma que se minimice el riesgo de caída de rocas durante las operaciones de traslado. Sin embargo, la maquinaria utilizada es extremadamente pesada (má s de 20 toneladas para un equipo acarreador de frente largo y bastante má s en el caso de una rozadora) y a pesar del uso de herramientas específicas, en estas operaciones de traslado sigue existiendo el riesgo de aplasta- miento de personas o de lesiones por manejo de grandes pesos.

jueves, 25 de junio de 2015

Precauciones de seguridad (II)

Para las dos opciones extremas, funcionamiento prá ctica- mente manual y altamente mecanizado, las tasas y los tipos de accidentes difieren mucho. Los trabajadores empleados en pequeñ as minas de explotació n manual está n má s expuestos a accidentes por caídas de rocas o carbó n del techo o de las paredes. Tambié n está n má s expuestos al polvo y a los gases inflamables si los sistemas de ventilació n no son los adecuados. Tanto el sistema de cá maras y pilares como el trazado de vías para acceder a los paneles de explotació n por tajos largos requieren un soporte del techo y de los muros laterales. El tipo y la distancia entre soportes varía dependiendo, entre otras cosas, del grosor de la veta de carbó n, de la solidez de la roca superior
y de la profundidad de la veta. El lugar má s peligroso de una mina es debajo de un techo sin soportes, y la mayoría de los países imponen serias limitaciones legales a la longitud de vía que puede desarrollarse antes de instalar los soportes adecuados. La recuperació n de pilares en el sistema de cá maras y pilares presenta un riesgo específico por la posibilidad de que el techo
se hunda de forma inesperada, lo que hace necesaria una plani- ficació n cuidadosa para evitar un riesgo mayor para los trabajadores.
El sistema moderno de extracció n de frentes por tajos largos, de alta productividad, requiere un equipo reducido de seis a ocho trabajadores, de forma que el nú mero de personas expuestas a riesgos potenciales es ahora mucho menor. El problema principal es el polvo generado por la rozadora de tajos largos. Para que el flujo de ventilació n arrastre el polvo lejos de los trabajadores de la rozadora, el corte de carbó n a veces se limita a una sola direcció n a lo largo del frente. El calor gene- rado por las má quinas elé ctricas cada vez má s potentes que se emplean en las proximidades del frente tiene asimismo efectos nocivos sobre los trabajadores, especialmente a medida que se va profundizando en la mina.


miércoles, 24 de junio de 2015

Precauciones de seguridad (I)

Las estadísticas de la OIT (1994) indican que existe una gran variació n en la tasa de accidentes mortales en las minas de carbó n de todo el mundo, aunque en estos datos hay que tener en cuenta el nivel de complejidad del trabajo y el nú mero de traba- jadores empleados en cada país. En muchos países industriali- zados las condiciones han mejorado considerablemente.
En la actualidad, son relativamente infrecuentes los accidentes graves en las minas gracias a la mejora de los está ndares de inge- niería y a la incorporació n de la lucha contra incendios a mate- riales como las cintas transportadoras y los fluidos hidrá ulicos utilizados en las minas subterrá neas. Sin embargo, sigue existiendo el riesgo de que se produzcan accidentes con dañ os personales o materiales. Igualmente, se siguen produciendo explosiones de gas metano y de polvo de carbó n, a pesar de la mejora de las prá cticas de ventilació n, y los hundimientos de techos son los causantes de la mayor parte de los accidentes graves en todo el mundo. Los incendios, bien de equipos o como resultado de una combustió n espontá nea, representan un peligro especial.

martes, 23 de junio de 2015

Transformación

La transformació n de las hierbas y especias conllevan la exposi- ció n a mayores riesgos que su cultivo. Por ejemplo, el molido, la trituració n y el mezclado de hojas, semillas y otros materiales de las plantas pueden exponer a los trabajadores a ambientes ruidosos y extremadamente polvorientos. Los riesgos en las operaciones de transformació n son pé rdida auditiva, lesiones traumá ticas por un apantallamiento inadecuado de las partes mó viles de la maquinaria, exposició n a polvo en el aire que se respira y explosiones de polvo. Los sistemas cerrados de transfor- mació n o las salas de má quinas cerradas pueden reducir el ruido. Las tolvas de entrada de las má quinas trituradoras no deben permitir la entrada de manos y dedos.
Los problemas de salud, como las enfermedades dermatoló - gicas, la irritació n de ojos, boca y tracto gastrointestinal, y los trastornos respiratorios e inmunoló gicos se han relacionado con polvo, hongos y otros contaminantes presentes en la atmó sfera. Normalmente, durante las dos primeras semanas de trabajo se realiza una autoselecció n de los trabajadores que trituran estas especias, basada en la capacidad para tolerar sus efectos en la salud. La segregació n del proceso, una ventilació n aspirante local eficaz, una mejor recogida del polvo, la limpieza por aspi- ració n de las zonas de trabajo cada cierto tiempo y el uso de equipos de protecció n personal pueden ayudar a reducir los riesgos de explosiones de polvo y contaminantes en el aire inhalado.

lunes, 22 de junio de 2015

Menta y otras hierbas culinarias y medicinales (III)

Los posibles riesgos asociados al proceso son quemaduras producidas por el vapor y, con menos frecuencia, explosiones de las calderas. Las medidas preventivas consisten en realizar inspecciones perió dicas de las calderas y las tuberías de vapor para garantizar su integridad estructural.
La producció n de hierbas con bajos niveles de mecanizació n puede exigir un contacto prolongado con la superficie de las plantas, los aceites y, con menos frecuencia, los polvos asociados. En la literatura mé dica se han publicado algunos casos de reac- ciones de sensibilizació n, dermatitis profesional, asma profe- sional y otros problemas respiratorios e inmunoló gicos asociados a una serie de hierbas y especias. No obstante, la literatura publicada es escasa y puede reflejar una notificació n insuficiente, má s que una menor probabilidad de problemas de salud.
La dermatitis profesional se ha asociado a hierbas como la menta, laurel, perejil, romero y tomillo, así como a la canela, achicoria, clavo, ajo, nuez moscada y vainilla. El asma profe- sional o los síntomas respiratorios se han asociado al polvo del ginseng brasileñ o y perejil, así como a la pimienta negra, canela, clavo, cilantro, ajo, jengibre, paprika y chile rojo (capsaicina), ademá s de bacterias y endotoxinas presentes en los granos y las hierbas. Sin embargo, la mayoría de los casos se han producido en la industria de transformació n, y só lo en algunos informes se alude a problemas derivados de exposiciones durante el cultivo de hierbas (por ejemplo, dermatitis despué s de la recogida de perejil, asma despué s de tocar las raíces de achicoria, reactividad inmunoló gica despué s del trabajo en invernaderos con plantas de la paprika). En la mayoría de los informes publicados, una parte de los trabajadores desarrollan problemas, mientras que otros se ven menos afectados o son asintomá ticos.


domingo, 21 de junio de 2015

Menta y otras hierbas culinarias y medicinales (II)

Ademá s de la escarda, los mé todos de preparació n del suelo intensivos en mano de obra, la siembra, la construcció n de las estructuras que dan sombra o sirven de apoyo, la recolecció n y otras operaciones pueden imponer tambié n grandes demandas musculosquelé ticas durante períodos prolongados de tiempo. La modificació n de los mé todos de producció n, el uso de té cnicas manuales y herramientas especiales y la mecanizació n son posibles medidas que pueden adoptarse para reducir las demandas musculosquelé ticas y laborales.
El riesgo de quemaduras e intoxicaciones por plaguicidas y otros productos fitosanitarios puede ser un problema en las operaciones intensivas en mano de obra, puesto que la aplica- ció n con fumigadores cargados a la espalda y otros mé todos no siempre previenen las exposiciones nocivas a travé s de la piel, las membranas de las mucosas o el aire que se respira. El trabajo en los invernaderos entrañ a un riesgo especial debido a la atmósfera confinada que se respira. El uso de productos químicos menos tó xicos y estrategias alternativas para el control de las plagas, la mejora de los equipos y prá cticas de aplicació n y el uso de equipos de protecció n personal pueden reducir los riesgos.
La extracció n de aceites volá tiles de los productos cosechados es habitual en el caso de ciertas hierbas (por ejemplo, destilerías de menta). El material cortado y triturado se carga en un vagó n cerrado u otro tipo de estructura. Existen unas calderas que producen vapor vivo, el cual se introduce en la estructura sellada
a travé s de una tubería a baja presió n. El aceite pasa al vapor y se extrae.

sábado, 20 de junio de 2015

Menta y otras hierbas culinarias y medicinales (I)

Existe una diversidad considerable en los mé todos de producció n de las hierbas culinarias y medicinales, su emplazamiento geográfico, los mé todos de trabajo y los riesgos. Estas plantas pueden recogerse en zonas donde crecen espontá neamente o cultivarse. La producció n de plantas cultivadas ofrece como ventajas una mayor eficiencia, una calidad y un suministro má s constantes y la posibilidad de la mecanizació n. Gran parte de la producció n de menta y otras hierbas en Estados Unidos está altamente mecani- zada. La preparació n del suelo, la plantació n, el cultivo, el control de plagas y la recolecció n se realizan desde el asiento de un tractor que remolca la maquinaria necesaria en cada caso.

Los riesgos potenciales son similares a los de la producció n mecanizada de otros cultivos, como las colisiones entre vehículos motorizados, los accidentes relacionados con tractores y maqui- naria y las intoxicaciones y quemaduras producidas por productos fitosanitarios.
Los mé todos de cultivo má s intensivos en mano de obra son típicos de Asia, Africa del Norte, el Mediterrá neo y otras regiones (por ejemplo, la producció n de menta en China, India, Filipinas y Egipto). Las parcelas se aran, normalmente con la ayuda de animales de tiro, y seguidamente los lechos se preparan y fertilizan manualmente. Dependiendo del clima, se excava una red de zanjas de riego. Segú n la especie de que se trate, se plantan semillas, esquejes, plantas de semillero o rizomas. La escarda perió dica es especialmente intensiva en mano de obra y las largas jornadas de un trabajo que exige encorvarse, agacharse y tirar imponen grandes demandas al sistema musculosquelé tico. A pesar del uso intensivo de mano de obra, el control de las malas hierbas es en ocasiones inadecuado. En algunos casos se recurre a la escarda química con herbicidas, seguido de la escarda manual, pero el uso de herbicidas no está generalizado, puesto que las hierbas cultivadas suelen ser tambié n sensibles a los herbicidas. El acolchado puede reducir la necesidad de mano de obra para la escarda, ademá s de contri- buir a proteger el suelo y conservar su humedad. Este acolchado suele contribuir tambié n al crecimiento y la productividad de la planta, puesto que añ ade materia orgá nica al suelo cuando se descompone.

viernes, 19 de junio de 2015

Ginseng (II)

La sombra artificial crea una atmó sfera hú meda especial- mente propensa a la infestació n por hongos y mohos. En Estados Unidos se aplican rutinariamente fungicidas al menos una vez al mes, utilizando para ello una má quina acoplada al tractor o fumigadores de jardín colgados a la espalda. Dependiendo de las necesidades, se aplican tambié n insecticidas y rati- cidas. El uso de productos químicos menos tó xicos, las mejoras en los sistemas de fumigación y los mé todos alternativas de gestió n de plagas son estrategias para reducir las exposiciones repetidas de los trabajadores a pequeñ as dosis de plaguicidas. Cuando las raíces está n ya listas para su recolecció n, las estructuras que dan sombra se desmontan y guardan. Las opera- ciones mecanizadas utilizan cavadoras adaptadas de la industria de la patata que se engancha detrá s de un tractor. Tambié n en este caso unas pantallas protectoras inadecuadas del eje de toma de fuerza del tractor y de las partes mó viles de la maquinaria pueden entrañ ar riesgo de accidente. La recogida, la ú ltima etapa en la recolecció n, tiene que realizarse manualmente y exige a los trabajadores agacharse y encorvarse para recoger las raíces del suelo.
En las pequeñ as propiedades de Estados Unidos, China y la Repú blica de Corea, la mayoría de estas etapas en el proceso de producció n suelen realizarse manualmente.

jueves, 4 de junio de 2015

Exposición a ruidos

Exposición a ruidos superiores a 85 a 90 dBA emitidos por los ventiladores de combustión, tolvas de amasado o mezcladores, procesos de alimentación y equipos transportadores.

miércoles, 3 de junio de 2015

Riesgos de la energía eléctrica.

El contacto directo con la energía eléctrica de alta tensión usada para encender resistencias que complementan la cocción con combustibles presenta el riesgo de electrocución y posibles problemas para la salud por exposi- ción a campos electromagnéticos (EMF). Los campos magné- ticos y eléctricos intensos pueden interferir con marcapasos u otros dispositivos médicos implantados.

martes, 2 de junio de 2015

Exposición a energía radiante y temperaturas muy elevadas

El ambiente de trabajo alrededor de los hornos o estufas es extremada- mente caluroso. Pueden presentarse importantes problemas relacionados con las temperaturas muy elevadas cuando los trabajos de reparaciones de emergencia o de mantenimiento rutinario se realizan sobre los lugares de cocción o de fusión o cerca de ellos. El contacto directo de la piel con superficies calientes o materiales fundidos da lugar a quemaduras graves
(véase la Figura 84.1).

lunes, 1 de junio de 2015

Exposición a radiación infrarroja

Exposición a radiación infrarroja procedente del material fundido, que aumenta el riesgo de cataratas o quemaduras en la piel.

domingo, 31 de mayo de 2015

Fuego o explosión

Fuego o explosión asociado a los sistemas de combustión utili- zados como fuente de calor o para accionar las carretillas elevadoras; riesgos potenciales de fuego o explosión debidos a los tanques de almacenamiento de combustibles inflamables, circuitos de distribución por tuberías y vaporizadores. Los circuitos de retroceso o de reserva de combustible que suelen usarse en caso de cortes de gas natural pueden presentar problemas similares de fuego o explosión

sábado, 30 de mayo de 2015

Montaje y prueba (II)

(al contrario que en las operaciones de soldadura por ola, que desde hace algunos decenios se suelen realizar en armarios cerrados que cuentan con extracción de gases) (Goh y Ng 1987). Véanse más detalles en el artículo “Montaje de placas de circuito impreso y ordenadores”.
Como la colofonia contenida en el fundente para soldar es un sensibilizador, todas las exposiciones al fundente deben reducirse al mínimo posible, con independencia de los resultados que den los muestreos del aire. En particular, las instalaciones de soldadura nuevas deben contar con ventilación aspirante local cuando se vayan a efectuar soldaduras durante períodos de tiempo prolongados (p. ej., superiores a 2 horas).
Los humos generados en la soldadura manual ascienden por convección y entran en las vías respiratorias del trabajador cuando se inclina sobre el punto de soldadura. La manera más eficaz de controlar este peligro, y la más utilizada, es la ventila- ción aspirante de alta velocidad y bajo volumen en la punta del soldador.
Los dispositivos que devuelven aire filtrado al recinto de trabajo pueden originar, si la eficiencia del filtrado es inade- cuada, una contaminación secundaria que puede afectar a las personas presentes en el recinto aunque no se dediquen a la soldadura. El aire filtrado no debe devolverse al recinto de trabajo a menos que la cantidad de soldadura sea pequeña y el recinto tenga una buena ventilación general por dilución.

viernes, 29 de mayo de 2015

Montaje y prueba (I)

El procesamiento siguiente a la fabricación, que comprende el empaquetado externo, las conexiones, encapsulado, montaje y prueba, se efectúa por lo general en instalaciones de producción independientes que muchas veces radican en países del Sureste de Asia, donde estos trabajos que exigen mano de obra intensiva son más baratos de ejecutar. Además, los requisitos de ventilación para control del proceso y de las partículas suelen ser diferentes
(no los de sala limpia) en el procesamiento posterior a la fabrica- ción. Estos pasos finales del proceso de fabricación comprenden operaciones que incluyen la soldadura, desengrase, prueba con sustancias químicas y fuentes de radiación y recorte y marcado con láseres.
En condiciones normales, la soldadura durante la fabricación de semiconductores no origina altas exposiciones al plomo. Para prevenir daños térmicos al circuito integrado, la temperatura de soldadura se mantiene inferior a la temperatura en que pueden formarse humos de plomo fundido (430 ºC). Sin embargo, la limpieza del equipo de soldadura mediante raspado o cepillado de los residuos con contenido de plomo puede originar exposiciones al plomo superiores a 50 g/m3 (Baldwin y Stewart 1989). También se han producido exposiciones al plomo de 200 g/m3 cuando se han empleado técnicas inadecuadas de eliminación de desechos durante operaciones de soldadura por ola (Baldwin y Williams 1996).

Una preocupación creciente en relación con las operaciones de soldadura es la irritación respiratoria y el asma derivadas de la exposición a los productos de pirólisis de los fundentes para soldar, en particular durante la soldadura manual o las opera- ciones de retoque, puesto que nunca ha estado generalizada la ventilación aspirante en los recintos donde se ejecutan

jueves, 28 de mayo de 2015

Plaqueado Recubrimiento y metalización trasera

Hay también un paso de metalización opcional denominado recubrimiento trasero. El lado posterior de la oblea puede ser recubierto o nivelado con ayuda de una solución abrasiva húmeda y presión. Puede depositarse un metal, como el oro, en el lado posterior de la oblea por pulverización. Este acabado hace más fácil la conexión del dado separado a la montura en el montaje final.

miércoles, 27 de mayo de 2015

Plaqueado Recubrimiento y metalización trasera


Hay también un paso de metalización opcional denominado recubrimiento trasero. El lado posterior de la oblea puede ser recubierto o nivelado con ayuda de una solución abrasiva húmeda y presión. Puede depositarse un metal, como el oro, en el lado posterior de la oblea por pulverización. Este acabado hace más fácil la conexión del dado separado a la montura en el montaje final.

martes, 26 de mayo de 2015

Plaqueado Aleación/cementación

Después de haber depositado y grabado las interconexiones metalizadas, puede efectuarse un paso final de aleación y cemen- tación. La aleación consiste en colocar los sustratos metalizados, por lo general con aluminio, en un horno de difusión de baja temperatura para garantizar un contacto de baja resistencia entre el aluminio metálico y el sustrato de silicio. Por último, bien durante el paso de aleación o en los sucesivos, las obleas se suelen exponer a una mezcla de gases que contiene hidrógeno en un horno de difusión a la temperatura de 400 a 500 ºC. El paso de cementación está concebido para optimizar y estabilizar las características del dispositivo al combinar el hidrógeno con átomos no ligados en la interfase silicio-dióxido de silicio o cerca de ella.

lunes, 25 de mayo de 2015

Plantas de aminas (tratamiento de gas ácido)

El gas á cido (gas combustible derivado de procesos como el craqueo catalítico y el hidrotratamiento, que contiene á cido sulfhídrico y dió xido de carbono) debe tratarse para poder usarlo como combustible de refinería. Las plantas de aminas eliminan los contaminantes á cidos del gas á cido y de las corrientes de hidrocarburos. En dichas plantas, las corrientes de hidrocarburos líquidos y gaseosos que contienen dió xido de carbono y/o á cido sulfhídrico se cargan en una torre de absorció n de gas o en un contactor de líquidos, donde los contaminantes á cidos son absor- bidos por disoluciones de aminas que circulan a contracorriente: monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA) o metildietano- lamina (MDEA). El gas o el líquido separados se eliminan por la parte superior, y la amina se envía a un regenerador, donde los componentes á cidos se separan mediante calor y rehervido, y se evacuan, en tanto que la amina se recicla.
A fin de minimizar la corrosió n, deben establecerse mé todos de operació n adecuados y controlarse las temperaturas del fondo del regenerador y del rehervidor. Es necesario impedir que entre oxígeno en el sistema para prevenir la oxidació n de la amina. Hay riesgo de exposició n a compuestos de aminas es decir, MEA, DEA, MDEA), á cido sulfhídrico y dió xido de carbono.

domingo, 24 de mayo de 2015

El desparafinado de disolventes - Otros procesos de desmercaptanización y tratamiento


Para eliminar impurezas de los materiales de mezcla se utilizan procesos de tratamiento, secado y desmercaptanizació n (vé ase la Figura 78.24).
En los procesos de desmercaptanizació n se emplea aire u oxígeno. Si entra una cantidad excesiva de oxígeno en estos procesos, puede producirse un incendio en el decantador debido a la generació n de electricidad está tica. Existe riesgo de exposi- ció n a á cido sulfhídrico, dió xido de azufre, líquido cá ustico (hidró xido só dico), cá ustico agotado, catalizador agotado (Merox), catalizador en polvo y desmercaptanizadores (carbo- nato só dico y bicarbonato só dico).

sábado, 23 de mayo de 2015

El desparafinado de disolventes - En la hidrodesulfuración catalítica

En la hidrodesulfuración catalítica, la carga se desairea, se mezcla con hidró geno, se precalienta y se hace pasar a alta presió n por un reactor catalítico de lecho fijo. El hidró geno se separa y recicla y el producto se estabiliza en una columna de destilació n primaria donde se eliminan los residuos ligeros.
Durante este proceso, los compuestos de azufre y nitró geno que hay en la carga se convierten en á cido sulfhídrico (H2S) y amoníaco (NH3). El á cido sulfhídrico y el amoníaco residuales se eliminan por separació n al vapor, mediante un separador combinado de alta y baja presió n o por medio de un lavado con aminas que recupera el á cido sulfhídrico en una corriente alta- mente concentrada, apta para conversió n en azufre elemental
(vé anse las Figuras 78.22 y 78.23).
En el hidrotratamiento debe controlarse el á cido sulfhídrico que contiene la carga para mantenerlo en un nivel mínimo con objeto de reducir la corrosió n. A veces se forma cloruro de hidró geno y se condensa en forma de á cido clorhídrico en las secciones de baja temperatura de la unidad. En las unidades de alta presió n y temperatura se forma bisulfuro amó nico. En caso de fuga se produce exposició n a vapores de naftas aromá ticas que contienen benceno, a á cido sulfhídrico o hidró geno gaseoso,
o a amoníaco si se origina una fuga o derrame de agua amarga. Tambié n puede haber fenol si se procesan cargas con alto punto de ebullició n.
Un tiempo de contacto y/o una temperatura excesivos provocará n coquizació n en la unidad. Se han de tomar precauciones al descargar el catalizador coquizado de la unidad para prevenir incendios por sulfuro de hierro. El catalizador coquizado deberá enfriarse hasta una temperatura inferior a 49 C antes de extraerlo, o vaciarse en recipientes inertizados con nitró geno donde pueda enfriarse antes de su ulterior manipulació n. Para prevenir el envenenamiento del catalizador por arrastre de silicona en la carga del coquificador se emplean aditivos antiespumantes especiales.

viernes, 22 de mayo de 2015

El desparafinado de disolventes - Procesos de hidrotratamiento

de los contaminantes, como nitró geno, azufre, metales e hidro- carburos insaturados (olefinas), de las fracciones de petró leo líquidas, como la gasolina de destilació n directa. El hidrotrata- miento es similar al hidrocraqueo en que tanto el hidró geno como el catalizador se utilizan para enriquecer el contenido de hidró geno de la carga de olefinas. En cambio, el grado de saturación no es tan elevado como el que se consigue en el hidrocraqueo. Normalmente, el hidrotratamiento se realiza antes que otros procesos (como la reforma catalítica), para que el catali- zador no se contamine con la carga de material no tratado. El hidrotratamiento se utiliza tambié n antes del craqueo catalítico para reducir el azufre y mejorar el rendimiento de producció n, así como para mejorar las fracciones intermedias de petró leo destilado convirtié ndolas en queroseno, gasó leo diesel y gasó leos de calefacció n.
Los procesos de hidrotratamiento difieren en funció n de las cargas y los catalizadores. La hidrodesulfuració n elimina el azufre del queroseno, reduce los aromá ticos y las características que favorecen la formació n de gomas, y satura cualquier olefina. La hidroformació n es un proceso de deshidrogenació n que se utiliza para recuperar el exceso de hidró geno y producir gaso- lina de alto índice de octano. Los productos hidrotratados se mezclan o se utilizan como material de carga para la reforma catalítica.

jueves, 21 de mayo de 2015

El desparafinado de disolventes - Salud y seguridad.


En el desparafinado de disolventes, la ruptura del vacío crea un riesgo potencial de incendio al permitir la entrada de aire en la unidad. Existe riesgo de exposició n a vapores del disolvente de desparafinado, una mezcla de MEC y tolueno. Aunque la extrac- ció n de disolventes es un proceso cerrado, hay riesgo de exposi- ció n a HAP cancerígenos en los aceites de proceso y a disolventes de extracció n tales como fenol, furfural, glicol, MEC, aminas
y otros productos químicos de proceso durante la manipulació n y las operaciones.
El desasfaltado requiere un control exacto de las temperaturas y presiones para evitar la descompensació n. Ademá s, puede crearse espuma por humedad, exceso de disolvente o descenso de la temperatura de la operació n, lo que afecta al control de la temperatura del producto y origina una descompensació n. El contacto con corrientes de aceite caliente provoca quemaduras de la piel. Existe riesgo de exposició n a corrientes de aceite caliente que contienen compuestos aromá ticos policíclicos cancerígenos, propano licuado y vapores de propano, á cido sulfhídrico y dió xido de azufre.

miércoles, 20 de mayo de 2015

Pinturas

Las materias primas utilizadas para fabricar pinturas se encuen- tran en forma de líquidos, só lidos, polvos, pastas y suspensiones. Se pesan manualmente y se mezclan. Las partículas aglomeradas de pigmento deben disgregarse al tamañ o original, y humectarse con aglutinante para asegurar la dispersió n en la matriz líquida. Este proceso de dispersió n, llamado molienda, se realiza con distintos tipos de equipos, incluidos dispersadores con eje motriz de alta velocidad, mezcladores de só lidos, molinos de bolas, molinos de arena, molinos de tres rodillos, trituradores, etc. Despué s de un tratamiento inicial, que puede durar hasta 48 horas, se añ ade resina a la pasta y se repite el proceso de molienda durante un período má s corto. El material disperso se transfiere despué s por gravedad a un tanque de decantació n en el que se pueden añ adir otros materiales como colorantes. En el caso de pinturas a base de agua el aglutinante se añ ade en esta etapa. Despué s se diluye la pasta con resina o disolvente, se filtra
y se transfiere de nuevo por gravedad al á rea de llenado de envases, que se realiza manual o mecá nicamente.

Despué s del proceso de dispersió n puede ser necesario limpiar los tanques y los molinos antes de introducir un nuevo lote. En esta etapa se utilizan herramientas manuales y elé ctricas, así como limpiadores alcalinos y disolventes.

martes, 19 de mayo de 2015

Procesos de fabricación

En general, la fabricació n de pinturas y otros revestimientos consiste en una serie de operaciones unitarias en las que se emplean procesos discontinuos. Las reacciones químicas son pocas o ninguna; las operaciones son en su mayoría mecá nicas. La fabricació n implica la reunió n de las materias primas, el mezclado, la dispersió n, la dilució n y el afinado, llenado de reci- pientes y almacenamiento.

lunes, 18 de mayo de 2015

FABRICACION DE PINTURAS Y REVESTIMIENTOS

Se agrupan bajo los té rminos pinturas y revestimientos a las pinturas, barnices, lacas, colorantes, tintas para impresió n y otros productos. Las pinturas tradicionales consisten en una dispersió n de partículas de pigmentos en un vehículo formado por un agente reticulante o un secante (un aceite o una resina, por lo comú n) y un diluyente (por lo general, un disolvente volá til). Asimismo puede contener una gran variedad de cargas y otros aditivos. Un barniz es una solució n de aceite y resina natural en un disolvente orgá nico. Tambié n se utilizan resinas sinté ticas. Las lacas son revestimientos en los que la película se seca o endurece completamente por evaporació n del disolvente.
Las pinturas tradicionales constaban de menos de un 70 % de só lidos y el resto eran en su mayor parte disolventes. A raíz de las normas sobre contaminació n atmosfé rica que limitan la cantidad de disolventes que pueden ser emitidos a la atmó sfera, se han elaborado mú ltiples tipos de pinturas con poco o ningú n disolvente orgá nico. Entre é stas se encuentran: pinturas de lá tex a base de agua; pinturas catalizadas mixtas (p. ej., sistemas epoxi y uretano); pinturas con alto contenido en só lidos (má s del 70 % de só lidos), incluidas las pinturas plastisol formadas principal- mente por pigmentos y plastificantes; pinturas curadas con radiaciones; y revestimientos de pintura en polvo.
Segú n el National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH 1984), de Estados Unidos, aproximadamente el 60 % de los fabricantes de pinturas empleaban menos de 20 trabajadores, y solamente un 3 % tenía má s de 250 trabaja dores. Es posible que estas estadísticas sean representativas de los fabricantes de pinturas en todo el mundo. Esto indica el predominio de las pequeñ as empresas, muchas de las cuales no disponen de expertos internos en salud y seguridad.

domingo, 17 de mayo de 2015

Procesado Quimico Riesgos para la seguridad y la salud (III)

Si se opta por permanecer y protegerse en el mismo edificio, se cerrará n todas las ventanas, puertas y otras aberturas, así como los acondicionadores de aire y los sistemas de entrada de aire. El personal debe situarse en la parte del edificio má s lejana al escape y siempre con una vía de escape cercana. Conviene recordar, igualmente, que es posible que cualquier posició n segura pase a ser peligrosa si cambia la direcció n del viento, o en caso de que se produzcan nuevas fugas o que la ya existente aumente.
Si existe fuego o é ste es inminente, los contenedores de cloro y el equipo deben alejarse del fuego, si es posible. Si un contenedor o equipo sin fugas no puede moverse, debe mantenerse frío aplicando agua. No debe utilizarse directamente agua sobre una fuga de cloro. El agua y el cloro reaccionan formando á cidos, y la fuga empeorará rá pidamente. No obstante, en los casos en que se vean implicados varios contenedores y algunos tengan fugas, tal vez convenga utilizar un pulverizador de agua para prevenir la sobrepresió n de los contenedores sin fugas. Siempre que los contenedores hayan estado expuestos a llamas, debe aplicarse agua fría hasta mucho despué s de que el incendio se haya extinguido y los contenedores se hayan enfriado. Los contenedores expuestos al fuego deben aislarse, y se informará cuanto antes al proveedor.
Las soluciones de hidró xido só dico son corrosivas, sobre todo si son concentradas. Los trabajadores con riesgo de exposició n a vertidos y fugas deben llevar guantes, mascarillas y gafas y otras ropas protectoras.
Agradecimientos: Agradecemos al Dr. R.G. Smerko su colaboració n al haber puesto a nuestra disposició n los recursos del Chlorine Institute, Inc.