lunes, 27 de octubre de 2014

Deposito, enfriamiento y descarga

depósito—se dosifican los gases de la fuente de silicio y de impu- rezas y se depositan sobre la superficie de la oblea;
• enfriamiento—el gas hidrógeno se cambia por nitrógeno, de nuevo a 500 ºC;
• descarga.

domingo, 26 de octubre de 2014

grabado con cloruro de hidrógeno (HCl)—

se alimenta la cámara del reactor con HCl en la concentración usual del 1 al 4 %;

sábado, 25 de octubre de 2014

carga de las obleas

calentamiento—purificación con nitrógeno y calentamiento hasta alrededor de 500 ºC, tras lo cual se usa el gas hidrógeno y generadores de RF calientan las obleas por inducción;

viernes, 24 de octubre de 2014

limpieza del sustrato

—lavado físico, desengrase con disolvente, limpieza con ácido (es corriente la secuencia: sulfúrico, nítrico y clorhídrico, y fluorhídrico) y operación de secado;

jueves, 23 de octubre de 2014

Depósito epitaxial de vapores de sustancias químicas

El crecimiento epitaxial es la deposición perfectamente controlada de una sola película delgada de material que posee la misma estructura cristalina que el sustrato existente en la capa de la oblea. Sirve de matriz para fabricar componentes semiconduc- tores en procesos de difusión sucesivos. La mayoría de las pelí- culas epitaxiales crecen sobre sustratos del mismo material, como por ejemplo silicio sobre silicio, en un proceso conocido por homoepitaxia. El crecimiento de capas de materiales diferentes sobre un sustrato, como silicio sobre zafiro, se llama procesa- miento de dispositivos CI por heteroepitaxia.
Se utilizan tres técnicas principales para hacer crecer capas epitaxiales: de fase de vapor, de fase líquida y de haz molecular. La epitaxia de fase líquida y la de haz molecular se usan sobre todo en el procesamiento de dispositivos III-V (p. ej., GaAs). Estos se explican en el artículo “Fabricación de semiconduc- tores III-V”.
La epitaxia en fase de vapor se utiliza para hacer crecer una película mediante la CVD de moléculas a temperaturas de 900 a 1.300 ºC. Vapores que contienen el silicio y cantidades contro- ladas de impurezas tipo p o n en un gas portador (por lo general hidrógeno) se hacen pasar sobre obleas calentadas para depo- sitar capas de silicio impuro. El proceso se realiza por lo general a la presión atmosférica.
La Tabla 83.6 identifica los cuatro tipos principales de epitaxia en fase de vapor, los parámetros y las reacciones químicas que tienen lugar. La secuencia de depósito que se sigue en un proceso epitaxial normal comprende:

miércoles, 22 de octubre de 2014

Pilas y baterías (I)

Debe evitarse en la medida de lo posible la emisió n a la atmó sfera de aire contaminado con á cidos, á lcalis, plomo, cadmio y otros materiales potencialmente nocivos, así como la contaminació n provocada por el agua procedente de la fabricació n de pilas y baterías y, cuando esto no sea posible, se precisan controles que garanticen el cumplimiento de la legislació n vigente.
El empleo de pilas y baterías implica problemas para la salud pú blica. Las pilas alcalinas o acumuladores de plomo abiertos puede provocar quemaduras a causa del electró lito. La recarga de grandes acumuladores de plomo produce hidró geno, que entrañ a riesgo de incendio y explosió n en recintos cerrados. La liberació n de cloruro de tionilo o dió xido de azufre de las grandes pilas de litio puede comportar exposició n al dió xido de azufre, a nieblas de á cido hidrocló rico, a litio inflamado, etcétera, y ha provocado al menos un fallecimiento (Ducatman, Ducatman y Barnes 1988). La fabricació n de estas pilas tambié n entrañ a riesgos.
Los fabricantes de pilas y baterías se han sensibilizado con respecto al problema cada vez mayor que constituye para el medio ambiente el vertido y la incineració n de pilas con metales pesados tó xicos. Las fugas de metales tó xicos procedentes de vertederos o de las chimeneas de las incineradoras de residuos pueden contaminar el aire y las aguas. Por consiguiente, los fabricantes han reconocido la necesidad de reducir, en especial, el contenido de mercurio de las pilas hasta los límites admisibles por la tecnología moderna. La campañ a de eliminació n del mercurio fue anterior a la legislació n de la Unió n Europea, la Directiva comunitaria en materia de pilas y baterías.

martes, 21 de octubre de 2014

Riesgos para la salud (II)

Siempre que sea posible, los compuestos clorados y los disol- ventes altamente tó xicos se reemplazará n por sustancias menos peligrosas; bajo ninguna circunstancia deberá n emplearse el benceno ni el tetracloruro de carbono como disolventes. La intoxicació n por plomo se evita utilizando materiales o té cnicas que ofrezcan mayor seguridad y con la estricta aplicació n de proce- dimientos de trabajo seguros, higiene personal y vigilancia mé dica. Si existe peligro de exposició n a concentraciones peli- grosas de contaminantes atmosfé ricos, deberá controlarse con periodicidad el aire interior del lugar de trabajo, y tomar medidas como la instalació n de un sistema de extracció n cuando sea necesario. El peligro del ruido se reduce encerrando los focos de ruido, utilizando materiales insonorizantes en los cuartos de trabajo o utilizando protecciones auditivas personales.
En las fases de diseñ o y planificació n de nuevas plantas u operaciones deberá contarse con los té cnicos de seguridad y mé dicos industriales, así como eliminarse los riesgos de los procesos o má quinas antes de ponerlos en marcha, tras lo cual ha de hacerse una inspecció n perió dica de má quinas, herra- mientas, equipos de transporte, aparatos de extinció n de incen- dios, talleres y zonas de pruebas, etcé tera.
La participació n de los trabajadores en el programa de segu- ridad es esencial, y los supervisores deberá n cerciorarse de que disponen de equipos de protecció n individual y de que los emplean siempre que sea necesario. Especial atenció n merece la formació n de los trabajadores nuevos en materia de seguridad, ya que la tasa de accidentes es relativamente alta en su caso.
Los trabajadores deben pasar un examen mé dico previo a la colocació n y, si existe la posibilidad de una exposició n peligrosa, los exá menes perió dicos que sean necesarios.
Muchos procesos de producció n de componentes individuales comportan el rechazo de material de desecho (p. ej., la viruta de rectificado de chapas o barras metá licas) y la eliminació n de dichos materiales ha de realizarse de acuerdo con los requisitos de seguridad. Ademá s, si no es posible devolver dichos residuos de proceso al productor o fabricante para su reciclaje, entonces su eliminació n deberá realizarse siguiendo procesos autorizados
a fin de evitar la contaminació n del medio ambiente.

lunes, 20 de octubre de 2014

Riesgos para la salud

Las enfermedades profesionales asociadas a la fabricación de electrodomésticos son relativamente escasas y no suelen estar consideradas como graves. Los problemas que plantea este sector
vienen tipificados por:
• el desarrollo de enfermedades cutá neas debido al uso de disol- ventes, aceites de corte, endurecedores utilizados con resinas epoxídicas y bifenilos policlorados (PCB);
• el principio de silicosis debida a la inhalació n de sílice y arena
de chorreo (aunque la arena está siendo paulatinamente reem- plazada por agentes de chorreo menos tó xicos, como el
corindó n o grá nulos o bolitas de acero);
• los problemas de salud provocados por la inhalació n de vapores de disolventes en las operaciones de pintura y desen- grasado, y la intoxicació n por plomo derivada del uso de esmaltes y pigmentos de plomo, etc.;
• diversos niveles de ruido producidos durante los procesos.

domingo, 19 de octubre de 2014

Accidentes

La recepció n, el almacenamiento y la expedició n de materias primas, componentes y productos terminados puede dar lugar a accidentes por tropezones y caídas, desplomes de objetos, carreti- llas elevadoras, etcé tera. La manipulació n manual de materiales causa tambié n problemas ergonó micos, que se evitan automati- zá ndola siempre que sea posible.
Como en la industria se emplean numerosos procesos dife rentes, los riesgos de accidente varían de un taller a otro de la fá brica. Durante la producció n de componentes, el uso de má quinas-herramientas, prensas automá ticas, má quinas de moldeo de plá sticos por inyecció n, etcé tera, puede comportar riesgos y es esencial instalar defensas eficaces en la maquinaria. Durante las operaciones de galvanoplastia deben tomarse precauciones contra las salpicaduras de materiales corrosivos. Durante el montaje de componentes, el constante movimiento de é stos de un proceso a otro entrañ a un alto riesgo de acci- dentes debidos a los equipos mecá nicos de manipulació n y trans- porte en planta.
Las pruebas de control de calidad no comportan problemas especiales de seguridad. Sin embargo, las pruebas de funciona- miento requieren precauciones especiales, ya que suelen reali- zarse con aparatos semiterminados o sin aislar. Es preciso proteger todos los componentes, conductores, bornes e instru- mentos de medició n con tensió n elé ctrica durante la realiza- ció n de pruebas elé ctricas, para evitar así contactos accidentales. El lugar de trabajo deberá protegerse mediante pantallas, se prohibirá la entrada de personas no autorizadas y se colocará n letreros de advertencia. En las zonas de pruebas elé ctricas, es especialmente aconsejable instalar interruptores de emergencia, situados en una posició n destacada para que todos los equipos puedan desexcitarse de inmediato en caso de emergencia.
Existen normas de protecció n radioló gica para los aparatos de pruebas que emiten rayos X o que contienen sustancias radiac- tivas. Un supervisor competente deberá responsabilizarse del cumplimiento de estas normas.
Existen riesgos especiales en el uso de gases comprimidos, equipos de soldadura, aparatos de rayos lá ser, plantas de impreg- nació n, equipos de pulverizació n de pinturas, hornos de reco- cido y revenido e instalaciones elé ctricas de alta tensió n.
Es esencial aplicar programas adecuados de bloqueo y de colocació n de carteles de advertencia durante todas las activi- dades de reparació n y mantenimiento.

sábado, 18 de octubre de 2014

Problemas de salud y seguridad Incendio y explosión

Muchos de los disolventes, las pinturas y los aceites aislantes utili- zados en la industria son sustancias inflamables, por lo que deben almacenarse en locales adecuados, frescos y secos, a ser posible en un edificio a prueba de incendios independiente de la instalació n de producció n. Los contenedores han de estar claramente etique- tados, y las diferentes sustancias separadas o almacenadas de forma independiente, segú n lo requieran sus temperaturas de inflamabilidad y su clase de riesgo. En el caso de los materiales aislantes y plá sticos, es importante obtener informació n sobre la combustibilidad o características en caso de incendio de cada nueva sustancia utilizada. El zirconio en polvo, que se emplea en Muchos de los disolventes, las pinturas y los aceites aislantes utili- zados en la industria son sustancias inflamables, por lo que deben almacenarse en locales adecuados, frescos y secos, a ser posible en un edificio a prueba de incendios independiente de la instalació n de producció n. Los contenedores han de estar claramente etiquetados, y las diferentes sustancias separadas o almacenadas de forma independiente, según lo requieran sus temperaturas de inflamabilidad y su clase de riesgo. En el caso de los materiales aislantes y plá sticos, es importante obtener información sobre la combustibilidad o características en caso de incendio de cada nueva sustancia utilizada. El zirconio en polvo, que se emplea en



viernes, 17 de octubre de 2014

Reforma catalítica (I)

Los procesos de reforma catalítica convierten las naftas pesadas de bajo octanaje en hidrocarburos aromá ticos para cargas petro- químicas y componentes de gasolina de alto índice de octano, que reciben el nombre de reformados, mediante reorganizació n molecular o deshidrogenació n. Dependiendo de la carga y de los catalizadores, se producen reformados con concentraciones muy altas de tolueno, benceno, xileno y otros aromá ticos ú tiles para la mezcla de gasolinas y el procesado petroquímico. El hidró geno, un subproducto importante, se separa del reformado para reci- clarlo y utilizarlo en otros procesos. El producto resultante depende de la temperatura y presió n del reactor, el catalizador utilizado y la velocidad de reciclaje del hidró geno. Algunas unidades de reforma catalítica trabajan a baja presió n y otras a alta presió n. Algunos sistemas de reforma catalítica regeneran continuamente el catalizador; algunas instalaciones regeneran todos los reactores durante las revisiones generales, y otras sacan los reactores de la corriente por turno, de uno en uno, para la regeneració n del catalizador.
En la reforma catalítica, la carga de nafta se trata previa- mente con hidró geno para eliminar contaminantes tales como los compuestos de cloro, azufre y nitró geno, que podrían enve- nenar el catalizador. El producto se somete a vaporizació n instantá nea y se fracciona en unas torres, donde se eliminan el resto de gases y contaminantes. La carga de nafta desulfurada se envía a la unidad de reforma catalítica, donde se calienta hasta la evaporació n y se hace pasar por un reactor con un lecho esta- cionario de catalizador bimetá lico o metá lico que contiene una pequeñ a cantidad de platino, molibdeno, renio u otros metales nobles. Las dos reacciones primarias que tienen lugar son la producció n de aromá ticos de alto índice de octano mediante extracció n del hidró geno de las molé culas de la carga de partida, y la conversión de las parafinas normales en parafinas de cadena ramificada o en isoparafinas.

jueves, 16 de octubre de 2014

Procesos de rectificación

La reforma catalítica y la isomerización son procesos que reorganizan las molé culas de hidrocarburos para obtener productos con dife- rentes características. Despué s del craqueo algunas corrientes de gasolina, aunque tienen el tamañ o molecular correcto, requieren un proceso ulterior para mejorar su rendimiento, por ser deficitarias en algunas cualidades, como el índice de octano o el conte- nido de azufre. La reforma de hidrógeno (al vapor) produce hidró geno adicional para utilizarlo en el proceso de hidrogenación.

miércoles, 15 de octubre de 2014

Salud y seguridad (II)

Existe riesgo de exposiciones tó xicas y gravemente peligrosas en caso de fugas, derrames o emanaciones. El contacto directo con á cido sulfú rico o á cido fluorhídrico provoca graves lesiones cutá neas y oculares, y la inhalació n de vahos á cidos o de vapores de hidrocarburos que contienen á cido causa fuerte irritació n y graves dañ os en el sistema respiratorio. Deberá n utilizarse medidas especiales de precaució n para situaciones de emer- gencia, y proveerse una protecció n acorde con el potencial de riesgo y las zonas que pueden resultar afectadas. Será necesario utilizar mé todos de trabajo seguros y equipos de protecció n personal apropiados para proteger la piel y el aparato respiratorio cuando haya riesgo de exposició n a á cidos fluorhídrico y sulfú rico durante las operaciones normales, como lectura de manó metros, inspecció n y toma de muestras de proceso, así como durante las actividades de respuesta a emergencias, mantenimiento y revisió n general. Deberá n existir procedimientos que aseguren que el equipo y las prendas de protecció n utilizados en actividades en que intervengan el á cido sulfú rico o el á cido fluorhídrico (trajes de protección química, fundas para la cabeza y el calzado, guantes, protecció n facial y ocular, y equipo de protecció n respiratoria) se limpien y descontaminen perfectamente antes de su reutilizació n.

martes, 14 de octubre de 2014

Salud y seguridad (I)

El á cido sulfú rico y el á cido fluorhídrico son productos químicos peligrosos, por lo que es esencial proceder con precaució n durante la entrega y descarga del á cido. Para trabajar con del
á cido sulfú rico de forma satisfactoria y evitar la corrosió n, es necesario mantener su concentració n entre el 85 y el 95 %; para evitar la corrosió n por á cido fluorhídrico la concentració n de é ste en la unidad de proceso debe mantenerse por encima del 65 %, y la humedad por debajo del 4 %. En las unidades de á cido sulfú - rico se origina corrosió n e incrustaciones debido a la descomposi- ció n de los é steres del á cido sulfú rico, o cuando se añ ade un cá ustico con fines de neutralizació n. Los é steres se eliminan mediante tratamiento con á cido fresco y lavado con agua caliente.
En el caso de que haya pé rdida del agua refrigerante, nece- saria para mantener las temperaturas, a veces se producen descompensaciones. Para evitar la contaminació n por agua, la presió n se mantiene en el lado del agua refrigerante y del vapor de los intercambiadores de calor por debajo de la presió n mínima del lado de servicio del á cido. Para neutralizar el fluo- ruro de hidró geno gaseoso o los vapores de á cido fluorhídrico antes de su descarga, se conectan los tubos de ventilació n a lava- dores de ceniza de sosa. Se proporcionará n bordillos, drenajes y aislamiento para la contenció n de la unidad de proceso a fin de que pueda neutralizarse el efluente antes de verterlo al alcantarillado.
Las unidades de á cido fluorhídrico deben drenarse y limpiarse a fondo químicamente antes de las revisiones generales y de la entrada en dichas unidades, para eliminar cualquier resto de fluoruro de hierro y á cido fluorhídrico. Despué s de la parada, si se ha utilizado agua se deberá secar por completo la unidad antes de introducir en ella á cido fluorhídrico. Las fugas, las emisiones o los derrames contaminados con á cido fluorhídrico, así como los hidrocarburos que contienen dicho á cido, son extre- madamente peligrosos. Es necesario adoptar precauciones para asegurarse de que el equipo y los materiales que han estado en contacto con á cido se manipulen con cuidado y se limpien perfectamente antes de que abandonen el á rea de proceso o la refinería. Con frecuencia se prevé n tanques de lavado por inmersió n para neutralizar el equipo que ha estado en contacto con á cido fluorhídrico.

lunes, 13 de octubre de 2014

Alquilación del ácido fluorhídrico.

Hay dos tipos de procesos de alquilació n del á cido fluorhídrico: Phillips y UOP. En el proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y pasa a una unidad combinada de reacció n y decantació n. El hidrocarburo procedente de la zona de decantació n se carga en el fraccionador principal. El producto de evaporació n de la secció n supe- rior del fraccionador principal pasa a un despropanizador. El propano, que contiene trazas de á cido fluorhídrico (HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y despué s se desfluora catalítica- mente, se trata y se almacena. El isobutano se extrae del fraccionador principal y se recicla en el reactor/decantador, y el alquilato del fondo del fraccionador principal se envía a un divisor.
El proceso UOP utiliza dos reactores con divisores separados. La mitad del material seco se carga en el primer reactor, junto con isobutano reciclado y de relleno, y despué s en su decantador, donde se recicla el á cido y se carga el hidrocarburo en el segundo reactor. La otra mitad del material va al segundo reactor; el á cido del decantador se recicla y los hidrocarburos se cargan en el fraccionador principal. El proceso subsiguiente es similar al Phillips en que el producto de la secció n superior del fraccionador principal pasa a un despropanizador, se recicla el isobutano y se envía el alquilato a un divisor.

domingo, 12 de octubre de 2014

Carga y descarga

Los productos finales, los intermedios y los subproductos se cargan en camiones cisterna y vagones. (En algunos casos, en funció n de la situació n de las instalaciones y los requisitos del muelle, se utilizan camiones tanque y remolques). Es importante la situació n de las instalaciones de carga y descarga. Aunque los materiales cargados y descargados son habitualmente líquidos y gases, tambié n se cargan y descargan só lidos en lugares prefe- rentes en funció n del tipo de só lidos desplazados, el riesgo potencial de explosión y el grado de dificultad de la transferencia.

sábado, 11 de octubre de 2014

Pará metros dé biles o discos de ruptura

En los equipos en los que existe un peligro de explosió n se instalan con frecuencia orificios de liberación de las sobrepresiones explosivas que se activan a presiones específicas. Estos deben diseñ arse cuidadosamente y debe definirse la vía de escape del equipo para prevenir la presencia del operario en esta zona. Asimismo, debe analizarse qué equipos van a verse afectados en el recorrido de la explosión, con el fin garantizar su seguridad. Tal vez sea necesaria una barrera.

viernes, 10 de octubre de 2014

Control de la explosión

Bá sicamente, son dos los mé todos para controlar las explosiones o frentes de forma que no se propaguen de un lugar a otro o para contener las explosiones en un aparato: supresores químicos y vá lvulas de aislamiento (Bartknecht 1989; Cesana y Siwek 1995; Garzia y Senecal 1996). Sobre la base de los datos de la presió n de la explosió n obtenidos en las pruebas de gravedad de la explosión, se dispone de sensores de respuesta rápida que activará n un supresor químico o vá lvulas barrera de aislamiento de cierre rápido. Los supresores se encuentran en el mercado, pero conviene recordar que el diseñ o del inyector del supresor es muy importante.

jueves, 9 de octubre de 2014

Pruebas de riesgo electrostático

Muchas explosiones son el resultado de combustiones electrostáticas y los posibles riesgos los determinan las diferentes pruebas. Algunas de ellas incluyen la energía mínima de ignició n, las características de la carga eléctrica del polvo y la resistividad del volumen. A partir de los resultados de las pruebas es posible tomar ciertas medidas en la prevención de las explosiones, como el aumento de la humedad, la modificación de los materiales de construcción, las instrucciones adecuadas, el control de determinados aspectos del diseñ o del equipo y la prevención de chispas
(Bartknecht 1989; Cesana y Siwek 1995).

miércoles, 8 de octubre de 2014

Pruebas de prevención de explosiones

Resultan ú tiles cuando no pueden instalarse sistemas de supresió n de explosiones. Proporcionan informació n sobre las condiciones deseables de trabajo (Ebadat 1994).
La prueba de oxígeno mínimo define el nivel de oxígeno por debajo del cual el polvo no arderá (Fone 1995). Un gas inerte del proceso impedirá la ignición si el gas es aceptable.
Se determina la concentració n mínima de polvo con el fin de establecer el nivel de trabajo por debajo del cual no puede producirse la ignición.

martes, 7 de octubre de 2014

Vehículo CLV

El vehículo versá til de carga-levantamiento-volcado (vé ase la Figura 74.10) se utiliza para una serie de operaciones, como la explotació n del mineral y el manejo de materiales. Existe en varios tamañ os, de forma que el minero puede seleccionar el modelo má s adecuado para cada tarea y situació n. A diferencia de otros vehículos diesel utilizados en las minas, el vehículo CLV se usa a la má xima potencia durante largos períodos de tiempo por lo que genera un gran volumen de humo y gases de escape. Un sistema de ventilació n capaz de diluir y aspirar estos humos es esencial para mantener unos niveles de aire aceptables en el á rea de carga.

lunes, 6 de octubre de 2014

Camión de carga

El camió n de carga es un complemento necesario del tren perforador. Sobre el transportador se monta una plataforma de servicio hidráulica, un contenedor a presió n de explosivos ANFO y una manguera de carga que permite al operario llenar los barrenos en todo el frente en un plazo muy breve de tiempo. Simultá neamente, pueden introducirse detonadores Nonel para controlar las voladuras individuales.

domingo, 5 de octubre de 2014

Perforadora de profundidad para pozos

Este equipo (vé ase la Figura 74.15) perfora barrenos de forma radial alrededor de la galería cubriendo una gran á rea de roca y rompiendo grandes volú menes de mineral. Se utiliza en los sistemas de subnivel, hundimiento de subniveles, hundimiento de bloques y RCV. El operario utiliza un potente perforador hidrá u- lico y almacenamiento en carrusel con brazos extensibles de control remoto para perforar la roca desde una posición segura.

sábado, 4 de octubre de 2014

Tren perforador de frentes

Este vehículo, dotado de uno o dos brazos con perforadores hidrá ulicos, es un elemento indispensable en las minas y se utiliza para todos los trabajos de excavació n de rocas. Dirigido por un trabajador desde un panel de control, puede realizar 60 perforaciones de 4,0 m de profundidad en pocas horas.

viernes, 3 de octubre de 2014

Equipos para la minería subterránea

Las minas subterrá neas disponen de un grado de mecanización cada vez mayor. Características comunes a todas las má quinas de funcionamiento subterráneo son la articulació n sobre ruedas de goma, el uso de motores diesel y la tracción a las cuatro ruedas (vé ase la Figura 74.16).

jueves, 2 de octubre de 2014

Cambios en la calidad y cantidad del agua

La calidad del agua descargada desde áreas forestales de capta- ción no perturbadas suele ser muy alta, en comparación con las áreas de captación agrícolas y hortícolas. Ciertas actividades forestales pueden reducir la calidad del agua descargada aumen- tando el contenido de nutrientes y sedimentos, aumentando la temperatura del agua y disminuyendo los niveles de oxígeno disuelto.
Las mayores concentraciones y exportaciones de nutrientes de áreas forestales que se han incendiado, que han visto perturbado su suelo (escarificación) o en las que se han aplicado fertilizantes, pueden afectar negativamente al crecimiento de plantas acuá- ticas y provocar contaminación de las aguas corriente abajo. En particular, el nitrógeno y el fósforo son importantes debido a su asociación con el desarrollo de algas tóxicas. Asimismo, la mayor aportación de sedimentos a las vías fluviales puede afectar nega- tivamente a la vida marina y de agua dulce, al potencial de inun- daciones y a la utilización de agua para usos de boca o industriales.
La eliminación de la vegetación de las riberas y la introducción de material verde y leñoso en las vías fluviales durante las operaciones de clareo o aprovechamiento pueden afectar negativamente al ecosistema acuático al aumentar la temperatura del agua y los niveles de oxígeno disuelto en el agua, respectivamente.
La industria forestal también puede repercutir en el volumen estacional de agua que sale de un área de captación forestal
(agua aflorada) y en los picos de descarga durante tormentas. La plantación de árboles (forestación) en áreas de captación que con anterioridad han estado bajo un régimen agrícola de pastoreo puede reducir el afloramiento de agua, algo que debe tenerse en cuenta si los recursos hídricos existentes debajo de una zona aforestada se utilizan con fines de riego.
A la inversa, la explotación en un bosque existente puede aumentar el afloramiento de agua debido a la pérdida de trans- piración e intercepción de aguas, aumentando las posibilidades de inundación y erosión en las vías fluviales. Las dimensiones de un área de captación y la proporción aprovechada en un momento dado influirán en el nivel de aumento de un determi- nado afloramiento de agua. Cuando sólo se aprovechan pequeñas partes de un área de captación, como ocurre con las cortas de parcelas, los efectos sobre el afloramiento pueden ser mínimos.

miércoles, 1 de octubre de 2014

Erosión del suelo (IV)

La quema y el cultivo son dos técnicas que suelen utilizarse para preparar una estación para su regeneración o plantación. Estas prácticas pueden aumentar la erosión superficial expo- niendo la superficie del suelo a los efectos erosivos de la lluvia.
El grado de aumento de la erosión del suelo, bien por erosión superficial o bien por consunción masiva, dependerá de muchos factores, entre ellos el tamaño de la superficie talada, los ángulos de las pendientes, la resistencia de los materiales de las pendientes y el tiempo transcurrido desde el aprovechamiento. Las grandes cortas a hecho (es decir, eliminación total de casi todos los árboles) pueden provocar una grave erosión.
El potencial de erosión del suelo puede ser muy alto durante el primer año después del aprovechamiento en comparación con antes de la construcción de una carretera y de un aprovecha- miento. A medida que comienza a crecer el cultivo repoblado o regenerado, el riesgo de erosión del suelo disminuye a medida que aumenta la intercepción del agua (protección de la super- ficie del suelo) y la transpiración. Habitualmente, el potencial de aumento de la erosión disminuye hasta los niveles previos al aprovechamiento una vez que la cubierta forestal tapa la super- ficie del suelo (cierre de la cubierta).
Los encargados de la ordenación forestal intentan reducir el período de vulnerabilidad o el área de captación vulnerable en un momento dado. Dos posibles alternativas son la ejecución gradual del aprovechamiento para extenderlo a varias áreas de captación y reducir el tamaño de cada una de las áreas de aprovechamiento.

martes, 30 de septiembre de 2014

Erosión del suelo (III)

Las actividades de construcción de carreteras, sobre todo en terrenos abruptos donde se utilizan terraplenes, producen super- ficies importantes de tierras sueltas sin consolidar que se ven expuestas a las lluvias y las escorrentías. Si no se mantiene el control del drenaje de carreteras y caminos, pueden canalizar las escorrentías pluviales, aumentando la posibilidad de que se erosione el suelo en la parte baja de las pendientes y en los bordes de las carreteras.

El aprovechamiento forestal aumenta la erosión del suelo de cuatro maneras:
• exponiendo la superficie del suelo a la lluvia;
• reduciendo el consumo de agua por parte de los rodales, aumentando así el contenido de agua del suelo y los niveles de las aguas freáticas;
• provocando el declive gradual de la estabilidad de las pendientes a medida que se descomponen los raigales,
• perturbando los suelos durante la extracción de madera.

lunes, 29 de septiembre de 2014

Erosión del suelo (II)

Ahora bien, cuando se realiza el aprovechamiento de una superficie forestal, el nivel de protección del suelo se reduce significativamente, aumentando las posibilidades de erosión.
Es de dominio general que las operaciones forestales asociadas a las siguientes actividades contribuyen de manera importante a aumentar la erosión del suelo durante el ciclo de explotación forestal:
• construcción de carreteras;
• movimiento de tierras;
• corta;
• quema,
• cultivo.

domingo, 28 de septiembre de 2014

Erosión del suelo (I)

La erosión del suelo es un motivo de preocupación importante para todos los usuarios de terrenos, ya que puede provocar la pérdida irreversible de suelos productivos, repercutir negativamente en los valores visuales y de ocio y afectar a la calidad del agua (Brown 1985). Los bosques protegen a los suelos de la erosión:
• interceptando las lluvias;
• regulando los niveles de las aguas freáticas;
• aumentando la estabilidad de las pendientes con el crecimiento de las raíces,
• protegiendo el suelo de los efectos de vientos y heladas.

sábado, 27 de septiembre de 2014

Riesgos y su prevención

Los riesgos asociados a la producció n de corteza y savia para su transformació n son las exposiciones naturales, los accidentes, la exposició n a plaguicidas, las alergias y la dermatitis. Entre los peligros naturales pueden citarse la mordeduras de serpientes, las picaduras de insectos y la posibilidad de contraer una infecció n en regiones con enfermedades endé micas transmitidas por vectores o por el agua. El control de los mosquitos es importante en las plantaciones y el acceso a agua potable y la higiene son cruciales en cualquier explotació n, arboleda o plantació n.
Gran parte del trabajo relacionado con el descortezado, el corte y la sangría conlleva el riesgo de sufrir cortes, que deben recibir cuidados inmediatos para prevenir una infecció n. Existen peligros en la tala manual de á rboles, pero los mé todos mecani- zados para despejar los bosques y plantar han reducido el riesgo de accidentes. El uso del calor para “ahumar” el caucho y evaporar los aceites de la corteza, las resinas y la savia expone a los trabajadores al riesgo de sufrir quemaduras. El jarabe de arce caliente puede escaldar a los trabajadores cuando se hierve, producié ndoles lesiones. Otros riesgos especiales son el trabajo con animales o vehículos de tiro, accidentes relacionados con las herramientas y la elevació n de pesadas cargas. Las má quinas descortezadoras exponen a los trabajadores a posibles lesiones graves, así como a un exceso de ruido. Los mé todos de prevención de accidentes son siempre necesarios, entre ellos unas prá c- ticas de trabajo seguras, equipos de protecció n personal y controles té cnicos.
La exposició n a plaguicidas, especialmente al herbicida arse- nito só dico en las plantaciones de caucho, es especialmente peligrosa. Estas exposiciones pueden controlarse siguiendo las recomendaciones del fabricante para su almacenamiento, mezclado y aplicació n.
En la savia natural del á rbol del caucho se han identificado proteínas alé rgicas que se han asociado con la alergia al lá tex
(Makinen-Kiljunen y cols. 1992). Sustancias presentes en la resina y la savia del pino pueden causar reacciones alé rgicas a personas sensibles al bá lsamo de Perú , colofonia y trementina. Las resinas, los terpenos y los aceites pueden causar dermatitis alé rgica por contacto en los trabajadores que manipulan madera no transformada. La exposició n de la piel al lá tex, la savia y la resina debe evitarse mediante la adopció n de unas prá cticas de trabajo seguras y el uso de prendas protectoras.
La neumonitis por hipersensibilidad se conoce tambié n como “pulmó n del recolector de corteza de arce”. Está causada por la exposició n a esporas de Cryptostroma corticate, un moho negro que crece por debajo de la corteza, cuando se arranca la corteza de troncos de arce almacenados. La neumonitis progresiva se ha asociado tambié n a la madera de secoya y alcornoque. Los controles consisten en eliminar la operació n de aserrado, hume- decer el material durante el descortezado con un detergente y ventilar la zona de descortezado.

viernes, 26 de septiembre de 2014

Fluidos de los árboles

El tercer proceso importante consiste en la obtención de resina y lá tex de la corteza interior y resinas oleaginosas y jarabes de la madera con savia. La resina se encuentra especialmente en el pino. Rezuma de las heridas producidas en la corteza para proteger al á rbol contras las infecciones. Para obtener resina con fines comerciales, el trabajador debe herir al á rbol pelando una delgada capa de la corteza o perforá ndola.
La mayoría de las resinas se espesan y endurecen cuando se exponen al aire, pero algunos á rboles producen resinas líquidas
u oleaginosas, como la trementina de las coníferas. Para obtener trementina se practican grandes heridas en un lado de la madera del á rbol. La trementina se desliza por la herida, se recoge y transporta para almacenarla. La trementina se destila para obtener aceite de trementina con una colofonia o residuo de resina.
Cualquier savia lechosa exudada por las plantas se llama látex, que en los á rboles del caucho se forma en la capa interior de la corteza. Los recolectores de lá tex practican en los árboles del caucho unos cortes espirales alrededor del tronco sin dañar la corteza interior y recogen el lá tex en un cuenco (vé ase el capítulo Industria del caucho). El endurecimiento del lá tex se evita mediante coagulación o con hidróxido amó nico como fijador En la Amazonia se utiliza humo á seguidamente para su transformación.
A principios de primavera, en las regiones frías de Estados Unidos, Canadá y Finlandia, se recoge un jarabe del á rbol del azú car de arce. Cuando la savia empieza a circular, se intro- ducen unos tubos en los orificios practicados en el tronco a travé s de los cuales corre la savia hasta introducirse en reci- pientes o cubos de plá stico para su transporte a los tanques de almacenaje. La savia se hierve hasta que se reduce a 1/40 de su volumen original para producir jarabe de arce. Para eliminar gran parte del agua antes de su evaporació n puede utilizarse un proceso de ó smosis inversa. El jarabe concentrado se enfría y embotella.

jueves, 25 de septiembre de 2014

Corteza en bruto e ingredientes

Un segundo proceso consiste en arrancar la corteza de los á rboles cortados utilizando grandes recipientes de metal giratorios que se llaman colectores descortezadores. La corteza, un subproducto de la industria papelera, se utiliza como combustible, fibra, pajote y tanino. El tanino es uno de los principales productos derivados de la corteza y se utiliza para producir cuero con la piel de animales y la industria alimentaria (vé ase el capítulo Cuero, piel y calzado).
Los taninos se obtienen de la corteza de algunos á rboles en todo el mundo por difusió n abierta o percolació n. Ademá s del tanino, muchas cortezas se arrancan para obtener otros ingredientes, como hamamelis o alcanfor. La hamamelis es una loció n que se extrae por destilació n con vapor de las ramas del olmo escocé s de Amé rica del Norte. Procesos similares se utilizan para obtener alcanfor de las ramas del laurel del alcanfor.
la industria papelera, se utiliza como combustible, fibra, pajote y
tanino. El tanino es uno de los principales productos derivados de la corteza y se utiliza para producir cuero con la piel de animales
y la industria alimentaria (vé ase el capítulo Cuero, piel y calzado).
Los taninos se obtienen de la corteza de algunos á rboles en todo el mundo por difusió n abierta o percolació n.
Ademá s del tanino, muchas cortezas se arrancan para obtener otros ingredientes, como hamamelis o alcanfor. La hamamelis es una loción que se extrae por destilació n con vapor de las ramas del olmo escocé s de Amé rica del Norte. Procesos similares se utilizan para obtener alcanfor de las ramas del laurel del alcanfor.


miércoles, 24 de septiembre de 2014

Lá minas de corteza

Arrancar lá minas de corteza de los á rboles vivos es má s fácil cuando la savia está circulando o con la inyección de vapor entre la corteza y la madera. Seguidamente se describen dos té cnicas utilizadas para el descortezamiento, una para el alcornoque y otra para el canelo.
El alcornoque se cultiva en la parte occidental de la cuenca mediterrá nea, siendo Portugal el mayor productor de corcho. El alcornoque, así como otros á rboles como el baobab africano, comparten la importante característica de que su corteza exterior vuelve a crecer cuando se arranca. El corcho forma parte de la corteza exterior que crece por debajo de una capa exterior dura llamada ritidoma. El grosor de la capa de corcho aumenta añ o tras añ o. Tras el descortezado inicial, los cosechadores cortan el corcho recrecido cada 6 ó 10 añ os. El descortezado del corcho exige practicar dos incisiones circulares y uno o má s cortes verticales sin dañ ar la corteza interior. Los trabajadores del corcho utilizan un hacha de mano biselada para arrancar las lá minas. Seguidamente é stas se hierven, limpian y cortan en tamañ os comercializables.
El cultivo del canelo se ha difundido de Sri Lanka a Indo- nesia, Africa Oriental y las Antillas. Sigue utilizándose una antigua técnica para el cultivo de esta especie (así como del olmo y el cascarillo): se llama plantació n en tallar. En la era neolítica,el ser humano descubrió que, cuando un á rbol se tala cerca del suelo, crecen una serie de ramas rectas similares a partir de la raíz alrededor del tocón y que esos troncos pueden regenerarse mediante un corte perió dico justo por encima del suelo. El canelo puede alcanzar hasta 18 m, pero se mantiene en brotes de 2 metros de altura. El tronco principal se corta cada tres años y los brotes que nacen de la cepa se cortan cada dos o tres añ os. Despué s de cortar y formar manojos con estos brotes, los reco- lectores de canela cortan los lados de la corteza con un cuchillo afilado y curvo. Seguidamente arrancan la corteza y despué s de uno o dos días separan la capa interior de la exterior. La capa exterior acorchada se arranca con un cuchillo grande y romo y se desecha. La capa interior (floema) se corta en longitudes de 1 m llamadas esquilas, que son los típicos palos de canela.


martes, 23 de septiembre de 2014

Procesos Para la recolección de corteza y savia

Para la recolección de corteza y savia se utilizan tres procesos generales: incisión de la corteza en grandes láminas, descorteza- miento para obtener corteza en bruto e ingredientes de la misma y extracción de fluidos del árbol practicando cortes o incisiones profundas.

viernes, 19 de septiembre de 2014

Depósito de vapores de sustancias químicas

El depósito de vapores de sustancias químicas (CVD) consiste en la formación de capas adicionales de material sobre la superficie de la oblea de silicio. Las unidades de CVD trabajan en general como un sistema cerrado, y por consiguiente la exposición de los trabajadores a agentes químicos es pequeña o nula. No obstante, puede originarse una breve exposición a cloruro de hidrógeno, superior a 5 ppm, cuando se limpian determinados depuradores previos de CVD (Baldwin y Stewart 1989). En los procesos actuales se suelen emplear dos categorías amplias de deposición—la CVD epitaxial y el tipo más general de CVD no epitaxial.

jueves, 18 de septiembre de 2014

Implantación iónica (III)

El resultado de un estudio de campo en que se calentaron 700 ml de aceite usado en la bomba preliminar de un implan- tador de iones en el que se utilizaban arsina y fosfina fue que sólo mostró concentraciones detectables de hidruros en el aire del volumen principal de la bomba cuando la temperatura del aceite superó los 70 °C (Baldwin, King y Scarpace 1988). Como las temperaturas normales de funcionamiento de las bombas preliminares mecánicas son de 60 a 80 ºC, este estudio no reveló que hubiera una exposición potencial significativa. Durante la implantación iónica, se forman rayos X derivados de la operación. La mayoría de los implantadores están dise- ñados con suficiente blindaje en su armario (que incluye plan- chas de plomo colocadas en lugares estratégicos en torno al alojamiento de la fuente de iones y puertas de acceso adya- centes) para mantener la exposición de los trabajadores por debajo de 2,5 microsievert (0,25 milirem) por hora (Maletskos y Hanley 1983). Pero se encontró que un modelo antiguo de implantador tenía una fuga de rayos X superior a 20 microsie- vert por hora (Sv/hr) en la superficie de la unidad (Baldwin, King y Scarpace 1988). Estos niveles se redujeron a menos de 2,5 Sv/hr después de instalar el blindaje adicional de plomo. Se observó que otro modelo antiguo de implantador de iones tenía fuga de rayos X alrededor de una puerta de acceso (hasta 15 Sv/hr) y en un punto de visión (hasta 3 Sv/hr). Se añadió un blindaje de plomo extra para atenuar posibles exposiciones (Baldwin, Rubin y Horowitz 1993).
Además de exposiciones a rayos X procedentes de los implan- tadores de iones, se ha postulado la posibilidad de formación de neutrones si el implantador trabaja por encima de 8 millones de electrovoltios (MeV) o se emplea gas deuterio como fuente de iones (Rogers 1994). Sin embargo, los implantadores suelen estar diseñados para trabajar bastante por debajo de 8 MeV, y el empleo del deuterio no es corriente en el sector (Baldwin y Williams 1996).



miércoles, 17 de septiembre de 2014

Implantación iónica (II)

Con la llegada de un sistema seguro de suministro de las bote- llas de gas de arsina, fosfina y trifluoruro de boro utilizadas en los implantadores de iones, las posibilidades de liberación catas- trófica de estos gases se han reducido en gran medida. Estas pequeñas botellas de gas se llenan con un compuesto al que se adsorben la arsina, la fosfina y el trifluoruro de boro. Los gases se extraen de la botellas mediante la formación de vacío.
Los implantadores de iones son uno de los peligros eléctricos más importantes en el sector de semiconductores. Aunque estén apagados, en el instrumento existe un potencial importante de descarga que ha de ser disipado antes de trabajar dentro del implantador. Una revisión cuidadosa de las operaciones de antenimiento y de los peligros eléctricos está justificada en todos los equipos recién instalados, pero especialmente en los implantadores de iones.
Durante el mantenimiento de las criobombas de los implanta- dores de iones se han encontrado exposiciones a hidruros (probablemente a una mezcla de arsina y fosfina) de hasta 60 ppmm (Baldwin, Rubin y Horowitz 1993). También pueden haberse desprendido altas concentraciones de arsina y fosfina de piezas contaminadas de implantadores que se han desmontado durante el mantenimiento preventivo (Flipp, Hunsaker y Herring 1992).
Para limpiar superficies de trabajo contaminadas por arsénico en zonas de implantación iónica se utilizan depuradores portátiles de vacío con filtros de aire particulado de alta eficacia (HEPA). Se han medido exposiciones superiores a 1.000 g/m3 cuando se ha procedido a la depuración incorrecta de las extrac- ciones de los HEPA. Las extracciones de los HEPA, cuando se descargan en el lugar de trabajo, pueden difundir también el olor característico, como de hidruro, asociado a la limpieza de la línea del haz en los implantadores de iones (Baldwin, Rubin y Horowitz 1993).
Si bien constituye una preocupación, no se han publicado informes de exposiciones significativas a las impurezas gaseosas durante los cambios de aceite de las bombas de vacío empleadas con impurezas—quizás porque lo normal es hacerlo en sistema cerrado. La falta de informes de exposición puede ser también consecuencia de los bajos niveles de desprendimiento de hidruros del aceite usado.

martes, 16 de septiembre de 2014

Implantación iónica (I)

La implantación iónica es el método más moderno de introducir elementos de impurezas a la temperatura ambiente en obleas de silicio para la formación de uniones. Atomos de impureza ioni- zados (es decir, átomos a los que se han arrancado uno o más de sus electrones) son acelerados mediante el paso por una diferencia de potencial de decenas de miles de voltios hasta adquirir una energía elevada. Al final de sus recorridos, chocan contra la oblea
y se embuten a distintas profundidades, que dependen de su masa
y su energía. Como en la difusión tradicional, una capa de óxido modelada o un patrón de fotoprotección forman una máscara selectiva en la oblea frente a los iones.
Un sistema típico de implantación iónica consta de una fuente de iones (fuente de impurezas en estado gaseoso, por lo general en botellas miniatura), equipo de análisis, acelerador, lente de enfoque, trampa del haz neutro, cámara de proceso con escáner y sistema de vacío (que suele estar formado por tres conjuntos separados de bombas preliminares en serie y de difusión, de aceite). La corriente de electrones se genera a partir de un filamento calentado por resistencia, de la descarga de un arco o de un haz de electrones de cátodo frío.
Por lo general, después de realizado el implante en las obleas, se realiza un paso de cementación a alta temperatura (900 a
1.000 ºC) mediante el fortalecimiento con un haz de láser o cementación por impulsos con el haz de electrones de una fuente. El proceso de cementación ayuda a reparar el daño causado a la superficie exterior de la oblea implantada por el bombardeo con iones de impurezas.

lunes, 15 de septiembre de 2014

Difusión (III)

(p. ej., 50 a 60 hertz) propios de la sala limpia en fabricación de semiconductores. Se han conocido exposiciones medias supe- riores a 0,5 microteslas (5 miligauss) durante el funcionamiento real de los hornos (Crawford y cols. 1993). Este estudio también puso de relieve que en el personal de sala limpia que trabajaba en la proximidad de hornos de difusión se determinaron exposi- ciones medias cuyos valores superaban con claridad a las de otros trabajadores de sala limpia. Este resultado fue coherente con las mediciones puntuales comunicadas por Rosenthal y Abdollahzadeh (1991), quienes observaron que en la proximidad de los hornos de difusión (a 5 cm de distancia) se obtenían lecturas de hasta 10 a 15 microteslas, mientras que los campos circundantes caían con la distancia menos que los estudiados cerca de otros equipos de sala limpia; incluso a 1,80 metros de distancia de los hornos de difusión, las densidades de flujo medidas fueron de 1,2 a 2 microteslas (Crawford y cols. 1993). Estos niveles de emisión están bastante por debajo de los límites de exposición actuales de seguridad en el trabajo establecidos por la Organización Mundial de la Salud y de los fijados por países individuales.

domingo, 14 de septiembre de 2014

Procesos de fabricación

Los materiales utilizados en la fabricació n de aparatos electrodo- mé sticos se dividen en las siguientes categorías:
1. metales utilizados por lo comú n para fabricar los conductores elé ctricos de los cables y de la estructura y/o armazó n de los aparatos;
2. materiales aislantes o dielé ctricos utilizados para la preven- ció n del contacto accidental con equipos elé ctricamente activos;
3. pinturas y acabados;
4. productos químicos.

En la Tabla 81.2 se ofrecen ejemplos de materiales pertene- cientes a las cuatro categorías mencionadas.
A los materiales utilizados en la industria de los electrodomé s- ticos se les exige el cumplimiento estricto de ciertos requisitos, como la capacidad de soportar la manipulació n que posible- mente se produzca durante su normal funcionamiento, la capa- cidad de soportar la fatiga de los metales y la capacidad de no verse afectados por ningú n otro proceso o tratamiento que pueda hacer peligroso el empleo del aparato inmediatamente o despué s de un período prolongado de tiempo.
Los materiales utilizados en la industria suelen recibirse en la fase de montaje de los aparatos, una vez pasados varios procesos de fabricació n, cada uno de los cuales probablemente tenga sus propios riesgos y problemas para la salud. De ello se ocupan a
fondo los capítulos correspondientes de la presente Enciclopedia.
Los procesos de fabricació n varían segú n el producto, pero en general siguen los flujos de producció n ilustrados en la Figura 81.5. Este grá fico tambié n ilustra los riesgos asociados a los diferentes procesos.

sábado, 13 de septiembre de 2014

FABRICACION DE APARATOS ELECTRODOMESTICOS

La industria de los electrodomé sticos se ocupa de la fabricació n de muchos equipos para distintas aplicaciones: audiovi- sual, cocina, calefacció n y preparació n y almacenamiento (refrigeració n) de alimentos. La producció n y fabricació n de tales aparatos comprende muchos procesos muy automatizados, con sus correspondientes riesgos para la salud y pautas patológicas.


viernes, 12 de septiembre de 2014

Problemas ambientales y de salud pública

La eliminació n de residuos y/o el reciclaje de lá mparas de mercurio es un problema que ha sido objeto de gran atenció n en muchas zonas del mundo durante los ú ltimos añ os. Aunque en el mejor de los casos se trata de una operación “equilibrada” desde el punto de vista de su coste, hoy día existen medios tecnoló gicos que permiten recuperar el mercurio de las lá mparas fluorescentes y de las lá mparas de descarga de alta presió n. El té rmino que má s exactamente describe el reciclaje de los materiales de las lá mparas en la actualidad es “recuperació n”, ya que estos mate- riales raramente se reprocesan y se utilizan en la fabricació n de nuevas lá mparas. Por lo comú n, las piezas metá licas se emplean como chatarra. El vidrio recuperado se utiliza para fabricar fibra de vidrio o bloques de vidrio o como á rido de pavimentació n con cemento o asfalto. Tal vez el reciclaje sea la alternativa má s econó mica, en funció n del lugar en el que se lleve a cabo y de su disponibilidad, así como de las opciones de vertido de residuos peligrosos o especiales.
Los estabilizadores utilizados en las instalaciones de lá mparas fluorescentes contenían anteriormente condensadores que utilizan PCB como dielé ctrico. Aunque se ha abandonado la fabricació n de estabilizadores con PCB, es posible que muchos de los antiguos estabilizadores continú en en servicio debido a su larga esperanza de duració n. Puede que se regule la eliminació n de los estabilizadores con PCB como residuo peligroso o especial.
La fabricació n de vidrio, en especial los vidrios de borosili- catos, constituye un foco importante de emisió n de NOx a la atmó sfera. Recientemente, se ha utilizado oxígeno puro en lugar de aire con quemadores de gas como medio para reducir las
emisiones de NOx.

jueves, 11 de septiembre de 2014

Existen algunos riesgos exclusivos de la fabricación de lámparas

Existen algunos riesgos exclusivos de la fabricació n de lá mparas de sodio de alta o baja presión. En ambos tipos de lá mparas, el sodio debe permanecer seco. El sodio metá lico puro reacciona violentamente con el agua, produciendo hidró geno y calor sufi- ciente para arder. Si se deja el sodio metá lico al descubierto, reaccionará con la humedad del aire, produciendo una capa de ó xido en el metal. Para evitarlo, el sodio suele manipularse en cá maras con guantes bajo una atmó sfera de nitró geno seco o de argó n. En fá bricas de lá mparas de alta presió n, es necesario tomar precauciones adicionales para manipular el mercurio, parecidas a las que exigen las fá bricas de lá mparas de mercurio de alta presió n.

miércoles, 10 de septiembre de 2014

Las lámparas de sodio de alta presión

Las lá mparas de sodio de alta presión contienen una mezcla de mercurio y sodio dentro de un tubo de descarga de alúmina cerá mica de gran pureza. Aparte de la composició n del tubo de descarga, la construcción de la lámpara de sodio de alta presión es bá sicamente igual a la utilizada para las lá mparas de mercurio y haluros metálicos.

martes, 9 de septiembre de 2014

Alquilación del ácido sulfúrico.

. En las unidades de alquilación de á cido sulfú rico en cascada, , penetran en el reactor cargas de propileno, butileno, amileno e isobutano fresco, entre otras, y allí entran en contacto con el catalizador de á cido sulfú rico. El reactor está dividido en zonas; las olefinas se introducen en cada zona mediante distribuidores, y el á cido sulfúrico y los isobu- tanos circulan sobre deflectores de una zona a otra. El calor de la reacció n se elimina por evaporació n del isobutano. El isobutano gaseoso se extrae de la parte superior del reactor, se enfría
y se recicla, enviá ndose una parte del mismo a la torre despropa- nizadora. El residuo del reactor se decanta y el á cido sulfú rico se extrae del fondo del recipiente y se recicla. Se utilizan lavadores cá usticos o de agua para eliminar pequeñ as cantidades de á cido de la corriente de proceso, que a continuació n pasa a una torre desisobutanizadora. El isobutano obtenido en la secció n superior del desbutanizador se recicla, y los restantes hidrocarburos se separan en una torre de redestilació n y/o se envían a la opera- ció n de mezcla.

lunes, 8 de septiembre de 2014

Polimerización

La polimerizació n es el proceso que consiste en combinar dos o má s molé culas orgánicas insaturadas (olefinas) para formar un sola, más pesada, con los mismos elementos y en la misma proporció n que en la molé cula original. Convierte las olefinas gaseosas, como el etileno, el propileno y el butileno convertidos por unidades de craqueo té rmico y de líquidos, en molé culas má s pesadas y complejas, de mayor índice de octano, como la nafta y las cargas petroquímicas. La carga de olefinas se trata previa- mente para eliminar los compuestos de azufre y otros constituyentes sin valor, y despué s se hace pasar sobre un catalizador fosforoso, generalmente un catalizador só lido o á cido fosfó rico líquido, donde tiene lugar una reacció n polimé rica exoté rmica. Para ello se requiere el empleo de agua refrigerante y la inyecció n de una carga fría en el reactor con el fin de controlar las tempera- turas a distintas presiones. Se elimina el á cido de los líquidos mediante un lavado cá ustico, se fraccionan los líquidos y se recicla el catalizador á cido. El vapor se fracciona para extraer los butanos y se neutraliza para eliminar trazas de ácido (vé ase la Figura 78.12).
Si entra agua en contacto con el á cido fosfó rico, por ejemplo durante el lavado con agua en las paradas, se producirá una intensa corrosió n que acarreará la avería del equipo. La corro- sió n alcanza tambié n a las tubuladuras, rehervidores, intercam- biadores de calor y otros puntos donde pueda depositarse á cido.

Existe riesgo de exposició n a solució n de lavado cá ustico (hidróxido só dico), al ácido fosfó rico utilizado en el proceso o eliminado mediante lavado durante las revisiones generales, y al catalizador en polvo. Es posible que se produzca asimismo una reacción exotérmica incontrolada en caso de pérdida de agua refrigerante.

domingo, 7 de septiembre de 2014

Alquilación

La alquilació n combina las molé culas de las olefinas producidas en el craqueo catalítico con las de isoparafinas para aumentar el volumen y octanaje de las mezclas de gasolina. Las olefinas reaccionan con las isoparafinas en presencia de un catalizador muy activo, por lo general á cido sulfú rico o á cido fluorhídrico (o cloruro de aluminio) para crear una molé cula parafínica de cadena ramificada larga, denominada alquilato (isooctano), con excepcionales cualidades antidetonantes. A continuació n, el alquilato se separa y se fracciona. Las temperaturas de reacció n, relativamente bajas, de 10 C a 16 C para el á cido sulfú rico, 27 C a  C para el á cido fluorhídrico y  C para el cloruro de aluminio, se controlan y mantienen mediante refrigeració n (vé ase la Figura 78.13).

sábado, 6 de septiembre de 2014

Procesos de combinación

Se utilizan dos procesos de combinació n, la polimerización y la alquilación, para unir entre sí pequeñ as molé culas deficitarias en hidrógeno, denominadas olefinas, recuperadas del craqueo té rmico y catalítico, con el fin crear materiales de mezcla de gaso- linas de má s valor.

viernes, 5 de septiembre de 2014

Hidocraqueo Salud y seguridad

La inspecció n y verificació n de los dispositivos de seguridad son importantes debido a las muy altas presiones que se producen en este proceso. Es necesario un control adecuado del mismo como protecció n contra el taponamiento de los lechos del reactor. Debido a las temperaturas de la operació n y a la presencia de hidró geno, hay que reducir estrictamente al mínimo el contenido de á cido sulfhídrico de la carga para reducir el riesgo de que se produzca una corrosió n intensa. Tambié n deberá tenerse en cuenta la posibilidad de corrosió n por dió xido de carbono hú medo en las zonas de condensació n. Cuando se procesan cargas con alto contenido de nitró geno, el amoníaco y el á cido sulfhídrico forman bisulfuro amó nico, que provoca fuerte corrosió n a temperaturas inferiores al punto de rocío del agua. El bisulfuro amó nico tambié n se encuentra en la eliminació n del agua amarga. Como la unidad de hidrocraqueo trabaja a presiones y temperaturas muy elevadas, es importante el control de fugas de hidrocarburos y de emanaciones de hidró geno para evitar incendios.
Al tratarse de un proceso cerrado, en condiciones de trabajo normales las exposiciones son mínimas. Existe riesgo de exposi- ció n a nafta alifá tica que contenga benceno, HAP cancerígenos, emisiones de gases y vapores de hidrocarburos, gas rico en
hidró geno y á cido sulfhídrico, como consecuencia de fugas a alta presió n. Durante la regeneració n y el cambio de catalizador se desprenden grandes cantidades de monó xido de carbono. La absorció n y regeneració n de catalizador con vapor crea corrientes de residuos que contienen agua amarga y amoníaco. Al manipular catalizador agotado deben utilizarse mé todos de trabajo seguros y equipos de protecció n personal adecuados. En algunos procesos, se requiere actuar con precaució n para que no se formen concentraciones explosivas de polvo catalítico durante la recarga. La descarga de catalizador coquizado requiere precauciones especiales para evitar incendios inducidos por sulfuro de hierro. El catalizador coquizado debe enfriarse hasta una temperatura inferior a 49 C antes de su descarga, o colo- carse en recipientes inertizados con nitró geno hasta que se le enfríe.


jueves, 4 de septiembre de 2014

Cuantificación del riesgo de explosión

Las explosiones se producen generalmente en equipo cerrado, por lo que se han realizado varios ensayos en equipos de labora- torio diseñ ados especialmente. Aunque los polvos parezcan similares, no deberían utilizarse los resultados publicados, ya que unas pequeñ as diferencias entre ellos pueden significar que poseen características distintas de explosión.
Es posible definir el riesgo de explosión mediante diversas pruebas realizadas con polvos; entre éstas se hallan las descritas a continuación. La prueba de clasificació n determina si una nube de polvo
puede iniciar y propagar llamas (Ebadat 1994). Los polvos con estas características se consideran polvos de Clase A; los que no arden, se incluyen en la Clase B. Los polvos de Clase A nece- sitan despué s má s ensayos para evaluar su potencial de explosión
y riesgo.
La prueba de energía mínima de ignició n define la energía de chispa mínima necesaria para la ignición de una nube de polvo (Bartknecht 1989; Garzia y Senecal 1996).
En el aná lisis de la gravedad de la explosió n, los polvos del Grupo A se someten a una prueba posterior en la que se intro- ducen en forma de nube de polvo en una esfera, donde la presió n se mide durante una explosió n de ensayo basada en la energía mínima de ignició n. Se define la presió n má xima de explosió n junto con el gradiente de presió n (variació n de la presió n por unidad de tiempo). A partir de esta informació n se determina el valor característico específico de la explo- sió n (Kst) en bar metros por segundo y se define la clase de explosió n (Bartknecht 1989; Garzia y Senecal 1996):

miércoles, 3 de septiembre de 2014

Polvos

La manipulació n de polvos en el equipo de procesado de só lidos constituye un motivo de preocupació n debido a la posibilidad de incendio o explosiones. La explosió n de un equipo puede hacerlo traspasar una pared o cierre como resultado de la presió n gene- rada, y enviar una onda de presión y fuego al á rea de trabajo. Los trabajadores pueden correr peligro, y el equipo adyacente recibir impactos fuertes con efectos drásticos. El polvo suspendido en el aire o en un gas con oxígeno y en un espacio confinado en ocasiones explota si hay presente una fuente de ignició n con energía suficiente. En la Tabla 77.9 se presentan algunos ambientes explosivos típicos de los equipos.
Una explosió n produce calor y la expansió n rá pida del gas (aumento de presión) y generalmente produce deflagració n, que es un frente de llama que se desplaza rá pidamente pero a una velocidad menor que la del sonido para estas condiciones. Cuando la velocidad del frente de la llama es mayor que la velo- cidad del sonido o es una velocidad supersó nica, la condició n se denomina detonació n, que es má s destructiva que la deflagra- ció n. La explosió n y la expansió n del frente de la llama ocurren en milisegundos y no dan tiempo suficiente para las respuestas está ndar del proceso. En consecuencia, deben definirse las características de los posibles incendios y explosiones para determinar los riesgos que existen en las distintas etapas del tratamiento (CCPS 1993; Ebadat 1994; Bartknecht 1989; Cesana y Siwek 1995). Así pues, esta informació n puede servir de base para la instalació n de controles y la prevenció n de explosiones.

martes, 2 de septiembre de 2014

Riesgos para la salud

Un motivo de inquietud importante con respecto a las bombas es el drenaje y rociado de la bomba para su mantenimiento o repa- ració n. El drenaje o purgado y la retirada incluyen el fluido del proceso y del amortiguador. Estos procedimientos requieren la descarga de todos los fluidos en un sistema de drenaje de cone- xió n cerrada. En el manguito prensaestopas de la bomba en el que el manguito aislador separa el propulsor del prensaestopas, el manguito actú a como un aliviadero, ya que recoge parte del líquido. Las salidas de alivio del manguito o del drenaje del prensaestopas permiten la eliminació n completa del líquido del proceso mediante drenaje y rociado. En el caso de fluidos amorti- guadores, debería existir un método para drenar todo el fluido del á rea de sellado dual. El mantenimiento requiere la eliminación del precinto y, si el volumen no se drena y rocía completa- mente, los precintos pueden suponer una fuente de exposició n durante la reparación.


lunes, 1 de septiembre de 2014

Sellado (II)

En caso de fluidos altamente tó xicos se instalan con frecuencia bombas sin fugas o sin precintos, hermé ticas o magné ticas. El período de servicio operativo o el tiempo medio entre operaciones de mantenimiento ha mejorado notablemente y, en general, varía entre tres y cinco añ os. En estas bombas, el fluido del proceso es el fluido lubricante para los cojinetes del rotor. La vaporización del fluido interno afecta adversamente a los cojinetes, y a menudo hace necesaria su sustitució n. Las condiciones del líquido en las bombas pueden mantenerse siempre que la presió n interna en el sistema de cojinetes sea mayor que la presió n de vapor del líquido a la temperatura de trabajo. Al reparar una bomba sin sellado, es importante drenar por completo un material de volatilidad relativamente pequeña bajo la supervisió n del proveedor. En las bombas centrífugas típicas el empaquetamiento se ha sustituido por precintos mecá nicos, que se clasifican en general en sencillos y duales, y entre é stos ú ltimos, tá ndem o dobles. Existen otras combinaciones de precintos duales, pero no se utilizan tanto. En general, los precintos mecá nicos tá ndem o dobles con fluidos amortiguadores de líquido entre los precintos se instalan para reducir las fugas del precinto. El American Petroleum Institute (API 1994) publicó normas en materia de precintos mecá nicos para las bombas centrífugas y rotativas, en las que se incluían la especificació n e instalació n de precintos mecá nicos simples y duales. Actualmente existe una guía de apli- caciones de precintos mecá nicos muy ú til para evaluar los distintos tipos de precinto (STLE 1994).
A fin de prevenir un exceso de fugas o hinchamientos a causa del fallo de un precinto, se instala un casquillo prensaestopas detrá s del precinto. Puede haber un fluido de chorro del pren- saestopas para trasladar la fuga a un sistema de drenaje cerrado
(API 1994). El sistema prensaestopas no es un precinto completo, por lo que se dispone de sistemas de sellado auxiliar, como manguitos aisladores. Estos está n instalados en el casquillo que controla las fugas excesivas a la atmó sfera o el hinchamiento del precinto (Liton y Lynch 1994). El diseñ o de estos precintos no está pensado para un funcionamiento continuo; tras su acti- vació n funcionan durante dos semanas, dando tiempo para cambiar las bombas o realizar ajustes en el proceso.
Existe un sistema de sellado mecá nico má s reciente que reduce esencialmente las emisiones a cero. Se trata de un sistema mecá nico doble con un sistema amortiguador de gas que sustituye el amortiguador líquido del sistema de sellado mecá - nico dual (Fone 1995; Netzel 1996; Adams, Dingman y Parker 1995). En los sistemas de amortiguació n líquidos, las caras del precinto está n separadas por una película lubricante extremadamente delgada de fluido amortiguador ,que tambié n enfría las caras del precinto. Aunque está n ligeramente sepa- rados, existe cierto contacto frontal que da lugar al deterioro del precinto y al calentamiento de la cara del precinto. Los precintos de gas se llaman precintos sin contacto, ya que una cara del precinto con muescas curvas bombea gas a travé s de las caras del precinto y forma una capa o dique de gas que separa completamente dichas caras. Esta falta de contacto concede una vida muy larga al precinto al par que reduce la pé rdida por fric- ció n, lo que hace que disminuya considerablemente el consumo de energía. Debido a que el precinto bombea gas, el flujo al proceso y a la atmó sfera es muy pequeñ o.


domingo, 31 de agosto de 2014

Sellado (I)

Desde el punto de vista de la salud y la seguridad, el sellado y la reparación de las bombas centrífugas son los principales motivos de preocupación. Los precintos mecá nicos, que constituyen los principales sistemas de sellado, pueden presentar fugas y, en ocasiones, hincharse. No obstante, se han producido avances importantes en la tecnología del sellado desde el decenio de 1970, que han dado lugar a una reducción significativa de las fugas y han ampliado la vida ú til de la bomba. Algunas de estas mejoras son: precintos de fuelle, precintos de cartucho, diseños externos mejorados, mejores materiales externos y mejoras en el control de las variables de la bomba. La continua investigación en la tecnología del sellado permitirá otras mejoras tecnológicas.

sábado, 30 de agosto de 2014

Relleno

El relleno de los tajos impide que la roca se hunda, manteniendo la estabilidad del estrato rocoso y permitiendo una extracció n má s completa del mineral. Tradicionalmente, el relleno se ha utilizado en operaciones de corte y relleno pero tambié n se utiliza en los sistemas de subniveles y RCV.
Por norma general, los mineros vuelcan los residuos de roca en tajos vacíos en lugar de llevarlos a la superficie. Así, por ejemplo, en las minas de corte y relleno la roca residual es distri- buida por el tajo vacío con palas de carga o aplanadoras.
En el sistema de relleno hidrá ulico se utilizan relaves de la instalació n de preparació n mecá nica de la mina que se distribuyen en el subsuelo a travé s de barrenos y tubos de plá stico. Los relaves primero se desenlodan y só lo se utiliza la fracció n gruesa para el relleno. El relleno es una mezcla de arena y agua, con aproxima- damente un 65 % de materia só lida. Al mezclar el cemento en el ú ltimo vertido, la superficie del relleno se endurece formando un lecho firme para los equipos de ruedas neumá ticas.
El relleno también se utiliza en los sistemas de subniveles y RCV, en donde se introduce roca machacada como complemento al relleno de arena. La roca machacada y cribada, obtenida de una cantera cercana, se envía al subsuelo a travé s de pozos especiales de relleno, donde es cargada en camiones
y transportada al tajo, para ser volcada en pozos de relleno espe- ciales. Los tajos primarios se rellenan con roca cementada que se obtiene vaporizando sobre el relleno una mezcla de polvo de cenizas y cemento antes de distribuirlo a los tajos. Este relleno se endurece formando un pilar artificial para explotar el tajo secundario. Por lo general, no es necesaria la mezcla de cemento cuando se rellenan los tajos secundarios, salvo en los ú ltimos vertidos para obtener un suelo de desescombro firme.

viernes, 29 de agosto de 2014

Sistema por tajos largos

El sistema por tajos largos se aplica a filones de forma uniforme, grosor limitado y extensió n horizontal amplia (p. ej., vetas de carbó n, capa de potasa o estrato de material de cuarzo explotado en las minas de oro de Sudá frica) y es uno de los principales mé todos utilizados en las minas de carbó n. Con este sistema, se extrae el mineral en lá minas a lo largo de una línea que se repite para extraer el material en un á rea má s extensa. El espacio má s cercano al frente se mantiene abierto mientras que el techo se deja hundir a una distancia segura detrá s de los mineros y de su equipo.
El sistema de tajos largos incluye la realizació n de una red de galerías para acceder al á rea de explotació n y para acarrear el producto extraído hasta el pozo. Dado que la explotació n se realiza en forma de una plancha que se extiende a lo largo de una extensió n amplia, normalmente pueden diseñ arse las gale- rías en forma de red. Las galerías de arrastre se realizan en la propia veta de carbó n. La distancia entre dos galerías de arrastre adyacentes determina la longitud del frente por tajos largos.

jueves, 28 de agosto de 2014

Sistema de hundimiento en bloque

Este sistema es aplicable a explotaciones del orden de 100 millones de toneladas distribuidas en todas las direcciones del estrato rocoso con posibilidad de hundimiento (p. ej., con tensiones internas que, al extraer los elementos de soporte del estrato rocoso, ayudan a fragmentar el bloque barrenado). El rendimiento anual previsto tiene que situarse entre 10 y
30 millones de toneladas. Estos requisitos hacen que el sistema de hundimiento en bloque só lo pueda aplicarse en algunos filones específicos. Se utiliza en todo el mundo en minas de cobre, hierro, molibdeno y diamantes.
El té rmino bloque se refiere al diseñ o de la mina. El yacimiento se divide en grandes secciones o bloques con un tonelaje sufi- ciente para muchos añ os de explotació n. El hundimiento se induce eliminando el soporte del estrato rocoso directamente debajo del bloque mediante la realizació n de un corte, una secció n de roca de 15 m de alto fracturada mediante perforació n de pozos profundos y voladura. Las tensiones creadas por fuerzas tectó nicas naturales de considerable magnitud, similares a las que provocan los movimientos continentales, agrietan el estrato rocoso y fracturan los bloques en trozos de un tamañ o que les permite pasar por las aberturas de los puntos de vaciado en la mina. A veces, sin embargo, es necesaria la ayuda de los mineros para manejar bloques demasiado grandes.
El sistema de hundimiento de bloques requiere una gran planificació n y un trazado inicial detallado, que incluye un complejo sistema de excavaciones bajo el bloque. Aunque é stas pueden variar segú n el lugar, por lo general incluyen rozas, aber- turas có nicas, cribones para separar las rocas de tamañ o exce- sivo y rumbaderos que envían el mineral al vagó n de carga.
Las aberturas có nicas excavadas por debajo de una roza recogen el mineral de un á rea mayor y lo envían a un punto de vaciado en el nivel de explotació n inferior. Allí, el mineral es recogido en vehículos CLV y trasladado a rumbaderos. Los bloques demasiado grandes que no caben en el cangiló n se barrenan en puntos de vaciado, mientras que los má s pequeñ os son tratados en el cribó n. Los cribones, conjunto de barras de hierro paralelas para clasificar las rocas, se utilizan por lo general en minas de hundimiento de bloques aunque para esta tarea cada vez se emplean má s los equipos hidrá ulicos.
Las brechas en una mina de hundimiento de bloques está n sometidas a una elevada presión por la roca, de modo que las galerías y demá s aberturas se excavan con la secció n mínima posible. Es necesario realizar un cuidadoso anclaje de las rocas y un recubrimiento con hormigó n para mantener las aberturas en buen estado.
Adecuadamente aplicado, el sistema de hundimiento de bloques es un mé todo de minería barato y rentable. Sin embargo, no siempre se puede prever la capacidad de hundi- miento de un estrato rocoso. Ademá s, el extenso trazado nece- sario requiere una larga fase previa antes de comenzar la explotació n de la mina, y el retraso en la entrada de ingresos puede influir negativamente en las previsiones econó micas que sirvan para justificar la inversió n.


miércoles, 27 de agosto de 2014

Sistema de hundimiento de subniveles (II)

La voladura rellena el frente del subnivel con una mezcla de mineral y desechos. Cuando llega el vehículo CLV, el hundi- miento contiene un 100 % de mineral. A medida que avanza la carga, la proporción de roca residual irá aumentando gradual- mente hasta que el operario decida que la dilució n es excesiva y detenga la carga. Cuando el vehículo se desplaza a la siguiente galería para continuar el desescombro, el té cnico en voladuras prepara el siguiente círculo de barrenos.
El trabajo de desescombro en los subniveles es una aplicació n ideal para el vehículo CLV. Este vehículo, disponible en diferentes tamañ os, rellena el cangiló n, se desplaza unos 200 m, vacía el cangiló n en el rumbadero y vuelve por otra carga.
El sistema de hundimiento de subniveles consta de tareas repetitivas (excavación de galerías, perforación de pozos profundos, barrenado y voladura, carga y transporte) que se realizan de forma independiente. Así, el personal y los equipos pueden trasladarse continuamente de un subnivel a otro, lo que permite un uso muy eficiente de los mismos. Realmente, la mina es como una fábrica con departamentos. Sin embargo, el sistema de subniveles es menos selectivo que otros mé todos y no propor- ciona unas tasas de extracción especialmente eficientes. El hundimiento genera un 20-40 % de residuos y una pé rdida de mineral de entre el 15 % y el 25 %.

martes, 26 de agosto de 2014

Sistema de hundimiento de subniveles (I)

El sistema de hundimiento de subniveles se aplica a filones con una inclinació n importante o moderada y una gran profundidad.
El mineral se fractura en bloques manejables mediante voladura. El techo se hunde al extraer el mineral y el suelo en la superficie del yacimiento tambié n lo hace (debe acordonarse la zona para evitar el acceso de personal a este á rea).
El hundimiento de subniveles está basado en la fuerza de la gravedad dentro de un estrato rocoso fracturado que contiene mineral y roca. El estrato rocoso se fractura mediante perfora- ció n y voladura y, a continuación, se desescombra a travé s de galerías por debajo del estrato rocoso hundido. Es un mé todo seguro, porque los mineros siempre trabajan en el interior de aberturas del tamañ o de una galería.
En este sistema, se abren subniveles con galerías de forma regular preparadas dentro del yacimiento con una separació n vertical bastante pequeñ a (entre 10,0 m y 20,0 m). El diseño de la galería es el mismo en todos los subniveles (es decir, galerías paralelas a travé s del yacimiento desde la galería de transporte de base hasta la de techo) pero ligeramente desplazadas en cada subnivel con respecto al anterior de forma que las galerías del nivel inferior está n situadas entre las galerías del subnivel superior. Una secció n transversal de las mismas mostraría un esquema en diamante con galerías verticales y horizontales espaciadas de forma regular, lo que da idea de la complejidad del sistema de hundimiento de subniveles. Sin embargo, la excava- ció n de galerías es una tarea fá cilmente mecanizable. La posibi- lidad de trabajar en frentes mú ltiples a diferentes subniveles favorece un elevada tasa de utilización de los equipos.
Cuando se ha completado el trazado de un subnivel, el equipo de perforació n de pozos profundos pasa a perforar barrenos en forma de abanico en la roca superior. Cuando todos los barrenos está n listos, el equipo se desplaza al subnivel inferior.
La voladura de pozos profundos fractura el estrato rocoso por comienza en contacto con el techo y va retrocediendo hacia
el suelo siguiendo un frente recto a travé s del yacimiento en el subnivel. Una secció n vertical mostraría una escalera en donde cada subnivel superior se encuentra avanzado respecto al subnivel inferior.

lunes, 25 de agosto de 2014

Disminución de la calidad del suelo (II)

La quema de los residuos de saca ha sido en el pasado el medio preferido para favorecer la regeneración o preparar una estación para plantar. Sin embargo, las investigaciones reali- zadas han demostrado que las quemas intensamente calientes pueden provocar la pérdida de nutrientes del suelo (carbón, nitrógeno, azufre y algo de fósforo, potasio y calcio). Las conse- cuencias del agotamiento de la reserva de nutrientes del suelo pueden ser la reducción del crecimiento de árboles y cambios en la composición de especies. La práctica de reemplazar los nutrientes perdidos por medio de fertilizantes inorgánicos puede resolver parte del problema. Sin embargo, esto no mitiga los efectos de la pérdida de materia orgánica, que es un medio importante para la fauna del suelo.
El uso de maquinaria pesada para el aprovechamiento y los preparativos de plantación puede provocar la compactación del suelo. La compactación puede reducir la circulación de aire y agua en el suelo y aumentar la resistencia del mismo hasta el punto de que ya no puedan penetrarlo las raíces de los árboles. En consecuencia, la compactación de los suelos forestales puede reducir el crecimiento y la supervivencia de los árboles y aumentar las escorrentías pluviales y la erosión del suelo. Es importante observar que, sin cultivos, la compactación de los subsuelos puede persistir durante 20 o 30 años después de la saca forestal. Cada vez se utilizan más los métodos de saca que reducen las áreas y el grado de compactación para reducir la disminución de la calidad del suelo. Los repertorios de reco- mendaciones prácticas en materia forestal adoptados en un número cada vez mayor de países y comentados en el artículo titulado “Normas, legislación, disposiciones y recomendaciones en la práctica forestal” en este mismo capítulo ofrecen orienta- ción sobre tales métodos.

domingo, 24 de agosto de 2014

Disminución de la calidad del suelo (I)

La ordenación forestal puede afectar a la calidad del suelo (Powers y cols. 1990; FAO/CEPE/OIT 1989 1994). Donde se plantan bosques para rehabilitar suelos degradados, como suelos erosionados o que han sufrido sobreexplotación minera, este efecto neto puede ser un aumento de la calidad mejorando la fertilidad del suelo y el desarrollo estructural. A la inversa, las actividades forestales en suelos de alta calidad pueden reducir esta calidad. Las actividades que provocan el agotamiento de los nutrientes, la pérdida de materia orgánica y pérdida estructural por compactación son particularmente importantes.
Los nutrientes del suelo son utilizados por la vegetación durante el ciclo de crecimiento. Algunos de estos nutrientes pueden volver al suelo con la caída de hojarasca, los árboles muertos o los residuos de la saca forestal. Cuando todo el material vegetativo se elimina durante el aprovechamiento (es decir, durante la corta del árbol entero) estos nutrientes se eliminan del ciclo nutricional de la estación. Con los sucesivos ciclos de creci- miento y aprovechamiento, la reserva de nutrientes disponibles en el suelo puede disminuir hasta niveles que no pueden sostener los ritmos de crecimiento y la situación nutricional silvícola.



sábado, 23 de agosto de 2014

Problemas para la salud del medio ambiente

A pesar de que existen importantes diferencias en todo el mundo en cuanto a los recursos forestales, las disposiciones en materia ambiental y las inquietudes ecológicas, así como en las prácticas forestales, muchos de los problemas actuales para la salud del medio ambiente son genéricos en la industria forestal. Esta visión general se centra en los siguientes problemas:
• disminución de la calidad del suelo;
• erosión del suelo;
• cambios en la calidad y cantidad del agua (incluida la sedimen- tación);
• repercusiones sobre la biodiversidad;
• percepción negativa de la industria forestal por parte de la opinión pública,
• descarga de productos químicos (aceites y plaguicidas) al medio ambiente.

El grado de inquietud que estos problemas genéricos despierte en una zona determinada dependerá en gran medida de la sensibilidad de la zona forestal y de la naturaleza de los recursos hídricos y de los usuarios del agua situados corriente abajo o fuera del bosque.
Las actividades en las áreas forestales pueden afectar a otras áreas. Pueden hacerlo de manera directa (efectos visuales) o indi- recta (efectos de la mayor cantidad de sedimentos suspendidos en actividades de explotación marítima). Por consiguiente, es importante reconocer las vías que enlazan a diferentes partes del medio ambiente. Por ejemplo: saca con arrastradores  tierras de las riberas  calidad de las aguas fluviales  usuarios del agua situados corriente abajo con fines recreativos.

viernes, 22 de agosto de 2014

No todo son malas noticias

Es comprensible que la atención tanto de los que dictan las normas como de la opinión pública con respecto a la industria forestal en todo el mundo se haya enfocado —y seguirá enfocándose— a los efectos negativos del medio ambiente para la salud.

A pesar de ello, la industria forestal puede beneficiar al medio ambiente. La Tabla 68.10 destaca algunas de las posibles ventajas de la plantación de especies de árboles comerciales y del aprove- chamiento tanto de bosques naturales como de plantaciones. Estas ventajas pueden utilizarse para contribuir a establecer el efecto neto (suma de efectos positivos y negativos) de la ordena- ción forestal para la salud del medio ambiente. El que dichas ventajas se acumulen, y en qué medida, dependerá de las prác- ticas adoptadas (p. ej., la biodiversidad depende de la combina- ción de especies, de la extensión de los monocultivos silvícolas y del tratamiento de los vestigios de la vegetación natural).


jueves, 21 de agosto de 2014

El medio ambiente

Cuando hablamos del medio ambiente, solemos pensar en los componentes físicos y biológicos del mismo: es decir, el suelo, la fauna y la flora y las vías fluviales. Cada vez más, los valores culturales, históricos y de ocio asociados con estos componentes más fundamentales se consideran parte del medio ambiente. El estudio del efecto de la ordenación y las operaciones forestales a nivel paisajístico, no sólo sobre los objetivos físicos y biológicos sino también sobre los valores sociales, ha comportado la evolu- ción de conceptos tales como conservación de los ecosistemas y administración forestal. Por consiguiente, este comentario sobre la salud del medio ambiente también trata algunas de las repercusiones sociales.

miércoles, 20 de agosto de 2014

DE ARBOL Y SAVIA

El té rmino corteza designa a una cubierta exterior protectora de los á rboles, arbustos o vides, formada por varias capas. Alguna plantas herbáceas, como el cá ñ amo, se recolectan tambié n por su corteza. Esta se compone de una capa exterior y una interior. La capa interior está formada por cambio vascular, donde las cé lulas se generan para formar el floema o tejido conjuntivo que transporta el azú car de las hojas a las raíces y a otras partes de la planta y la madera con savia que existe por debajo de la corteza * Una parte del texto ha sido adaptada de los artículos “Cáñamo”, de A. Barbero-Carnicero; “Corcho”, de C. de Abeu; “Cultivo del caucho”, de The Dunlop Co. Ltd.; “Turpentina”, de W. Grimm y H. Gries; “Taninos y acabado del cuero”, de V.P. Gupta; “Industria de las especias”, de S. Hruby; “Alcanfor”, de Y. Ko; “Resinas”, de J. Kubota; “Yute”, de K.M. Myunt; para transportar agua (savia) de las raíces a la planta. El principal objetivo de la capa exterior es proteger al á rbol contra las lesiones, el calor, el viento y las infecciones. De la corteza y la savia de los á rboles se extraen una gran variedad de productos, segú n se indica en la Tabla 64.11.
Los productos derivados de la corteza y la savia pueden obte- nerse de á rboles cultivados o que crecen en estado salvaje. Las razones para esta elecció n son diversas. Los alcornocales ofrecen ventajas frente a los á rboles salvajes, ya que estos está n contami- nados por arena y crecen irregularmente. El control de un hongo que crece en las hojas del á rbol del caucho en Brasil es má s eficaz en los á rboles que crecen espontá neamente, ya que está n má s separados unos de otros. Sin embargo, en lugares libres de este hongo, como Asia, las plantaciones son muy eficaces para el cultivo de los á rboles del caucho.

martes, 19 de agosto de 2014

Las operaciones posteriores a la recolección

Las operaciones posteriores a la recolección varían segú n se trate de á rboles o palmeras y segú n el producto que se desee obtener. Despué s de la recolecció n, los recolectores de plá tanos, la mayoría de los cuales son mujeres y jó venes, lavan los plá tanos, los envuelven en polietileno y los introducen en cajas de cartó n ondulado para su transporte. Las hojas de sisal se secan, se atan y se transportan a la fá brica. La fruta del kapok se seca en los campos, con lo que se torna quebradiza, pudiendo romperse con un martillo o un tubo. Seguidamente, las fibras de kapok se desmotan en el campo para eliminar las semillas sacudié ndolas o agitá ndolas, se introducen en sacos de yute, se golpean dentro de los sacos para ablandar las fibras y se empacan. Despué s de la recolecció n, los dá tiles se hidratan y maduran artificialmente, se exponen a calor seco (entre 100 y 110 C) para abrillantar la
piel, se semipasteurizan y se empacan.
El endosperma carnoso seco del coco se vende como copra, y las hojas preparadas del cocotero, una vez preparadas, se venden como coir. Las hojas fibrosas del coco se desprenden golpeá n- dolas y haciendo palanca con unas estacas firmemente clavadas en el suelo. El coco, libre ya de las hojas, se divide por la mitad con un hacha y se seca al sol, en hornos o secadores de aire caliente. Una vez seco, la carne se separa de la cá scara leñ osa dura. La copra se utiliza para producir aceite de coco, un residuo de la extracció n del aceite llamado pasta de copra o poonac y alimento desecado. El coir se enría (putrefacció n parcial) sumergié ndolo en agua durante tres o cuatro semanas. Los trabajadores retiran el coir enríado de hoyos con agua que les llega hasta la cintura y lo envían para su descortezado, blan- queado y transformación.

lunes, 18 de agosto de 2014

Productos de las palmeras.


domingo, 17 de agosto de 2014

Proceso - La recolección

La recolección se realiza fundamental a mano, aunque también se utilizan algunas má quinas. Los cosechadores cortan los racimos de plá tanos del á rbol con una cuchilla atada a un largo palo. El racimo cae sobre la espalda del trabajador y un segundo trabajador lo ata con una cuerda de nylon y lo cuelga de un cable elevado que transporta los racimos a un tractor con remolque. La sangría de la florescencia de los cocos para obtener jugo suele exigir el salto de árbol a árbol mediante cuerdas trenzadas a una gran altura del suelo. Los trabajadores trepan hasta la cima de los á rboles para arrancar los cocos manualmente o cortan los cocos con un cuchillo atado a largas cañas de bambú . En la zona del sudoeste del Pacífico se deja que los cocos caigan espontá neamente y entonces se recogen. Los dá tiles maduran en otoño y se recogen dos o tres cosechas, teniendo los recolectores que trepar a las palmeras o utilizar una escalera para llegar a los racimos de dá tiles. El antiguo sistema
de recolecció n con machete de los racimos de frutas ha sido sustituido por el uso de un gancho atado a un poste, si bien machete sigue utilizá ndose para recolectar muchos cultivos por ejemplo, hojas de sisal).

sábado, 16 de agosto de 2014

Riesgos y su prevención

Los riesgos en la producción de árboles frutales y palmeras son accidentes, exposiciones naturales, exposición a plaguicidas, problemas respiratorios y dermatitis. El cultivo de muchos á rboles tropicales y palmeras exige trabajar a altitudes elevadas. El popular plátano de Guinea alcanza 5 m de altura, el kapok 15 m, los cocoteros entre 20 y 30 m y la palmera datilera siempre verde 12 m. Las caídas representan uno de los riesgos má s graves en el cultivo de árboles tropicales, y lo mismo puede decirse de la caída de objetos. Siempre deben utilizarse arneses de seguridad y protectores para la cabeza y debe enseñarse a los trabajadores a utilizar esos equipos. El uso de variedades enanas de las palmeras puede ayudar a evitar las caídas de los árboles. Las caídas del árbol del kapok por rotura de las ramas y las pequeñas lesiones que se producen en las manos cuando se rompe la cáscara son también otros riesgos.
Los trabajadores pueden sufrir un accidente durante su transporte en camiones o remolques tirados por tractores. Los traba- jadores que trepan a las palmeras sufren cortes y abrasiones en las manos por el contacto con las espinas afiladas de la palmera datilera, el fruto de la palma de aceite o las hojas espinosas del sisal. Las dislocaciones por caídas en zanjas y agujeros constituyen otro problema. Los trabajadores pueden tambié n sufrir graves heridas con los machetes. Los trabajadores, normalmente mujeres, que transportan las cajas de plá tanos, tienen que alzar pesadas cargas. Los tractores deben disponer de cabinas de segu- ridad. A los trabajadores se les debe instruir sobre el manejo seguro de los aperos de labranza, las carcasas protectoras de la maquinaria y el manejo seguro de los tractores. Deben utilizar guantes que les proteja contra los pinchazos y utilizar siempre protectores de los brazos durante la recolecció n del fruto de la palma de aceite. La mecanizació n de la escarda y el cultivo reduce las dislocaciones por caídas en zanjas y agujeros. Siempre deben utilizarse unas prá cticas de trabajo seguras y adecuadas, como mé todos correctos para levantar pesos, solicitar ayuda para transportar cargas de manera que el peso se reparta entre un mayor nú mero de personas y descansar cada cierto tiempo. Entre los riesgos naturales figuran las serpientes —un problema cuando se despejan los bosques y en plantaciones nuevas—, los insectos y enfermedades como paludismo, anci- clostomiasis, anemia e infecciones enté ricas. La operació n de enríado expone a los trabajadores a pará sitos e infecciones cutá - neas. El control de los mosquitos, la higiene y el acceso a agua potable son muy importantes.
La intoxicació n por plaguicidas es un riesgo en la producció n de árboles tropicales, puesto que en las huertas frutales se utilizan plaguicidas en cantidades importantes. Las palmeras tienen pocos problemas de plagas y é stas afectan exclusivamente a algunas partes del ciclo de vida, pudiendo identificarse para un control específico. La gestió n integrada de plagas y, en el caso de aplicar plaguicidas, el seguimiento de las instrucciones del fabri- cante, son importantes medidas protectoras.
Las evaluaciones mé dicas han identificado casos de asma bronquial entre los trabajadores de los dá tiles, probablemente por la exposició n al polen. Tambié n se han dado en estos traba- jadores casos de eczema seco cró nico y “enfermedad de las uñ as” (oniquia). Durante el proceso de polinizació n deben utilizar protectores respiratorios y cuando trabajan con á rboles y dá tiles deben protegerse las manos y lavá rselas con frecuencia para evitar problemas dermatoló gicos.