Riesgos y su prevención (III)

Los aceites, elaborados a temperaturas elevadas, pueden provocar molestias físicas, sobre todo en las zonas tropicales, a menos que se adopten medidas eficaces al respecto. Pueden producirse calambres musculares, agotamiento y golpes de calor. El calor radiante debe reducirse mediante el revestimiento calorífugo y el aislamiento de los depósitos y los conductos de vapor. Una ventilación mecánica eficaz debe procurar una renovación frecuente del aire. Los trabajadores podrán acceder
a menudo al consumo de bebidas y disfrutarán de descansos frecuentes en áreas acondicionadas.

El acceso a depósitos a granel para su reparación o limpieza puede constituir un riesgo relacionado con la presencia en espa- cios restringidos. Los trabajadores deben recibir formación sobre los procedimientos de actuación en estos casos, como la comprobación de la atmósfera de estos recintos y los métodos de rescate de emergencia. Deberá estar presente un mínimo de dos trabajadores.
Los disolventes empleados en la extracción de grasas y aceites pueden representar riesgos de carácter tóxico. No debe utilizarse el benceno y se aplicará el disolvente menos tóxico disponible
(p. ej. se sustituirá el hexano por el heptano). La extracción locali- zada es necesaria para eliminar los vapores de disolvente en el lugar de origen, o se aplicarán sistemas cerrados.
La dermatitis puede deberse a la manipulación de aceites, grasas y disolventes. Es imprescindible disponer de instalaciones sanitarias y de lavado adecuadas y utilizarlas. Las cremas de barrera y las ropas protectoras contribuyen asimismo a la prevención.
En los centros de producción de aceite de cacahuete, en las condiciones adecuadas de humedad y temperatura, las tortas del filtro prensa pueden ser contaminadas por mohos de Aspergillus flavus , que contiene aflatoxinas. Se ha observado que los traba- jadores expuestos a una considerable contaminación atmosférica de estas sustancias en su lugar de trabajo padecen afecciones hepáticas agudas o subagudas y registran una mayor prevalencia de tumores.
La utilización de animales para producir grasas y piensos para el ganado puede conllevar asimismo riesgos biológicos Aunque la mayoría de animales y materias animales empleadas como fuente para la extracción de grasa son sanos o se han obtenido de animales sanos, un pequeño porcentaje procede de otros que han muerto en accidentes de tráfico o por otras causas descono- cidas y, quizás, están enfermos. Algunas enfermedades animales, como el ántrax o la brucelosis, también pueden afectar a los seres humanos. Los trabajadores de mataderos y centros de clasi- ficación pueden correr peligro. En el Reino Unido, personas denominadas “matarifes” se ganan la vida recogiendo en el campo animales muertos y extrayéndoles la grasa en el patio de su casa. Pueden correr un gran riesgo, debido a la mayor proba- bilidad de que entren en contacto con animales enfermos y a las
condiciones adversas en las que trabajan.
La utilización en el pasado de órganos de ovejas, incluidos los sesos, como fuente de pienso para el ganado ha dado lugar a la encefalopatía espongiforme bovina (“la enfermedad de las vacas locas”) en algunas reses del Reino Unido cuando han consumido los sesos de ovejas con una enfermedad cerebral denominada
“scrapie”. Al parecer, algunas personas han contraído esta enfer- medad al comer carne de vacas que padecían la encefalopatía espongiforme.
La exploración médica periódica de trabajadores, la selec- ción, la formación y la supervisión son factores que contri- buyen a la prevención de accidentes y enfermedades profesionales.

FINAL INDUSTRIA ALIMENTARIA

Riesgos y su prevención (II)

Las lesiones producidas por componentes móviles de la maquinaria deben evitarse mediante la utilización de disposi- tivos de protección eficaces y adecuadamente mantenido. Debe prestarse especial atención a la maquinaria de trituración, de llenado y cerrado de bidones, y a los puntos de contacto entre las correas, los tambores y las poleas de las cintas transporta- doras. Deben utilizarse procedimientos de bloqueo y carteles de advertencia al mantener y reparar los equipos. Los riesgos de explosión y fugas en la planta de vapor deben prevenirse mediante la formulación de procedimientos periódicos de inspección y mantenimiento.
Siempre que sea posible, el ruido excesivo generado por los equipos debe reducirse al mínimo mediante la adopción de controles técnicos. Los trabajadores expuestos a este tipo de contaminación deben utilizar protectores auditivos adecuados y es necesario poner en práctica un programa de conservación de la audición.
La manipulación de los bidones puede causar tensiones y lesiones musculosqueléticas en las manos y los dedos de los pies. Cuando sea posible, deben utilizarse equipos de manipulación mecánicos. Debe impartirse formación acerca de los métodos correctos de manipulación y levantamiento, la protección de pies y manos, y la comprobación de los contenedores para deter- minar la existencia de algún canto vivo. Los bidones mal apilados pueden caer y causar lesiones graves; la supervisión y la formación sobre las operaciones de apilado y desapilado redu- cirán este riesgo.
Pueden producirse caídas en escaleras y pisos resbaladizos y es posible evitarlas manteniendo los suelos debidamente protegidos con antideslizantes, realizando una limpieza periódica y una buena conservación de las instalaciones y utilizando calzado antideslizante
Las quemaduras pueden ser causadas por el hidróxido de sodio durante la manipulación de los bidones para el refino, así como por las salpicaduras de sosa cáustica líquida cuando se abren aquéllos, o bien por el contacto con aceite caliente o el catalizador empleado en la limpieza de las prensas de filtro, con ácidos y con conductos o fugas de vapor. La utilización de ropa, botas, delantales y guantes protectores evitará muchas lesiones. Las máscaras faciales son necesarias para proteger los ojos de las salpicaduras de materiales corrosivos o calientes.

Riesgos y su prevención (I)

El hidrógeno plantea un elevado riesgo de explosión e incendio en el proceso de hidrogenación. Al arder, las grasas y los aceites pueden emitir humos altamente irritantes, como la acroleína. Los disolventes, como el hexano, utilizados para la extracción de aceites, son muy inflamables, aunque suelen utilizarse en sistemas cerrados. Las precauciones que deben adoptarse respecto a los incendios y las explosiones son:

• eliminación de todas las fuentes de ignición;
• utilización de equipos antideflagrantes y herramientas que no produzcan chispas;
• prohibición de fumar;
• garantía de que las salidas de incendios no están bloqueadas y de que su mantenimiento es correcto;
• disposición de extintores de incendios apropiados;
• desarrollo de procedimientos de actuación en caso de vertidos
y fugas de hidrógeno y otros disolventes inflamables,
• formación del personal en los procedimientos de extinción de incendios.

Las instalaciones eléctricas presentan un cierto riesgo de descarga en condiciones de humedad y de vapor. Todos los equipos, conductos, etc. deberán protegerse adecuadamente, prestando especial atención a todo tipo de luz y dispositivo portátil. Deben instalarse interruptores de circuito de tierra accidental en el equipo eléctrico situado en áreas con presencia de humedad o de vapor.

Elaboración

La elaboración inicial depende de la materia prima; por ejemplo, las grasas animales se funden en recipientes dotados de camisas a vapor, las semillas se limpian, se muelen y se separan, y las semillas con carne se pelan. Las grasas y aceites se extraen mediante presión o tratamiento con disolventes, y el posterior proceso de fabricación depende del uso final que se asigne al producto. Las aceitunas pueden prensarse varias veces, pero no suele requerirse ningún otro tratamiento. En el caso de otros aceites y grasas comestibles, la elaboración puede comprender varias fases dife- rentes; a saber, refino, desodorización, hidrogenación, solidifica- ción o emulsionado.
Las grasas y aceites crudos contienen impurezas que, en algunos casos, conviene eliminar ya que oscurecen el aceite, provocan la formación de espuma y humo al calentarse, producen un sabor o un olor desagradables o afectan al proceso de elaboración. El refino, que consiste en la neutralización y la lixiviación, elimina la mayoría de las impurezas. En la neutrali- zación se suprimen los ácidos grasos y los fosfátidos resinosos mediante tratamiento con álcalis y de depuración.. Las materias primas se someten a lixiviación mediante absorción en tierras de blanquear naturales o activadas; no obstante, puede emplearse también la lixiviación por calor. Durante el refino, la tempera- tura del aceite no suele exceder de 100 °C.
La desodorización elimina los compuestos odoríferos mediante la destilación por vapor a temperatura elevada y baja presión absoluta.
Las grasas blandas y los aceites líquidos se transforman en grasas plásticas firmes mediante la hidrogenación, lo que contribuye asimismo a evitar la ranciedad debida a la oxidación. En este proceso, se hace reaccionar el aceite con hidrógeno a una temperatura de 180 °C o superior en presencia de un catali- zador, que generalmente es níquel dividido en piezas finas. El hidrógeno se alimenta a una presión comprendida entre dos
y treinta atmósferas, según el producto final que se desee.
Si el aceite o la grasa se pretende comercializar en forma plás- tica o en emulsión, se precisa un tratamiento adicional. Muchos aceites y grasas de marcas registradas se mezclan y la combinación obtenida se solidifica para obtener gránulos mediante enfriamiento gradual controlado (destilación fraccionada) y separación de las fracciones cristalizadas a diversas temperaturas en función de sus puntos de fusión. Un método alternativo consiste en la obtención de un producto texturizado mediante enfriado rápido en un equipo especial denominado votador.
* Adaptado de la 3ª edición de la Enciclopedia de salud y seguridad en el trabajo.

ACEITES Y GRASAS

El término “aceites y grasas” se aplica en general a los triglicé- ridos de los ácidos grasos presentes en las semillas vegetales y los tejidos animales. Los aceites y las grasas constituyen uno de los tres tipos fundamentales de materias orgánicas consideradas como los elementos que componen los organismos vivos; los otros dos son las proteínas y los hidratos de carbono.
Más de 100 variedades de plantas y animales productores de aceite se aprovechan como fuentes para su obtención. Las fuentes vegetales más importantes son la aceituna, el coco, el cacahuete, la semilla de algodón, la soja, la colza, la semilla de mostaza, la semilla de lino, la palma, el sésamo, el girasol, el ricino, la semilla de cáñamo, la aleurita, el cacao, el mowrah, el maíz y el babassu.
Las principales fuentes animales son el ganado vacuno, porcino y ovino, las ballenas, el bacalao y el halibut.
Los aceites y grasas comestibles ofrecen una fuente concen- trada de energía alimentaria, transportan las vitaminas solubles en grasa y suministran los ácidos grasos esenciales, de vital importancia para el metabolismo. Constituyen la materia prima principal de jabones y detergentes, pinturas, lacas y barnices, lubricantes, y dispositivos de iluminación como velas. Asimismo, se utilizan en la fabricación de linóleo y tejidos aceitados, así como de fijadores y mordientes para el curtido de pieles, y se emplean como productos iniciales para síntesis químicas.

Riesgos y su prevención

En el proceso de elaboración de la remolacha azucarera no se producen gases tóxicos ni polvos en suspensión en el aire, ni debe trabajarse con ellos. Algunos componentes de las instalaciones productivas puede ser extremadamente ruidosos. En las áreas en que no pueden reducirse los niveles de ruido hasta alcanzar los valores umbral, es necesario suministrar protectores auditivos y formular un programa de conservación de la audición. No obstante, en general, las enfermedades profesionales son poco frecuentes en los centros de elaboración de la remolacha azucarera. Se debe en parte a que la duración de la temporada se limita a unos3o4 meses al año.

Como en la mayoría de las industrias alimentarias, las derma- titis de contacto y las alergias de la piel producidas por agentes empleados en la limpieza de cubas y otros equipos pueden constituir un problema que exige la utilización de guantes. Al acceder a las cubas para su limpieza o por otros motivos, deben observarse los procedimientos relativos a la actuación en espa- cios restringidos.

Deben tomarse precauciones al entrar en silos donde se alma- cene azúcar granulado, debido al riesgo de hundimiento, similar al planteado por los silos de cereales. (Para consultar recomendaciones más exhaustivas, véase el artículo “Cereales, elaboración de cereales y productos de consumo basados en cereales” en el presente capítulo.)

Las quemaduras producidas por los conductos de vapor y el agua caliente constituyen un motivo de preocupación. Un mantenimiento adecuado, la dotación de EPP y la formación de los trabajadores pueden ayudar a prevenir este tipo de lesión.

La mecanización y la automatización en la industria de la remolacha azucarera reduce al mínimo el riesgo de padecer tras- tornos ergonómicos.

La maquinaria debe someterse a controles regulares y a operaciones de mantenimiento rutinario y de reparación cuando sea necesaria. Deben instalarse protectores y mecanismos de seguridad. Los trabajadores deben disponer de acceso a equipos y dispositivos de protección. Asimismo, debe exigírseles la parti- cipación en la formación sobre seguridad.

Condiciones de trabajo

En la industria de la remolacha azucarera, altamente mecanizada, ésta se transforma en azúcar durante la denominada “temporada”. En este período, que dura de tres a cuatro meses, las fábricas funcionan de manera continua. El personal trabaja en turnos rotatorios durante las 24 horas del día. Puede incorporarse trabajadores temporales en los períodos de mayor actividad. Al finalizar la elaboración de la remolacha, se llevan a cabo las tareas de reparación, mantenimiento y actualización en las instalaciones.

INDUSTRIA DE LA REMOLACHA AZUCARERA - Elaboración

El proceso de fabricación del azúcar de remolacha comprende numerosos pasos, que se han perfeccionado de forma continua a lo largo de más de un siglo de historia de esta industria. Las insta- laciones productivas se han modernizado y se ha adoptado la tecnología y las medidas de seguridad actuales. Los trabajadores están capacitados para utilizar equipos modernos y sofisticados.

El contenido de azúcar de las remolachas oscila entre un 15 y un 18 %. Inicialmente, se limpian en un lavadero. Después, se cortan en las rebanadoras y las piezas obtenidas se transportan, pasando por una cuba de escaldar, a un difusor, donde la mayor parte del azúcar contenido en las remolachas se extrae en agua caliente. Las rebanadas desazucaradas, denominadas “pulpas”, se prensan de forma mecánica y se secan, principalmente mediante calor. Contienen numerosos nutrientes y se utilizan en la alimentación animal.

El jugo en bruto obtenido en el difusor, además de azúcar, contiene impurezas que se precipitan (mediante la adición de cal y dióxido de carbono) y se filtran. De este modo el jugo se diluye, y presenta un contenido de azúcar del 12 al 14 %. Este jugo claro se concentra en evaporadores hasta obtener de un 65 a un 70 % de sustancia seca. El jugo espeso resultante se calienta en un recipiente al vacío a una temperatura de unos 70 °C, hasta que se forman cristales. Esta masa cocida se descarga en los mezcladores y se separa el líquido que rodea a los cristales. El jarabe separado de este modo sigue conteniendo azúcar que puede cristalizar. El proceso de desazucarado continúa hasta que deja de resultar económico. El jarabe extraído tras la última cristalización se denomina melaza.

Después del secado y el enfriamiento, el azúcar se almacena en silos, donde puede conservarse indefinidamente si se acondi- ciona el aire de forma adecuada y se controla la humedad.

La melaza contiene en torno al 60 % de azúcar y, junto con las impurezas carentes de azúcar, constituye un alimento valioso para el ganado y un medio idóneo para el cultivo de numerosos microorganismos. Parte de la melaza se añade a las pulpas de las que se ha extraído el azúcar antes de que se sequen y se emplea como alimento animal. La melaza se utiliza asimismo en la producción de levadura y alcohol.

Con la ayuda de otros microorganismos, pueden fabricarse otros productos como el ácido láctico, una materia prima impor- tante para las industrias alimentarias y farmacéutica, o el ácido cítrico, requerido en el sector alimentario en grandes cantidades. Además, la melaza se aplica en la producción de antibióticos como la penicilina y la estreptomicina, así como del glutamato sódico.

Riesgos para la salud Panaderias

Los trabajadores de las panadería suelen utilizar ropas ligeras y sudar con profusión; se ven expuestos a corriente y a variaciones acusadas de la temperatura ambiente al pasar, por ejemplo, de la tarea de carga del horno al trabajo de refrigeración. El polvo de harina en suspensión en el aire puede causar rinitis, dolencias de garganta, asma bronquial (“asma del panadero”) y enfermedades oculares, mientras que el polvo de azúcar puede provocar caries dental. El polvo de vegetales en suspensión en el aire debe controlarse mediante una ventilación adecuada. La dermatitis alérgica puede darse en personas con una predisposición especial. Los riesgos para la salud mencionados y la elevada incidencia de tuberculosis pulmonar entre los trabajadores de panadería ponen de relieve la necesidad de una supervisión médica y de la realiza- ción de exploraciones periódicas y frecuentes; además, una higiene personal estricta es esencial en interés de los trabajadores
y de la población en general.

Panaderias Accidentes (II)

En las panaderías mecanizadas, la masa en un estado activo de fermentación puede emitir cantidades peligrosas de dióxido de carbono; por tanto, debe garantizarse una ventila- ción exhaustiva en espacios restringidos siempre que exista la probabilidad de acumulación de gas (canales de evacuación de la masa, etc.) Los trabajadores deben recibir formación sobre los procedimientos convenientes en espacios limitados.

En la fabricación de pan se utiliza una amplia gama de máquinas, sobre todo en las panaderías industriales. La mecanización puede tener como consecuencia el acaecimiento de acci- dentes graves. La moderna maquinaria de panadería suele venir equipada con dispositivos de protección incorporados cuya correcta operación depende a menudo del funcionamiento de interruptores eléctricos de seguridad y de bloqueos positivos. Los dispositivos y conductos de alimentación presentan riesgos espe- ciales que pueden eliminarse mediante la ampliación de la longitud de las aperturas de alimentación por encima de la longitud del brazo, con el fin de evitar que el trabajador pueda alcanzar los componentes móviles; en ocasiones, se utilizan puertas dobles de bisagra o aletas giratorias como dispositivos de alimentación para el mismo fin. Los salientes de las amasadoras pueden protegerse mediante mecanismos de defensa fijos o auto- máticos. Pueden utilizarse diversos protectores (cubiertas, enre- jados, etc.) en las mezcladoras de la masa para prevenir el acceso

a la zona, permitiendo simultáneamente la introducción de material adicional y la limpieza de la cubeta. Cada vez se utilizan más máquinas diseñadas para cortar el pan en reba- nadas y envolver los productos, que constan de hojas de sierra alternativa o cuchillas rotatorias. Todos los componentes móviles deben aislarse completamente y debe disponerse de cubiertas de bloqueo cuando sea necesario el acceso. Debe formularse un programa de procedimientos de bloqueo y de carteles de advertencia respecto al mantenimiento y la reparación de la maquinaria.

Panaderias Accidentes (I)

La utilización generalizada de cuchillos y agujas en las panaderías artesanales conlleva un riesgo de cortes y heridas por punción y de posterior infección; los objetos pesados y romos como pesas y bandejas pueden causar lesiones por aplastamiento si caen sobre los pies de los trabajadores.

Los hornos generan varios riesgos. Dependiendo del combus- tible utilizado, se corre el peligro de incendio y explosión. El retorno de la llama, el vapor, las cenizas, los productos horneados o los equipos no aislados pueden provocar quemaduras y escaldaduras. Los equipos de lucha contra incendios mal ajustados o que carecen de la potencia suficiente, así como las chimeneas defectuosas, pueden dar lugar a la acumulación de vapores o gases de combustible no consumido, o de productos de la combustión, como el monóxido de carbono, que pueden causar intoxicación o asfixia. Los equipos y las instalaciones eléctricas deficientes, sobre todo portátiles, pueden generar descargas eléctricas. El serrado y el corte de madera para los hornos alimentados por leña puede provocar cortes y abrasiones.

La harina se entrega en sacos con un peso de hasta 100 kg y, con frecuencia, éstos deben ser izados y transportados por traba- jadores a lo largo de pasillos tortuosos (escaleras y cuestas empi- nadas) a las salas de almacenamiento. Existe el peligro de caída durante el transporte de cargas pesadas y estas arduas opera- ciones de manipulación pueden provocar dolores de espalda lesiones de los discos intervertebrales. Los riesgos pueden evitarse mediante: la disposición de vías de acceso a las instala- ciones adecuadas; la estipulación de un peso máximo de los sacos de harina, la utilización de equipos de manipulación mecánica de un tipo apropiado para su empleo en pequeñas empresas y a un precio asequible para la mayoría de los trabajadores artesanos; y la generalización en el uso del transporte de harina a granel que, sin embargo, sólo es conveniente cuando la facturación del productor es de una magnitud suficiente.

El polvo de harina constituye otro factor de riesgo de incendio explosión, y deben tomarse las precauciones pertinentes al respecto, incluida la dotación de sistemas supresores de explo- siones e incendios.

Panaderias Instalaciones

Las instalaciones suelen ser anticuadas, se encuentran en mal estado y plantean problemas de salud y seguridad considerables. La situación es especialmente grave en los locales alquilados, cuando ni el arrendatario ni el arrendador pueden permitirse el coste de la renovación. Las superficies del suelo pueden estar resbaladizas cuando están húmedas, aunque son razonablemente seguras en estado seco. Deben emplearse superficies antideslizantes siempre que sea posible. La higiene general se resiente debido a las deficiencias de los servicios sanitarios, el aumento de los riesgos de intoxicación, explosión e incendio y la dificultad de modernizar los equipos pesados de las fábricas de pan debido
a las condiciones de arrendamiento. Las instalaciones de tamaño reducido no pueden dividirse adecuadamente; en consecuencia, los pasillos y las vías de paso se bloquean o se cubren de desechos, la disposición espacial de los equipos es inadecuada, la manipulación resulta difícil y el peligro de resbalones y caídas, choques con la maquinaria, quemaduras y lesiones debidas al agotamiento aumenta. Cuando las instalaciones se sitúan en dos o más pisos, existe el peligro de caída desde altura. Las ubicadas en sótanos suelen carecer de salidas de emergencia, tienen escaleras de acceso estrechas, en espiral o demasiado empinadas y están equi- padas con una iluminación artificial deficiente. Su ventilación suele ser inadecuada y, en consecuencia, los niveles de tempera- tura y humedad son excesivos; la utilización de simples ventila- dores de techo a la altura de la calle contribuye a la contaminación de la atmósfera de la panadería por el polvo del exterior y los gases de escape de los vehículos.

Panaderias Riesgos y su prevención Condiciones de trabajo

Las condiciones de trabajo en las panaderías artesanales pueden presentar las características siguientes: trabajo nocturno que comienza a las 2 o las 3 de la madrugada, sobre todo en los países mediterráneos, donde la masa se prepara por la noche; instala- ciones plagadas de parásitos como cucarachas, ratones y ratas, que pueden ser portadores de microorganismos patógenos (deben utilizarse materiales de construcción apropiados para garantizar que las instalaciones se mantienen en un estado de higiene adecuado); reparto del pan a domicilio, que no siempre se efectúa en las condiciones de higiene oportunas y que puede obligar a soportar un carga de trabajo excesiva; remuneración escasa complementada con la oferta de alojamiento y manutención

Panaderias - Producción

La fabricación de pan consta de tres fases principales: mezcla y moldeo, fermentación y cocción. Tales procesos se llevan a cabo en áreas de trabajo diferentes, como son el almacén de materias primas, la sala de mezcla y moldeo, las cámaras refrigeradas y fermentación, el horno, la sala de refrigeración y la zona de envolvimiento y empaquetado. Las instalaciones para la venta suelen encontrarse anexas a los lugares de fabricación.
Para elaborar la masa, se combinan harina, agua, sal y levadura. La mezcla a mano ha sido sustituida en buena medida por la utilización de mezcladoras mecánicas. Las batidoras se utilizan en la fabricación de otros productos. La masa se deja fermentar en una atmósfera cálida y húmeda y, posteriormente, se divide, pesa, moldea y cuece (véase la Figura 67.8).
Los hornos de producción a pequeña escala son del tipo de hogar fijo, con transferencia de calor directa o indirecta. En el primer caso, el revestimiento refractario se calienta de modo intermitente o continuo antes de cada carga. Los gases gene- rados pasan a la chimenea a través de orificios ajustables situados en la parte posterior de la cámara. En el tipo indirecto, la cámara se calienta con el vapor que pasa por los conductos situados en la pared de la misma o mediante la circulación de aire caliente forzada. El horno puede ser alimentado con madera, carbón, petróleo, gas ciudad, gas de petróleo licuado o electricidad. En las áreas rurales, aún se encuentran hornos con hogares calentados directamente por hogueras de leña. El pan se introduce en el horno con la ayuda de palas o bandejas. El inte- rior puede iluminarse de forma que pueda observarse el pan en plena cocción a través de las ventanas de la cámara. Durante la cocción, el aire de la cámara se carga con el vapor de agua gene- rado por el producto y/o introducido en forma de vaho. El exceso de este vapor suele perderse por la chimenea, aunque también puede dejarse abierta la puerta del horno.

PANADERIAS

La fabricación de alimentos a partir de féculas y azúcares se realiza en las panaderías y en los centros de producción de galletas, pasteles y tartas. Los riesgos para la salud y la seguridad que plantean las materias primas, las instalaciones, los equipos y los procesos de fabricación en estos centros son similares. El artí- culo se centra en las pequeñas panaderías y se abordan las cuestiones relacionadas con la elaboración de pan y otros productos afines.

Exploración médica

Los aspirantes a trabajar en este sector deben someterse a una exploración médica centrada en la detección de alergias preexistentes y en la comprobación de las funciones del hígado, los riñones y los pulmones. Pueden exigirse exploraciones especiales a los encargados de la aplicación de plaguicidas y a los trabaja- dores que utilizan protectores respiratorios. Es necesario llevar a cabo evaluaciones de la capacidad auditiva para valorar posibles pérdidas de la misma. En los seguimientos periódicos se tratará de establecer las modificaciones producidas.

Riesgos para la salud (II)

El ruido es un problema común en la mayoría de estos centros de fabricación. Los niveles predominantes oscilan entre los 83 y los 95 dBA, pero pueden exceder los 100 dBA en ciertas áreas. La posibilidad de recurrir a la absorción acústica es limitada, debido a la necesidad de limpiar los equipos utilizados en estas instalaciones. La mayoría de los suelos están fabricados en cemento, loseta y acero inoxidable para facilitar las tareas de limpieza y evitar que el centro productivo se convierta en un refugio de insectos. Muchos trabajadores se desplazan de un área a otra y pasan poco tiempo desarrollando su actividad en las zonas más ruidosas. De este modo se reduce la exposición personal de manera considerable, si bien deben utilizarse protec- tores auditivos para lograr que el ruido percibido se sitúe en niveles aceptables.

El trabajo en un espacio cerrado como un depósito, un tanque o un silo puede plantear riesgos físicos y de salud a los trabajadores. La mayor preocupación se refiere a la deficiencia de oxígeno. Los recipientes de este tipo, cerrados hermética- mente, pueden registrar carencias de oxígeno debido a la presencia de gases inertes (nitrógeno y dióxido de carbono para evitar la propagación de plagas) y a la acción biológica (proliferación de insectos y de moho). Antes de acceder a un depósito de este tipo u otros espacios cerrados, deben compro- barse las condiciones atmosféricas en el interior para determinar la existencia de oxígeno en una cantidad suficiente. Si la proporción de éste es inferior a 19,5 %, debe procederse a la ventila- ción. Asimismo, debe examinarse la aplicación reciente de plaguicidas u otros materiales tóxicos que puedan estar presentes. Los riesgos físicos en este tipo de espacios consisten en el hundimiento en el cereal y en la posibilidad de quedar atra- pado debido a la configuración del lugar (paredes inclinadas hacia dentro y equipos instalados en el interior). No debe permitirse la presencia de trabajadores en silos, depósitos o tanques de cereal durante las operaciones de extracción del mismo. Pueden evitarse lesiones y muertes mediante la desactivación y el bloqueo de todos los equipos asociados al espacio limitado, garantizando que los miembros del personal utilizan arneses con cuerda salvavidas mientras permanezcan en el interior de estos recintos y manteniendo el suministro de aire respirable. Antes de la entrada, debe comprobarse la atmósfera para determinar la presencia de gases combustibles, vapores y agentes tóxicos, así como la suficiencia del oxígeno existente. Los trabajadores no deben acceder a estos depósitos y situarse debajo de una acumu- lación de cereal en forma de puente o en lugares donde el cereal amontonado a ambos lados pueda caer y cubrirlos totalmente.

Riesgos para la salud (I)

Puede generarse polvo cuando el cereal se traslada o se remueve. Aunque en la mayoría de los casos, este polvo es un mero factor de irritación del tracto respiratorio, los polvos deri- vados de cereales no elaborados pueden contener mohos y otros contaminantes capaces de provocar fiebre y reacciones asmá- ticas alérgicas en personas sensibles. Los trabajadores tienden a evitar el desarrollo de su trabajo en áreas de generación de polvo durante períodos prolongados. Habitualmente, se utiliza protección respiratoria en los casos necesarios. Las mayores exposiciones al polvo se producen en las operaciones de carga y descarga y en las de limpieza general. En algunos estudios se han indicado la existencia de cambios en la función respiratoria relacionados con este tipo de exposición. El TLV estipulado por la actual Conferencia Americana de Higienistas Industriales del Gobierno (ACGIH) respecto a la exposición en el trabajo al polvo de cereales es de 4 mg/m3 en el caso de la avena, el trigo

y la cebada, y de 10 mg/m3 en otros casos (partículas, no clasifi- cadas de otro modo).

Suelen utilizarse protectores respiratorios para reducir al mínimo la exposición. Los protectores de este tipo aprobados pueden ser muy eficaces si se emplean correctamente. Los traba- jadores deben recibir formación sobre su uso correcto, su mante- nimiento y sus limitaciones. La conservación de las instalaciones es esencial.

Los plaguicidas se utilizan en las industrias cerealistas para controlar la acción de insectos, roedores, pájaros, moho, etc. Algunos de los más comunes son la fosfamina, los organofosfatos, las piretrinas. Los efectos para la salud de estas sustancias pueden consistir en dermatitis, mareos, náuseas y problemas a largo plazo de hígado, riñón y de las funciones del sistema nervioso; sólo se producen si la exposición de los trabajadores es excesiva.

En la mayoría de los centros de producción cerealista se aplican plaguicidas en los períodos de inactividad, cuando la presencia de trabajadores en las instalaciones es mínima. El personal que lo lleve a cabo debe formar parte del equipo encargado de la aplicación de estas sustancias y recibir una formación especial. Deben observarse las normas de reentrada para prevenir la sobreexposición. En muchos lugares se calienta la estructura en su conjunto a temperaturas en torno a los 60 °C durante 24 a 48 horas, en lugar de utilizar plaguicidas químicos.

Asimismo, los trabajadores pueden verse expuestos a los plagui- cidas presentes en el cereal elaborado transportado a la terminal de carga y descarga en camiones o vagones.

Incendio y explosión

Los incendios y las explosiones pueden destruir las instalaciones de manipulación de cereales y herir o acabar con la vida de trabajadores y de otras personas presentes en los centros productivos o en zonas cercanas en el momento de la explosión. Para que ésta se produzca, se requiere oxígeno (aire), combustible y polvo de cereales), una fuente de ignición de la energía y la duración suficiente (chispa, llama o superficie caliente) y un espacio limitado (para que aumente la presión). Habitualmente, cuando se produce una explosión en un centro de producción cerealista, éstas no es única, sino múltiple. La inicial, que puede ser pequeña y localizada, puede dejar polvo en suspensión en el aire en toda la instalación, en concentraciones suficientes para sostener explo- siones secundarias de gran magnitud. El límite inferior de explo- sión en el caso del polvo de cereal es de unos 20.000 mg/m3.

La prevención de los riesgos de incendio y explosión puede asegurarse mediante el diseño de fábricas en las que se reduzcan al mínimo los espacios cerrados (salvo por lo que respecta a depósitos, tanques y silos), el control de las emisiones de polvo a la atmósfera y las acumulaciones sobre suelos y superficies de los equipos (aislamiento de corrientes de producto, extracción localizada, mantenimiento y utilización de aditivos como el agua o el aceite mineral para la alimentación), y el control de la explosión (sistemas de extinción de incendios y explosiones, ventilación de explosiones). Debe existir salidas de incendio u otros medios de huida adecuados. Los equipos de lucha contra incendios deben ubicarse de manera estratégica, y los trabaja- dores deben recibir formación sobre la actuación en caso de emergencia, aunque sólo debe intentarse la extinción de incen- dios muy limitados, debido a la posibilidad de explosión.

Cuestiones relativas a la seguridad mecánica

Los riesgos relacionados con los equipos incluyen los puntos de funcionamiento capaces de desgastar, cortar, magullar, aplastar, fracturar y amputar. Los trabajadores pueden protegerse mediante la instalación de dispositivos de defensa o el aislamiento de los riesgos, desactivando las fuentes de energía antes de realizar tareas de mantenimiento o ajuste en los equipos e impar- tiendo formación a los trabajadores acerca de los procedimientos correctos que deben seguirse al trabajar con la maquinaria.

Las máquinas utilizadas para elaborar y transportar los productos pueden resultar especialmente peligrosas. El sistema neumático y sus válvulas rotatorias pueden provocar graves amputaciones de dedos y manos. Los equipos deben bloquearse durante las operaciones de mantenimiento y limpieza. Todas las máquinas deben dotarse de los dispositivos de protección adecuados y los trabajadores deben ser instruidos acerca de los procedimientos operativos pertinentes.

Los sistemas de elaboración constan de componentes mecánicos en movimiento bajo un control automático que pueden producir lesiones importantes, sobre todo en dedos y manos. Los hornos de cocción generan calor y ruido y suelen basarse en el calentamiento por vapor a presión. Los troqueles de extrusión pueden estar formados por componentes móviles peligrosos, incluidos cuchillos en movimiento a gran velocidad. Las máquinas mezcladoras pueden provocar lesiones graves y son especialmente peligrosas al efectuar la limpieza entre distintos lotes. Los procedimientos de bloqueo y carteles de advertencia reducen al mínimo el riesgo de los trabajadores. Las cuchillas rotatorias e hidráulicas pueden causar laceraciones importantes

y son particularmente peligrosas en los procedimientos de modificación y ajuste. Otras actividades de elaboración pueden requerir la aplicación de sistemas de laminación, moldes, calen- tadores, secadoras y sistemas de fermentación, que plantean otros riesgos para las extremidades en forma de lesiones por aplastamiento y quemaduras. La manipulación y la apertura de sacos puede dar lugar a cortes y magulladuras.

Los sistemas de empaquetado constan de piezas móviles automatizadas capaces de provocar lesiones por aplastamiento y desgarro. Los procedimientos de mantenimiento y ajuste son extremadamente peligrosos. El apilado manual de las paletas

o la manipulación de productos puede causar lesiones por esfuerzo repetitivo. Las carretillas de horquilla elevadora y los transportadores manuales de paletas también son peligrosos y las cargas apiladas o aseguradas deficientemente pueden caer sobre el personal circundante.