sábado, 28 de febrero de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Deshuesado

Si el cuerpo se destina al deshuesado, se deposita en grandes cubas de aluminio o en cajas de cartón situadas en paletas. La carne de pechuga debe conservarse durante un cierto número de horas antes de su elaboración mecánica o manual. El pollo fresco es difícil de cortar y preparar a mano. Desde un punto de vista ergonómico, el envejecimiento de la carne es un elemento esencial que contribuye a reducir las lesiones de la mano provocadas por la reiteración de movimientos.
Hay dos métodos utilizados en el deshuesado. En el manual, una vez preparados, los cuerpos de la aves en los que solo queda la carne de la pechuga se vierten en una tolva que va a parar a una transportador. Los trabajadores de esta sección de la cadena de producción deben manipular cada cuerpo de ave y sujetarlos contra dos rodillos desolladores horizontales texturados. El cuerpo pasa a través de los dos rodillos y la piel es retirada y arrojada a un transportador inferior. Existe el riesgo de que los trabajadores se descuiden o se distraigan y metan los dedos entre los rodillos. Es necesario disponer de interruptores de parada de emergencia al alcance de la mano libre o de la rodilla. No pueden utilizarse guantes ni ropas sueltas en la cercanía de estos equipos. Deben emplearse delantales (perfectamente ajustados) y protectores oculares debido a la posibilidad de contacto con fragmentos de los huesos.
La fase siguiente es llevada a cabo por trabajadores denomi- nados marcadores. Sostienen el cuerpo del ave en una mano y realizan un corte a lo largo de la quilla (o esternón) con la otra. Suelen emplearse cuchillos afilados de hoja corta. Normal- mente, se utilizan guantes de malla de acero inoxidable sobre otros guantes de látex o de nitrilo que recubren la mano que sujeta el cuerpo. Los cuchillos aplicados en esta operación no necesitan tener una punta afilada. Es conveniente utilizar protectores oculares.
La tercera fase corre a cargo de los extractores de quillas. Su tarea puede efectuarse a mano o con un dispositivo en forma de “Y” (realizado con una estructura de barras de acero inoxi- dable) en el que el trabajador sitúa el cuerpo del ave y tira de éste hacia sí. La altura de cada dispositivo debe ajustarse al trabajador. El método manual exige sencillamente al trabajador la utilización de unas tenazas con la mano enguantada para extraer la quilla. Como ya se ha descrito, deben emplearse protectores oculares.
La cuarta fase consiste en el cortado en filetes. Los trabaja- dores se sitúan de pie, hombro con hombro, y recogen la carne de pechuga transportada en bandejas de transmisión situadas en frente de ellos. Hay ciertas técnicas que deben aplicarse en esta parte del proceso. Es necesario impartir una instrucción adecuada al puesto y una corrección inmediata de los errores observados. Los trabajadores se protegen una mano con un guante de malla o con una cadena, mientras que con la otra sostienen un cuchillo muy afilado (con una punta que puede presentar esta misma condición).
El ritmo de la actividad es rápido, y los trabajadores que se retrasan se ven obligados a tomar atajos, como recoger la carne poniéndose delante de los compañeros cercanos o intentar llegar a una bandeja que se desplaza fuera de su alcance pinchando la carne con el cuchillo. El pinchazo no sólo reduce la calidad del producto, sino que también provoca graves lesiones a los trabajadores vecinos en forma de desgarrones, que se infectan a menudo. Pueden utilizarse protectores de plástico en los brazos para evitar este tipo de accidente frecuente.
La carne en filetes vuelve a colocarse en los recipientes de la cinta transportadora y, posteriormente, es recogida por el siguiente grupo de trabajadores, denominados recortadores. Son ellos los que eliminan de la carne la grasa, la piel y los huesos sobrantes utilizando unas tijeras afiladas y ajustadas. Una vez arreglado, el producto terminado se envasa en una bandeja a mano o se guarda en bolsas a granel y se coloca en cajas de cartón para su uso en restauración.

El segundo método de deshuesado requiere la intervención de un equipo de elaboración automático desarrollado en Europa. Como ocurre en el método manual, las cajas a granel o los depósitos con los cuerpos de las aves, en ocasiones aún con las alas, se cargan en una mesa vibratoria o en una rampa. A conti- nuación, los cuerpos pueden recogerse manualmente y situarse en transportadores segmentados o colocarse individualmente, también a mano, en soportes de la máquina. Esta se mueve con rapidez, haciendo pasar el cuerpo a través de una especie de dedos (para eliminar la piel), hojas y cortadoras. El resultado es un esqueleto sin carne que se apila y se utiliza en otras áreas. La mayoría de los puestos de la cadena de producción manual se suprimen, excepto el que ocupan los recortadores con las tijeras. Los trabajadores dedicados al deshuesado están expuestos a graves riesgos ergonómicos derivados de la naturaleza forzada
y repetitiva de su actividad. En cada uno de los puestos de la fase de deshuesado, y en especial los ocupados por los fileteadores y los recortadores, la rotación de tareas puede ser un elemento esencial en la reducción de los factores de estrés ergonómico. Debe entenderse que, en el nuevo puesto al que se asigna un trabajador, no debe utilizarse el mismo grupo muscular. Se ha argumentado sin mucho fundamento que los fileteadores y los recortadores pueden intercambiar sus posiciones, pero no debe permitirse, ya que se emplean los mismos métodos de agarrado, giro y volteo en la mano que no sostiene la herramienta (cuchillo o tijeras). Puede argüirse que los músculos que sostienen un cuchillo sin apretar para girar y voltear al realizar cortes para obtener filetes se utilizan de manera diferente al abrir y cerrar unas tijeras. No obstante, los giros y volteos de la mano siguen siendo necesarios. Las veloci- dades de la cadena productiva desempeñan un papel primordial en el planteamiento de trastornos ergonómicos en estos puestos de trabajo.

viernes, 27 de febrero de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Trinchado

Del área de clasificación, las aves pasan colgadas a diversos procesos, máquinas y líneas de producción en una zona de la fábrica denominada de elaboración secundaria o posterior. Algunas máquinas son alimentadas manualmente con operaciones en las que se han de utilizar las dos manos. Otros equipos europeos más modernos, situados en ubicaciones independientes, pueden separar los muslos y las alas y dividir la pechuga sin la intervención del trabajador. De nuevo en este caso, la homogeneidad del tamaño y del peso de las aves es esencial para un funcionamiento eficaz de estos equipos automáticos. Las hojas circulares rotatorias deben cambiarse todos los días.
Los técnicos y los operarios de mantenimiento cualificados deben permanecer atentos al comportamiento de los equipos. El acceso a los mismos para su ajuste, mantenimiento e higiene debe ser frecuente, utilizando escaleras fijas, no de mano,
y plataformas de trabajo considerables. Al cambiar las cuchillas, deben tomarse precauciones debido al carácter resbaladizo de las mismas por la presencia de grasa. Para proteger la mayor parte de la mano, deben utilizarse guantes especiales resistentes al corte y al deslizamiento, mientras que las puntas de los dedos pueden emplearse para manipular las herramientas, pernos y tuercas aplicados a la sustitución.
La evolución de los gustos de los consumidores han afectado al proceso productivo. En algunos casos, los productos (p. ej., muslos y pechuga) deben comercializarse sin piel. Se han desa- rrollado equipos para retirarla y evitar que los trabajadores deban realizar esta operación manualmente. No obstante, a medida que se incorporan equipos automatizados y se reestruc- turan las líneas de producción, empeoran las condiciones de espacio y comodidad a las que se enfrentan los trabajadores para maniobrar gatos, transportar cargas o contenedores de plástico de producto congelado con pesos superiores a 27 kg por suelos resbaladizos y húmedos.
En función de la demanda de los consumidores y de las ventas de combinaciones de productos, los trabajadores se sitúan de pie frente a transportadores de altura fija, seleccionando y disponiendo el producto en bandejas de plástico. El producto se desplaza en una dirección determinada o cae de una rampa. Las bandejas llegan sobre cintas transportadoras elevadas, que descienden para que los trabajadores puedan coger una pila de ellas y colocarlas en frente para facilitar su alcance. Los productos defectuosos pueden situarse en un transportador que se desplaza inferiormente en dirección contraria o colgarse de argollas que pasan en esta misma dirección por encima de la cabeza. Los trabajadores permanecen de pie durante períodos prolongados casi hombro con hombro, quizá separados única- mente por un contenedor en el que se acumulan los productos defectuosos y los residuos. El personal debe equiparse con guantes, delantales y botas.
Algunos productos pueden envasarse a granel en cajas de cartón cubiertas de hielo. A este envase se le denomina paquete refrigerado. Los trabajadores llenan las cajas a mano, colocadas sobre una báscula, y las transfieren, también manualmente, a cintas transportadoras en movimiento. Después, en la sala de envasado con hielo, se añade éste, se recuperan las cajas y se apilan a mano en paletas listas para su transporte.
Algunos trabajadores que intervienen en las tareas de trinchado también se ven expuestos a niveles de ruido elevados.

jueves, 26 de febrero de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Refrigeración

Dependiendo del proceso, los cuellos se envían a un depósito refrigerante de superficie abierta con aspas, paletas o hélices rota- tivas. Los depósitos de este tipo representan una grave amenaza para la seguridad de los trabajadores durante su funcionamiento y deben ser protegidos adecuadamente mediante cubiertas o enrejados desmontables. Las cubiertas deben permitir la inspección visual del depósito. Si una cubierta se retira o se levanta, debe disponerse de dispositivos de bloqueo para inmovilizar las aspas giratorias. Los cuellos refrigerados se envasan a granel para su elaboración posterior o se trasladan a un área de envasado de menudillos para su recombinación y empaquetado.
Tras superar la fase de extracción de vísceras, las cintas transportadoras acaban en grandes depósitos horizontales y abiertos de refrigeración o, en Europa, se someten a la acción de aire circulante refrigerado. Tales depósitos constan de paletas que giran lentamente, haciendo descender la temperatura corporal del ave. El agua refrigerada presenta una gran concentración de cloro (20 ppm o más) y se ventila por agitación. El tiempo de permanencia del ave en el depósito puede llegar a una hora. Debido al elevado nivel de cloro libre vertido y puesto en circulación, los trabajadores están expuestos y pueden experi- mentar síntomas de irritación ocular y de garganta, toses y difi- cultad respiratoria. El NIOSH ha realizado varios estudios acerca de la irritación de los ojos y de las vías respiratorias supe- riores en los centros de producción avícola, en los que se recomienda un control y un seguimiento exhaustivos de los niveles de cloro, la utilización de pantallas para retener el cloro liberado
(o de un cerramiento de algún tipo que rodee la superficie abierta del depósito) y la instalación de un sistema de ventilación aspirante (Sanderson, Weber y Echt 1995).
El tiempo de permanencia es esencial y objeto de cierta controversia. Al salir de la fase de extracción de vísceras, el cuerpo no está limpio por completo y los poros de la piel y los folículos de las plumas están abiertos y albergan bacterias causantes de enfermedades. El objetivo principal del paso por el depósito de refrigeración es enfriar el ave con rapidez para evitar su deterioro. No se eliminan bacterias, y el riesgo de contaminación cruzada es una cuestión de salud pública grave. Los críticos han denominado al método de refrigeración por inmersión “sopa fecal”. Desde la perspectiva de la rentabilidad, una ventaja complementaria consiste en que la carne absorbe el agua del refrigerador como una esponja. Aumenta en casi un
8 % el peso de comercialización del producto (Linder 1996).
Al salir del depósito refrigerador, los cuerpos se depositan en una cinta transportadora o en una mesa vibratoria. Unos trabajadores especialmente capacitados, denominados clasificadores, inspeccionan las aves para detectar magulladuras, fracturas de la piel, etc. y vuelven a colgarlas en líneas de argollas separadas en movimiento delante de ellos. Las aves que no pasan la prueba se trasladan a otros procesos para la recuperación de ciertas piezas. Los clasificadores deben permanecer de pie durante períodos prolongados manipulando aves refrigeradas, lo que puede dar lugar a entumecimiento y dolor en las manos. Los guantes forrados se utilizan para proteger las manos no sólo de los resi- duos de cloro, sino también del frío.

martes, 24 de febrero de 2009

Cáncer de pulmón

Los estudios sobre cá ncer de pulmó n no coinciden. Algunos no señalan un mayor riesgo de cá ncer de pulmón entre los pescadores. Estudios sobre pescadores suecos muestran una menor incidencia del cá ncer de pulmón que en la población de referencia (Hagmar y cols. 1992). Un estudio italiano considera que el riesgo de cáncer de pulmón está relacionado con el tabaco y no con causas profesionales. Otros estudios sobre pescadores ponen de manifiesto la existencia de un mayor riesgo de cá ncer de pulmón y otros no la confirman. Sin información sobre los hábitos de tabaquismo, es difícil evaluar el papel del tabaco en comparació n con los factores profesionales en los posibles casos. Parece que es necesario estudiar por separado los distintos grupos profesionales de los buques de pesca, pues el personal de la sala de má quinas tiene un alto riesgo de cá ncer de pulmó n atribuido a la exposición al amianto o a los hidrocarburos policíclicos aromáticos. Así pues se requieren nuevos estudios para dilucidar la relación entre cá ncer de pulmón y pesca.

lunes, 23 de febrero de 2009

Cá ncer de labios

Tradicionalmente se ha relacionado la pesca con el cá ncer de labios. Anteriormente se creía que ello se debía a la exposición a los alquitranes utilizados para la conservación de las redes, ya que los trabajadores utilizaban la boca como “tercera mano” al manipular las redes. Ahora se considera que la etiología del cá ncer de labios entre los pescadores se debe al efecto conjunto de la exposición a los rayos ultravioleta durante el trabajo al exterior y del tabaco.

domingo, 22 de febrero de 2009

Mortalidad: Cáncer

La Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC), que se dedica entre otras cosas a evaluar los posibles riesgos de cá ncer entre los trabajadores de distintos sectores industriales, no ha incluido la pesca ni la industria de procesamiento del pescado entre las ramas industriales con signos evidentes de riesgo de cá ncer. El riesgo de cá ncer entre los pescadores se aborda en varios estudios de mortalidad y morbilidad del cá ncer (Hagmar y cols. 1992; Rafnsson y Gunnarsdó ttir 1994, 1995). Algunos de ellos han puesto de manifiesto la existencia de un riesgo incrementado de diversos cá nceres entre los pescadores y las explicaciones sobre las posibles causas de ellos se refieren tanto a factores profesionales como de estilo de vida. Se trata de los cá nceres de labios, de pulmón y de estó mago.

sábado, 21 de febrero de 2009

Evaluación y formación de los educadores

La evaluació n de la medida en que las sesiones cumplen sus objetivos es una parte crucial de los proyectos de educación. Como herramientas de evaluación se utilizaron cuestionarios impresos que se repartieron despué s del programa y visitas de seguimiento a las fincas, así como encuestas y entrevistas a los participantes 6 meses despué s de la sesión educativa.
La formació n de los educadores llamados a utilizar los mé todos descritos para informar y educar a los trabajadores agrícolas fue un componente esencial de los programas patrocinados por la OIT en Amé rica Central. Los objetivos del programa de formació n de educadores eran ampliar sus conoci- mientos sobre la salud y seguridad de los plaguicidas y mejorar sus destrezas como educadores; aumentar el nú mero y la calidad de las sesiones educativas dirigidas a los trabajadores agrícolas, los empleadores, otros trabajadores relacionados y los ingenieros agró nomos de los países participantes en el proyecto, e iniciar la creación de una red de educadores sobre la salud y seguridad de los plaguicidas en la región.
Los temas abordados durante la semana que duraba esta sesión de formación eran: resumen de los efectos de los plaguicidas en la salud, prá cticas y equipos de trabajo seguros, principios de la educació n de los adultos, etapas en la planificación de programas educativos y su desarrollo, demostración de algunos métodos de enseñ anza, mejora de las destrezas de comunicació n verbal, enseñanza prá ctica ofreciendo a los participantes la oportunidad de utilizar mé todos participativos y críticos, y desarrollo de planes de acción para la futura educació n sobre los plaguicidas y las alternativas a su utilización. Con una sesió n de dos semanas de duración se disponía de tiempo suficiente para realizar una visita a los campos y evaluar las necesidades de formació n durante el seminario, preparar materiales educativos para clase y realizar sesiones de formació n de los trabajadores en el campo.
Durante el seminario se repartieron el manual para el educador y un ejemplo de programa educativo para facilitar la enseñ anza prá ctica tanto en el aula como al salir de ella. Esta red de educadores constituye otra fuente de apoyo y un vehículo para compartir nuevos mé todos y materiales educativos

viernes, 20 de febrero de 2009

Planificación de la acción.

Antes de concluir el programa educativo, los participantes trabajaron individualmente o en grupos para elaborar un plan de acción que permitiera mejorar las condiciones de salud y seguridad en el lugar de trabajo cuando se utilizasen plaguicidas. Utilizando una hoja de trabajo, los participantes identificaron al menos una medida que podrían adoptar para promover unas condiciones y prá cticas má s seguras de trabajo.

jueves, 19 de febrero de 2009

Desencadenantes del debate.

Estos desencadenantes del debate se utilizaron para plantear problemas o posibles obstá culos al cambio y analizarlos en grupo. Podían ser una escenificación, un dibujo en el caballete de hojas mó viles o una diapositiva
o el estudio de un caso. El debate se estructuró en un proceso de interrogació n en cinco etapas que invitaba a los participantes a identificar el problema, ponerse ellos mismos en la situación descrita, compartir sus reacciones personales, analizar las causas del problema y sugerir estrategias para la acció n (Weinger y Wallerstein 1990).
identificaron durante el proceso de planificación. En general ilustraban problemas como el incumplimiento de las medidas de seguridad por parte de la empresa o los trabajadores o el dilema de un trabajador con síntomas que podrían estar relacionados con la exposició n a un plaguicida. En la introducció n de este artículo se ha hecho referencia a uno de esos casos.
Los participantes leyeron el caso en pequeños grupos y respondieron a preguntas como: ¿Cuá les son algunas de las causas de la intoxicación por plaguicidas en este incidente? ¿Quién se beneficia? ¿Quién resulta perjudicado? ¿Qué medidas deberían adoptarse para prevenir un problema similar en el futuro?

martes, 17 de febrero de 2009

Características de la población empleada

La Tabla 72.1 indica la magnitud de la población empleada directamente en operaciones de producción de pasta y de papel y de transformación en 27 países, que en conjunto representan un 85 % del empleo en esta industria y el 90 % de las fábricas y de la empleo dedicado a la producción de pasta y de papel hay dos dedicados a las operaciones de transformación.
La població n empleada en la industria de la pasta y el papel trabaja fundamentalmente a tiempo completo en estructuras de gestión tradicionales, aunque algunas fá bricas de Finlandia, Estados Unidos y de algú n otro país han ensayado con é xito horarios de trabajo flexible y equipos de rotación de tareas auto- gestionados. A causa del alto coste de la inversión, muchas operaciones de la fabricación de pasta funcionan sin interrupción y requieren el trabajo por turnos; no ocurre así en las plantas de transformació n. El horario laboral varía según los modelos de empleo existentes en cada país, con una gama que va de 1.500 a má s de 2.000 horas al año. En 1991, los salarios anuales iban de 1.300 dó lares (trabajadores no cualificados en Kenia) a 70.000 dó lares (personal cualificado en los Estados Unidos) (OIT 1992). Predominan los trabajadores masculinos, ya que las mujeres representan ú nicamente del 10 al 20 % de la población empleada en esta industria. China e India representan los dos extremos, con un 35 % y un 5 % de mujeres, respectivamente.
Los directivos y té cnicos de una fá brica de pasta de papel suelen tener titulació n universitaria. En los países europeos, la mayoría de los trabajadores cualificados y muchos de los no cualificados han recibido una formació n en su oficio durante varios añ os. En Japón es comú n la formació n informal dentro de la propia empresa y el ascenso ulterior, planteamiento que está n adoptando algunas compañ ías latinoamericanas y norteamericanas. En cambio, en muchas empresas de Norteamé rica y de los países en desarrollo sigue siendo frecuente la formació n informal en el puesto. Algunos estudios ponen de mani- fiesto que, en ciertas actividades, muchos trabajadores tienen problemas educativos y está n escasamente preparados para el aprendizaje permanente exigido por el entorno de esta industria, diná mico y potencialmente peligroso.
Los costes de construcció n de una moderna planta de fabricación de pasta y papel son extremadamente altos (p. ej., la construcción de una fá brica de pasta kraft con 750 puestos de trabajo puede costar 1.500 millones de dó lares; la de una fá brica de pasta termomecano-química con 100 personas, 400 millones de dó lares), de forma que las instalaciones de alta capacidad implican grandes economías de escala. Las plantas nuevas y modernizadas emplean generalmente procesos mecanizados y continuos, con un seguimiento electró nico y controles informa- tizados. Necesitan, en té rminos relativos, pocos empleados por unidad de producció n (por ejemplo, de 1 a 1,2 horas de trabajo por tonelada de pasta en las nuevas factorías indonesias, finlandesas y chilenas). En los ú ltimos 10 a 20 añ os, la producció n por empleado ha aumentado, por tanto, como consecuencia de los avances tecnoló gicos. Los equipos má s modernos permiten una má s fá cil conmutació n entre series de productos, menores existencias en almacé n y una producción garantizada en todo momento. Las mejoras de productividad se han traducido en pé rdida de empleo en muchas naciones productoras del mundo desarrollado. En cambio, ha aumentado el empleo en países en desarrollo, donde se construyen nuevas factorías que, aunque con dotaciones de personal escasas, representan nuevas salidas en la industria. Desde el decenio de 1970 al de 1990 se produjo una disminució n del 10 % en la proporció n de puestos de trabajo manuales en las empresas europeas y norteamericanas, de forma que estos puestos representan ahora entre el 70 y el 80 % del total (OIT 1992). Ha aumentado la utilizació n de la subcontratació n para la construcció n de fá bricas, el mantenimiento y la recolecció n de madera; muchas empresas informan de que del 10 al 15 % de su plantilla está formada por personal subcontratado.

lunes, 16 de febrero de 2009

Importancia económica


La fabricació n de pasta, papel y derivados del papel alcanza cifras que sitú an esta industria entre las más grandes del mundo. Hay fá bricas en má s de 100 países repartidos por todo el mundo, con má s de 3,5 millones de personas directamente empleadas. Los mayores productores de pasta y papel son Estados Unidos, Canadá , Japón, China, Finlandia, Suecia, Alemania, Brasil y Francia (todos ellos con cifras superiores a 10 millones de toneladas en 1994; vé ase la Tabla 72.1).
Todos los países son consumidores. La producció n mundial de pasta, papel y cartó n fue de unos 400 millones de toneladas en 1993. A pesar de las predicciones de disminució n del consumo de papel ante el auge de la era electró nica, desde 1980 se observa un crecimiento razonablemente constante de la tasa anual de producción del 2,5 %. (Figura 72.3). Ademá s de sus ventajas econó micas, el consumo de papel tiene el valor cultural inherente a la funció n que desempeñ a en el registro y difusió n de la informació n. Por esta razó n, la tasa de consumo de pasta y papel se ha utilizado como indicador del desarrollo socioeconómico de una nación (Figura 72.4).
La principal fuente de fibra para la producción de pasta en este siglo ha sido la madera procedente de los bosques de coníferas, aunque má s recientemente ha aumentado la utilización de bosques tropicales y boreales (vé ase el capítulo Industria de la madera para tener datos sobre recolección industrial de la madera en el mundo). Como las regiones forestales tienen generalmente una baja densidad de población, tiende a producirse en el mundo una dicotomía entre las zonas de producció n y las de utilización. La presió n ejercida por los grupos ecologistas para la conservación de los recursos forestales, manifestada en la defensa del empleo de papel reciclado, de cultivos agrícolas y de bosques de plantació n de rá pida rotació n como fuentes de la materia prima, puede modificar la distribución de las instalaciones de producción de pasta y papel en todo el mundo en las pró ximas dé cadas. Otras necesidades, como el incremento del consumo de papel en los países desarrollados y la globalización, tambié n influirá n en la redistribució n de la industria.

domingo, 15 de febrero de 2009

Evolución y estructura de la industria


Se cree que la fabricación de papel tiene su origen en China hacia el añ o 100 d.C.: se utilizaban trapos, cá ñ amo, paja y hierba como materias primas y se golpeaban contra morteros de piedra para separar la fibra original. Aunque con el tiempo ganó terreno la mecanización, hasta el siglo XIX siguieron utilizá ndose los mé todos de producción por lotes y las fuentes de fibra agrícolas. Las primeras má quinas continuas de papel se patentaron en los añ os de cambio del siglo XIX al XX. Entre 1844 y 1884 se desarrollaron los primeros mé todos para la obtención de pasta de madera, una fuente de fibra má s abundante que los trapos o las hierbas; estos mé todos implicaban la abrasió n mecá nica y la aplicación de procedimientos químicos a base de sosa cá ustica, sulfitos y sulfatos (Celulosa al sulfato). Con estos cambios se inició la era moderna de la fabricación de pasta y de papel.
La Figura 72.1 ilustra el procedimiento má s completo de fabricació n de pasta y papel de la é poca actual: elaboració n de la mecá nica de la pasta; elaboració n de la química de la pasta; reciclado del papel usado; fabricación de papel, y procesos de transformación. Hoy día, la industria se puede dividir en dos grandes sectores de acuerdo con los tipos de productos fabricados. La pasta se elabora generalmente en grandes fá bricas situadas en las mismas zonas donde se recolecta la fibra (es decir, las principales regiones forestales). Muchas de estas instalaciones tambié n fabrican papel (p. ej., papel prensa, papel de escribir, papel para imprenta o papel de seda) o cartó n. La Figura 72.2 muestra el esquema de una fábrica que produce pasta blanqueada al sulfato, pasta termomecánica y papel prensa. Obsé rvense los andenes y el muelle de embarque, la zona de almacenamiento de astillas, la cinta transportadora de astillas hacia el digestor, la caldera lejiadora de recuperación (edificio blanco alto) y los estanques de clarificación de los efluentes. Las distintas operaciones de transformación se realizan habitualmente cerca de los centros de consumo y utilizan papel o pasta comercial para fabricar bolsas, cartones, contenedores, papel de seda, papel de envolver, papelería decorativa, material de oficina y otros semejantes.
En los últimos años se ha acentuado la tendencia a que las empresas fabricantes de pasta y de papel pasen a formar parte de grandes compañías integradas de productos forestales. Estas compañ ías controlan las operaciones de recolección forestal (vé ase el capítulo Silvicultura), las serrerías (véase el capítulo Industria de la madera ), la fabricación de pasta y de papel, y los procedimientos de transformació n. Una estructura así planteada
les garantiza una continua fuente de fibra, una utilización eficaz de los residuos de la madera y unos compradores asegurados, todo lo cual favorece un aumento de su cuota de mercado. La integració n se ha desarrollado en conjunció n con la creciente concentració n y mundialización, derivadas de la orientació n de las empresas hacia las inversiones internacionales. La carga financiera derivada del establecimiento de plantas industriales estimula esta tendencia para permitir economías de escala. Algunas empresas han alcanzado ya niveles de producció n de 10 millones de toneladas, semejantes a la capacidad total de países con la má xima producción. Muchas son multinacionales, y algunas tienen fá bricas en 20 o má s países de todo el mundo. Con todo, aun cuando muchas de las empresas y fábricas má s pequeñas estén desapareciendo, la industria aú n cuenta con centenares de miembros. A manera de ilustración, baste decir que las 150 primeras empresas suman las dos terceras partes de la producción de pasta y papel, y con solamente una tercera parte de los empleados.

sábado, 14 de febrero de 2009

LESIONES Y ENFERMEDADES

Lesiones
Las serrerías y otros talleres de transformación de la madera son ambientes de trabajo extremadamente peligrosos debido a la naturaleza del proceso, que comporta el movimiento y corte de trozos de madera muy grandes y pesados a velocidades relativamente altas. Aunque se disponga de buenos controles técnicos, es preciso cumplir estrictamente normas y procedimientos de seguridad. Existen varios factores generales que pueden contribuir al riesgo de lesiones. No mantener el orden y la limpieza adecuadamente aumenta el riesgo de resbalones, tropezones y caídas, y el polvo de madera puede plantear un peligro de incendio o explosión. Los altos niveles de ruido han provocado lesiones debido a la menor capacidad de los trabajadores para comunicarse y oír las señales acústicas de advertencia. Muchas fábricas grandes trabajan en varios turnos, y las horas de trabajo, en especial los cambios de turno, pueden aumentar las probabilidades de accidente.
Entre los accidentes más comunes con riesgo de que se produzcan heridas muy graves o mortales hay que citar los golpes por los equipos móviles; las caídas de plataformas y pasos elevados; la no desconexión o bloqueo de los equipos mientras se realizan tareas de mantenimiento o se intenta eliminar atascos; los golpes por el retroceso de sierras, canteadoras y cepilladoras; y el ahogamiento en vías fluviales de conducción de troncos o estanques de almacenamiento. Los trabajadores de reciente contratación corren un riesgo mayor. Por ejemplo, en un análisis de las causas de 37 fallecimientos ocurridos en serrerías entre 1985 y 1994 en la Columbia Británica, Canadá, 13 (el 35 %) de ellas ocurrieron durante el primer año de empleo, y 5 de estas últimas durante la primera semana de empleo (4 el primer día) (Howard, 1995).
También existe un alto riesgo de lesiones no mortales. Las partículas y pequeños trozos de madera o residuos expulsados por la maquinaria pueden provocar lesiones oculares. El contacto entre la madera y la piel sin proteger puede dar lugar a pinchazos, cortes y astillas clavadas. Intentar empujar o levantar materiales pesados durante la clasificación y selección u otras operaciones implica riesgo de torceduras, esguinces y otras lesiones musculoesqueléticas.

viernes, 13 de febrero de 2009

Otras industrias de manufactura de tableros

Este grupo de industrias, en el que se incluyen la manufactura de tableros de partículas, de tableros de obleas, tableros de hebras, tableros aislantes, tableros de fibra y tableros duros, produce tableros compuestos por elementos de madera de varios tamaños, desde grandes escamas u obleas hasta fibras, unidas por colas resinosas o, en el caso de los tableros de fibra elaborados por procesos húmedos, por la unión “natural” entre las fibras. En el proceso más sencillo, los tableros se fabrican en dos fases. La primera fase es la producción de los elementos, bien directamente a partir de los troncos enteros o bien como subproducto residual de otros ámbitos de la industria maderera, como las serrerías. La segunda fase es su recombinación en forma de planchas o paneles utilizando adhesivos químicos.
Los tableros de partículas, de escamas, de hebras y de obleas se elaboran con astillas de madera de varios tamaños y formas utilizando procesos similares. Los de partículas y de escamas se elaboran con pequeños elementos de madera y se destinan en general a la elaboración de paneles de chapa de madera o lami- nados de plástico para la fabricación de muebles, armarios y otros productos de madera. La mayoría de los elementos se obtienen directamente de los desechos de la madera. Los tableros de obleas y de hebras se elaboran con partículas muy grandes —virutas y hebras de madera, respectivamente— y se utilizan principalmente para aplicaciones estructurales. Por lo general, los elementos se obtienen directamente de los troncos, utilizando una máquina provista de una serie de cuchillas girato- rias que cortan finas obleas. El diseño puede ser parecido al de una astilladora, excepto que la madera debe alimentarse a la cortadora con el grano orientado en paralelo a las cuchillas. También pueden utilizarse diseños de desarrollo periférico. En estos procesos es mejor utilizar madera saturada de agua y, como la madera debe estar orientada, suelen utilizarse troncos cortos. Antes de elaborar las planchas o paneles, es preciso clasificar los elementos por su tamaño y calidad, y después secarlos por medios artificiales controlando estrictamente la humedad. Los elementos secos se mezclan con un adhesivo y se extienden en mantas. Se utilizan tanto resinas de formaldehído fenólico como de formaldehído ureico. Como ocurre con el contrachapado, las resinas fenólicas se utilizan más con paneles destinados a aplicaciones que requieren durabilidad en condiciones adversas, mien- tras que las de urea-formaldehído se emplean para aplicaciones interiores, menos exigentes. Las resinas de melamina-formaldehído también aumentan la durabilidad, pero son más caras. En las últimas décadas, ha surgido una nueva industria de producción de madera reconstituida para varios usos estructu- rales, como vigas, soportes y otros elementos de apoyo de cargas. Aunque los procesos de fabricación pueden ser parecidos a los utilizados para los tableros de partículas, se utilizan resinas a base de isocianatos, debido a la mayor resistencia que se precisa. Las mantas se dividen en secciones a la medida del panel, utilizando generalmente un equipo automático de aire comprimido o una hoja recta. Esta operación se realiza en un recinto cerrado, de modo que pueda reciclarse el material sobrante de la manta. Los paneles se unen para formar planchas por medio de una resina termoestable que se solidifica en una prensa caliente en un proceso similar a la elaboración del contrachapado. Posteriormente los paneles se enfrían y se recortan a medida. En caso necesario, se utilizan lijadoras para el acabado superficial. Por ejemplo, los tableros reconstituidos que han de recubrirse con una chapa de madera o laminado plástico deben lijarse para obtener una superficie relativamente lisa y uniforme. Aunque antes se utilizaban en esta industria lijadoras rotativas, en la actualidad se utilizan generalmente lijadoras de cinta. También pueden aplicarse revestimientos superficiales.
Los tableros de fibra (incluidos los tableros aislantes, los de fibra de densidad media (FDM) y los tableros duros) son paneles compuestos por fibras de madera enlazadas. Su producción es algo distinta de la de los tableros de partículas y otros tableros manufacturados. (véase la Figura 71.1). Para producir las fibras, se reducen (a pasta) pequeños troncos o astillas de madera de forma similar a lo que se hace para producir pasta para la industria papelera (véase el capítulo Industria del papel y la pasta de papel). En general, se utiliza un proceso de desfibrado mecánico por el que se remojan las astillas en agua caliente y después se trituran mecánicamente. Los tableros de fibra pueden ser de muy diversa densidad, desde tableros aislantes de baja densidad hasta tableros duros, y se elaboran con madera de coníferas u otras especies. Para fabricar tableros duros es mejor utilizar otras especies, mientras que las coníferas son mejores para los tableros aislantes. Los procesos que intervienen en el desfibrado tienen un efecto químico menor sobre la madera triturada, eliminando una pequeña cantidad de lignina y otros materiales extraíbles.
Pueden utilizarse dos procesos diferentes, húmedo y seco, para unir las fibras y producir los paneles. Los tableros duros (tableros de fibra de alta densidad) y FDM pueden elaborarse por medio de procesos “húmedos” o “secos”, mientras que los tableros aislantes (tableros de fibra de baja densidad) se han de elaborar por medio del proceso húmedo. Fue éste el que se desarrolló en primer lugar, y procede de la producción de papel, mientras que el proceso seco se desarrolló posteriormente y se deriva de las técnicas de elaboración de tableros de partículas. En el proceso húmedo, se distribuye una lechada de pasta y agua sobre un tamiz para formar una manta que después se prensa, se seca, se corta y se labra. Los tableros elaborados por procesos húmedos unen gracias a componentes de la madera parecidos a los adhesivos y a la formación de enlaces de hidrógeno. El proceso seco es similar, excepto en que las fibras se distribuyen sobre la manta tras la adición de un ligante (ya sea una resina termoestable, una resina termoplástica o un aceite secante) para que se unan las fibras. Por lo general, se utilizan resinas de fenolformaldehído o urea-folmaldehído. A veces se emplean otros productos químicos diversos como aditivos, incluyendo sales inorgánicas como agentes ignífugos y fungicidas como agentes conservantes.
En general, los riesgos para la seguridad y la salud en las fábricas de tableros de partículas y otros tableros manufacturados son bastante parecidos a los existentes en las fábricas decontrachapado, con la excepción de las operaciones de desfi- brado para la producción de tableros de fibra (véase la Tabla 71.3). La elaboración de los elementos puede implicar una exposición al polvo de madera, que varía mucho en función de la humedad de la madera y de la naturaleza de los procesos. Las operaciones de corte y acabado de los paneles, especialmente el lijado, son las que suponen una mayor exposición al polvo de madera si no existen controles técnicos o no funcionan correcta- mente. La mayoría de las lijadoras son sistemas cerrados, y se necesitan sistemas de aire de gran capacidad para eliminar el polvo generado. Los trabajadores que realizan las operaciones de astillado y trituración de madera secada y los que intervienen en el transporte de las astillas desde los almacenes hasta las áreas de proceso también pueden verse expuestos al polvo, así como a hongos y bacterias. Es posible quedar expuesto a niveles muy altos de ruido cerca de las operaciones de lijado, astillado, tritu- ración y otras operaciones de transformación de la madera. Es posible quedar expuesto al formaldehído y a otros componentes de las resinas durante las operaciones de mezcla de colas, prepa- ración de las mantas y prensado en caliente. Las medidas de control para limitar la exposición a los riesgos para la seguridad, al polvo de madera, al ruido y al formaldehído aplicadas en las fábricas de tableros son parecidas a las aplicables a las fábricas de contrachapado y serrerías.

jueves, 12 de febrero de 2009

Riesgos derivados de la elaboración de chapas y contrachapado

La Tabla 71.3 indica los principales tipos de riesgos para la segu- ridad y la salud en el trabajo en una fábrica típica de contrachapado. Muchos de ellos son parecidos a los existentes en las serrerías, y las medidas de control también son semejantes. En esta sección sólo se tratan las cuestiones que difieren de las operaciones de aserrado.
Los obreros que trabajan en las operaciones de preparación de colas, empalme, parcheado, lijado y prensado en caliente, y los que trabajan en las proximidades, pueden verse expuestos por vía cutánea y respiratoria al formaldehído y a otros compo- nentes de las colas, resinas y adhesivos. Las resinas de urea liberan formaldehído durante el curado más fácilmente que las fenólicas; con todo, las mejoras logradas en la formulación de resinas han reducido estas exposiciones. Es necesario disponer de una ventilación por aspiración localizada y utilizar guantes y otros equipos protectores apropiados para reducir la exposición cutánea y respiratoria al formaldehído y otros componentes de las resinas.
La madera utilizada para producir chapas está mojada, y las operaciones de desenrollado y corte no suelen producir mucho polvo. Las operaciones de producción de contrachapado que más exposición al polvo producen son las de lijado, mecanizado y aserrado necesarias para el acabado. En particular, el lijado produce grandes cantidades de polvo fino porque durante el labrado puede eliminarse entre un 10 y un 15 % del tablero. Estos procesos deben estar encerrados y tener ventilación por aspiración localizada; las lijadoras manuales deben disponer de aspiración integrada mediante una bolsa de recogida del polvo. Si no se dispone de ventilación localizada o no funciona
correctamente, la exposición al polvo de madera puede ser importante. En las fábricas de contrachapado es muy normal utilizar métodos de limpieza húmedos y por aspiración, porque el pequeño tamaño de las partículas de polvo resta eficacia a otros métodos. Si no existen medidas de control del ruido, los niveles de ruido producidos por las operaciones de lijado, aserrado y mecanizado pueden superar los 90 dBA.
Una vez secas las chapas, pueden liberarse varios componentes químicos de la madera, tales como monoterpenos, ácidos de las resinas, aldehídos y cetonas. Los tipos y cantidades de los productos químicos liberados dependen de la especie del árbol y de la temperatura del secador de chapa. Es necesario disponer de una ventilación por aspiración adecuada y reparar inmediatamente las fugas del secador de chapa. Los trabajadores pueden verse expuestos a los humos de escape de los motores de las carretillas elevadoras en toda la fábrica, y los equipos móviles también presentan un riesgo para la seguridad. Los plaguicidas mezclados con las colas apenas son volátiles y no deberían ser detectables en el aire ambiental del lugar de trabajo, con la excepción de los cloronaftalenos, que se evaporan notablemente. La exposición a los plaguicidas puede producirse por vía cutánea.

miércoles, 11 de febrero de 2009

Peligros y precauciones: Herrería

La herrería (trabajo de forja) produce fundamentalmente lesiones musculosqueléticas y ambientales. La manipulación del metal que ha usarse para atender a los animales, como es el caso de las herraduras, exige un trabajo duro, con intensa actividad muscular para preparar el metal y colocar las patas del animal. Además, la aplicación del producto creado en la forja al animal, como es el caso de una herradura, constituye una fuente adicional de lesiones (véase la Figura 70.4).
Con frecuencia, el calor necesario para doblar los metales implica una exposición a gases nocivos. Existe un síndrome, la fiebre por vapor de metales, cuyo cuadro clínico es similar al de una infección pulmonar y se produce por la inhalación de vapores de níquel, magnesio, cobre u otros metales.
Los efectos perjudiciales para la salud del trabajo de forja pueden aliviarse trabajando con una adecuada protección respiratoria. Se trata de mascarillas o respiradores purificadores de aire con cartuchos y filtros capaces de filtrar los vapores ácidos de gases/orgánicos y los procedentes de metales. Si la forja se practica en un sitio fijo, la fragua debe contar con un sistema de ventilación por aspiración. Los controles de ingeniería, que ponen distancia o barreras entre el animal y el trabajador, redu- cirán el riesgo de lesión.

martes, 10 de febrero de 2009

Peligros y precauciones: Zoonosis

La cría de animales exige un íntimo contacto entre trabajadores y animales. Los seres humanos pueden resultar infectados por microorganismos que están presentes normalmente en los animales, y que rara vez son patógenos humanos. Además, los tejidos de los animales infectados y los comportamientos asociados con ellos pueden exponer a trabajadores que apenas tendrían contacto con ellos si se ocupan de ganado sano o con los que ni siquiera entrarían en contacto.
Entre las zoonosis relevantes hay numerosos virus, bacterias, microbacterias, hongos y parásitos (véase la Tabla 70.12). Muchas zoonosis como el ántrax, la tinea capitis o la ectima contagiosa, se deben a contagio cutáneo. El contagio resultante de la exposición a animales enfermos es un factor de riesgo para la rabia y la tularemia. Dado que los ganaderos suelen tener más probabilidades de ingerir productos animales poco tratados, presentan riesgo de enfermedades como la infección por Campylobacter, criptosporidiosis, salmonelosis, triquinosis o tuberculosis.
El control de las zoonosis debe extenderse a la vía de contagio y la fuente del mismo. La eliminación de la fuente y/o la interceptación de la vía son esenciales para controlar las enfermedades. Por ejemplo, debe haber una forma adecuada de deshacerse de los animales enfermos que hayan muerto. A menudo, las enfermedades humanas pueden evitarse tratándolas en los animales. Además, los productos o tejidos de origen animal deben ser adecuadamente transformados antes de utilizarlos en la cadena alimentaria humana. Algunas zoonosis se tratan en el trabajador con antibióticos. Sin embargo, el empleo rutinario de antibióticos profilácticos en el ganado puede hacer surgir microorganismos resistentes que se conviertan en un problema de salud pública.

lunes, 9 de febrero de 2009

Peligros y precauciones: Lesiones


Es frecuente que los estudios de lesiones asociadas con la agricultura señalen a los animales como agentes lesivos. Se han propuesto varias explicaciones para estas observaciones. La íntima asociación entre el trabajador y el animal, que a menudo tiene un comportamiento impredecible, supone un riesgo para el trabajador. Muchos animales les superan en tamaño y fuerza. A menudo las lesiones se deben a un traumatismo directo producido por una coz, un mordisco o el aplastamiento contra alguna estructura, siendo las extremidades inferiores las más frecuentemente afectadas. También el comportamiento de los trabajadores también puede contribuir al riesgo de lesión. Los trabajadores que penetran en el “radio de acción” del ganado o que se colocan en las “zonas ciegas” de los animales tienen mayor riesgo de resultar lesionados por reacciones de vuelo, embestidas, coces y aplastamientos.


Entre los cuidadores del ganado, las mujeres y los niños están abundantemente representados. Posiblemente se deba a determinados factores sociales que llevan a estos grupos a encargarse del trabajo relacionado con los animales, o a que las diferencias de tamaño entre el trabajador y el animal son en este caso exageradas o, en el caso de los niños, a que emplean técnicas de manejo del ganado a las que los animales no están habituados.
Las intervenciones específicas para evitar las lesiones correspondientes son la intensificación de los esfuerzos educativos, la selección de animales que sean más compatibles con los seres humanos, la selección de trabajadores que tengan menos probabilidades de poner nerviosos a los animales y la adopción de técnicas que disminuyan el riesgo de exposición para los seres humanos y los animales.

domingo, 8 de febrero de 2009

Ciclo de plantación: Introducción de la planta en el hoyo

Si el plantador todavía no tiene un plantón en su mano, coge uno del envase, lo dobla, lo introduce en el hoyo y lo endereza. La planta debe quedar recta, bien introducida en la tierra, y las raíces deben quedar cubiertas por completo. Es interesante observar aquí que la herramienta juega un importante papel secundario al servir de soporte al plantador en el momento de doblar y enderezar, aliviando así el esfuerzo de los músculos dorsales. Los movimientos pueden realizarse con la espalda recta o flexionada, en función de la longitud de la barra y del tipo de mango.

sábado, 7 de febrero de 2009

Ciclo de plantación: Elección de una microestación.

Este paso es fundamental para la supervivencia de los árboles jóvenes y depende de varios crite- rios que deben tener en cuenta los inspectores de control de calidad, entre los que cabe citar la distancia respecto a la planta precedente y su descendencia natural, la proximidad a materia orgánica, la ausencia de detritos en las proximidades y la evitación de lugares secos o inundados. El plantador debe aplicar todos estos criterios para cada uno de los árboles plantados, ya que su incumplimiento puede dar lugar a pérdidas económicas. Perforación de la tierra. Se realiza un hoyo en el suelo con la herramienta de plantación. Se observan dos modalidades de trabajo, en función del tipo de mango y de la longitud de la barra. Una de ellas consiste en utilizar el peso del cuerpo aplicado a un estribo situado en el extremo inferior de la herramienta para hundirla a la fuerza en la tierra, mientras que la otra implica levantar la herramienta hasta donde alcance el brazo y hacerla caer con fuerza sobre el suelo. Para evitar que caigan partículas de tierra en el hoyo al retirar la herramienta, los plantadores tienen la costumbre de alisar sus paredes, bien haciendo girar la herramienta sobre sí misma con un movimiento de la mano o bien ensanchando el hoyo con un movimiento circular del brazo.

viernes, 6 de febrero de 2009

Ciclo de plantación

Un ciclo de plantación silvícola se define como la serie de pasos necesarios para poner un plantón en la tierra. Las condiciones del lugar, como la pendiente, la tierra y el sotobosque, influyen de manera importante en la productividad. En Canadá, la producción de un plantador puede oscilar entre las 600 plantas diarias de un principiante hasta las 3.000 plantas diarias de un trabajador experimentado. El ciclo puede subdividirse de la forma siguiente.

jueves, 5 de febrero de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Extracción de vísceras

Cuando el transportador de aves sale del área de elaboración y accede a otra parte del proceso físicamente separada, éstas suelen pasar por otra chamuscadora y a través de un cuchilla circular rotativa que extrae la bolsa o glándula de aceite que presenta cada ave en su parte posterior en la base de la cola. A menudo, estas cuchillas giran libremente y deben ser equipadas con las defensas oportunas. De nuevo en este caso, si la máquina no se ajusta de acuerdo con el peso, deben asignarse trabajadores para la retirada de dicha glándula mediante su extracción con un cuchillo.
A continuación, la cinta transportadora de la aves pasa a través de un dispositivo automático que oprime ligeramente el abdomen hacia arriba mientras que una cuchilla abre el cuerpo del animal sin alterar las vísceras. En la siguiente máquina o fase del proceso se penetra en la cavidad y se extraen las vísceras inalteradas para su inspección. En Estados Unidos, las siguientes etapas de la elaboración pueden contar con la intervención de inspectores de la Administración que comprueban los engordes, las enfermedades de la bolsa de aire, la contaminación fecal y otras anomalías. Normalmente, cada inspector se ocupa de supervisar sólo dos o tres elementos. Si la tasa de anomalías es elevada, los inspectores ralentizan la cadena productiva. A menudo, estas deficiencias no provocan un rechazo completo del producto, y partes específicas de las aves pueden lavarse y sepa- rarse del resto del cuerpo para aumentar el rendimiento.
Cuantos más rechazos, más tareas manuales deben volver a efectuar los trabajadores, lo que exige la realización de movi- mientos repetitivos de corte, partición, etc. Los inspectores de la Administración suelen sentarse en puestos elevados ajustables previstos en la reglamentación, mientras que los trabajadores denominados ayudantes, situados a ambos lados, permanecen de pie sobre enrejados o utilizan un asiento ajustable si éste se encuentra disponible. Los dispositivos de apoyo para los pies, las plataformas de altura ajustable, los asientos y la rotación de puestos de trabajo contribuirá a aliviar el estrés físico y psicoló- gico asociado a esta fase del proceso.
Después de las inspecciones, las vísceras se clasifican según pasan a través de un recogedor de hígados, corazones y demás despojos. Los intestinos, estómagos bazos, riñones y vesículas biliares se descartan y se arrojan a un canal de salida inferior. Los corazones y los hígados se separan y se colocan en otras cintas transportadoras de clasificación o se llevan a un área de elaboración independiente para ser envasadas a granel manual- mente o recombinadas con posterioridad en un paquete de menudillos para su introducción a mano en la cavidad del cuerpo completo del ave puesta a la venta.
Una vez que el cuerpo pasa el recogedor, la cavidad del buche se comprueba a mano para extraer las mollejas y las vísceras restantes si es necesario. Los trabajadores aplican cada mano a un ave cuando pasa la cinta transportadora. Suele emplearse un dispositivo succionador para extraer los pulmones y riñones que permanezcan en el cuerpo del animal. Con frecuencia, debido a la costumbre de las aves de ingerir pequeñas piedras o elementos de la basura durante su crecimiento, los trabajadores sufren heridas punzantes dolorosas en la punta de los dedos o bajo las uñas al explorar las cavidades de los animales.
Estas pequeñas heridas, si no se tratan convenientemente, suponen un riesgo de infección grave, ya que la cavidad de las aves aún no se ha limpiado de bacterias. Puesto que la sensibilidad táctil es necesaria para el trabajo, en esta fase aún no se pueden utilizar guantes que prevengan estos incidentes habituales. Se ha probado con cierto éxito el empleo de guantes de cirujano. El ritmo de la cinta es tan rápido que no permite una inserción cuidadosa de las manos por parte del trabajador.


Por último, el cuello es eliminado por un dispositivo al efecto y recogido. La aves pasan por un dispositivo específico de lavado que utiliza agua pulverizada y clorada para lavar las vísceras restantes dentro y fuera del cuerpo del animal A lo largo de las fases de preparación y extracción de vísceras, los trabajadores se ven expuestos a niveles de ruido elevados, suelos resbaladizos e importantes factores de estrés ergonómico en las operaciones de sacrificio, corte y envasado. De acuerdo con un estudio del NIOSH, las tasas de TTA documentados en los centros de producción avícola pueden oscilar entre el 20 y el 30 % de los trabajadores (NIOSH 1990).

miércoles, 4 de febrero de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Preparación

A continuación, la cinta transportadora de aves pasa a través de una serie de cubas o depósitos de agua caliente circulante. Se denominan escaldaderas. El agua suele calentarse mediante serpentines de vapor y tratarse o clorarse para destruir las bacterias. Con ello se consigue una rápida eliminación de las plumas. Deben tomarse precauciones al trabajar alrededor de escaldaderas. Con frecuencia, los conductos y las válvulas no están protegidas, su aislamiento es deficiente y el contacto con los mismos provoca quemaduras.
Cuando las aves salen de estos depósitos, el cuerpo se pasa a través de un dispositivo en forma de U que lo decapita. Estas piezas suelen transportarse en cubas de agua a un área de clasificación (o de tratamiento de subproductos).
La línea con el cuerpo de las aves pasa a través de máquinas dotadas de varios tambores rotatorios con una especie de dedos de caucho que retiran las plumas. Estas caen en un canal inferior con agua en circulación que se dirige al área de clasificación.
La homogeneidad en el peso de las aves es fundamental en todos los aspectos del proceso de elaboración. Si los pesos varían de una carga a otra, los departamentos productivos deben ajustar sus equipos convenientemente. Por ejemplo, si a aves de poco peso les siguen otras de peso superior en las despluma- doras, es posible que los tambores rotativos no consigan eliminar la totalidad de las plumas, lo cual provoca rechazos y repetición del trabajo. No sólo aumenta los costes de elaboración, sino que también provoca estrés ergonómico adicional de las manos, ya que alguien debe extraer las plumas utilizando unas tenazas.
Una vez superadas las desplumadoras, la línea de aves pasa a través de una chamuscadora. Se trata de un dispositivo a gas con tres quemadores a cada lado, utilizado para quemar los pelos y las plumas más pequeñas de las aves. Debe tomarse precauciones para asegurar el mantenimiento de la integridad de los conductos de gas, debido a las condiciones corrosivas de las áreas de desplumado y preparación.
Posteriormente, las aves se someten a la acción de una máquina que les corta las patas. Estas pueden transportarse por separado a un área de elaboración independiente para su limpieza, clasificación por tamaño, selección, refrigeración y envasado para el mercado asiático.
Las aves deben volverse a colgar de otras argollas antes de entrar en la sección de extracción de vísceras de la fábrica. La forma de las argollas en esta fase es ligeramente diferente y suelen ser más largas. La automatización en esta parte del proceso puede aplicarse de inmediato (véase la Figura 67.7). No obstante, los trabajadores deben estar pendientes de los bloqueos de las máquinas, de volver a colgar las aves que se caen y de cortar manualmente las patas a tijera si la desjarretadora no corta adecuadamente. Desde el punto de vista de la elaboración
y de los costes, es esencial que se utilicen todas las argollas. Volver a colgar las aves exige de los trabajadores la realización de movimientos muy repetitivos y la adopción de posturas incómodas (elevación de los codos y de los hombros), por lo que corren un mayor riesgo de sufrir trastornos por traumatismos acumulados (TTA).
En caso de avería o desajuste de la maquinaria, debe dedicarse un gran esfuerzo a la restitución de las líneas, en ocasiones a costa de la seguridad de los trabajadores. Al tratar de acceder a los puntos pertinentes de los equipos, puede que los trabajadores de mantenimiento no se entretengan en conseguir una escalera y se suban a la parte superior de las máquinas húmedas y resbaladizas. Las caídas constituyen un riesgo. Cuando se adquieren e instalan estos equipos, debe preverse la disposición de un acceso y un mantenimiento sencillos. Es necesario instalar en cada máquina puntos de bloqueo e interruptores. El fabricante debe considerar el medio ambiente y las condiciones peligrosas en las que ha de llevarse a cabo el mantenimiento.


martes, 3 de febrero de 2009

INDUSTRIA AVICOLA: Recepción y colgado en vivo

El primer paso del proceso de elaboración consiste en la descarga de los módulos y colocación de las bandejas en un sistema de transporte que conduce al área de colgado en vivo. El trabajo en esta fase se lleva a cabo casi en completa oscuridad, puesto que esta medida tiene un efecto tranquilizador para las aves. La altura de la cinta transportadora con una bandeja encima es, aproximadamente, la de la cintura. Un colgador, enguantado, debe agarrar el ave por ambos muslos y colgarlo de las patas en las argollas de una cinta transportadora elevada que se desplaza en la dirección opuesta.
Los riesgos de esta operación son variables. Aparte del nivel elevado de ruido habitual, la oscuridad y el efecto desorientador de las cintas de transporte que se mueven en direcciones opuestas, las aves, al aletear, generan polvo, pueden expulsar orina y heces hacia la cara del trabajador y existe la posibilidad de pillarse un dedo con una argolla. Las cintas transportadoras deben equiparse con interruptores de emergencia. Los colgadores se golpean constantemente la parte anterior de las manos con las argollas cercanas que pasan sobre su cabeza.
Lo habitual es que se exija a estos trabajadores colgar una media de 23 (o más) aves por minuto. (Algunos puestos en las líneas de producción de los colgadores requieren un mayor número de movimientos, quizá 26 aves por minuto). En general, siete colgadores en una cinta pueden colgar 38.640 aves en
4 horas antes de llegar a un período de descanso. Si cada ave pesa unos 1,9 kg, un colgador levanta un total de 1.057 kg en las 4 primeras horas de su turno. Es una labor extremadamente estresante desde un punto de vista fisiológico y psicológico. La reducción de la carga de trabajo podría atenuar este estrés. Las tareas de agarrar con ambas manos, sujetar y, de forma simultánea, levantar un ave que aletea y araña a la altura del hombro
o de la cabeza pone en tensión la parte superior de los hombros
y el cuello.
Las plumas y las patas de estos animales pueden arañar con facilidad los brazos de un colgador si no están protegidos. Estos trabajadores se ven obligados a permanecer de pie durante períodos prolongados sobre superficies duras, lo que puede dar lugar a molestias y dolores en la parte inferior de la espalda. Para proteger a los colgadores, debe disponerse de un calzado apropiado, posiblemente un lugar donde sentarse, gafas protectoras, protección respiratoria desechable de un solo uso, instala- ciones para el lavado de ojos y protectores de brazos.
Un elemento muy importante para garantizar la salud del trabajador es la formulación de un programa de adaptación al puesto adecuado. Durante un período máximo de dos semanas, el nuevo colgador se acostumbrará a las condiciones de su acti- vidad y comenzará a desarrollar su trabajo gradualmente hasta que realice un turno completo. Otro elemento fundamental es la rotación de puestos; después de dos horas colgando aves, este trabajador puede ser asignado a una tarea menos extenuante. La división del trabajo entre colgadores puede ser tal que la institución de descansos breves y frecuentes en áreas de aire

acondicionado resulta esencial. En algunas fábricas se ha inten- tado duplicar las plantillas para que los trabajadores puedan desempeñar su labor durante 20 minutos y descansar otros 20, reduciendo así los factores de estrés ergonómico.
Las condiciones de salud y comodidad de los colgadores dependen en cierta medida de las condiciones meteorológicas externas y de la situación de las aves. Si el tiempo es cálido y seco, las aves portan polvo y ácaros, que quedan en suspensión en el aire con facilidad. Si es húmedo, las aves resultan más difíciles de manipular, los guantes se humedecen de inmediato y los colgadores deben aumentar su esfuerzo para agarrarlas. Recientemente se ha avanzado en el desarrollo de guantes reutilizables con almohadillas.
El efecto de las partículas, las plumas, los ácaros y otros elementos en suspensión en el aire puede moderarse con un sistema eficaz de extracción localizada (VAL). Un sistema equilibrado en el que se aplique el principio de contrafase y se utilice la refrigeración o la calefacción de corriente descendente, resul- tará beneficioso para los trabajadores. Otros ventiladores distri- buidos en el área en cuestión reducirían la eficacia de dicho sistema.
Una vez colgadas de las argollas, las aves son transportadas para su aturdimiento inicial con electricidad. El alto voltaje no las mata, pero las obliga a colgar flácidamente mientras una rueda rotante (neumático de bicicleta) dirige su cuello hacia una hoja cortante circular que gira en dirección contraria. El cuello se secciona parcialmente con el corazón del animal aún latiendo para que bombee al exterior el resto de la sangre, que ha de eliminarse totalmente del cuerpo. Un trabajador cualificado debe situarse para sacrificar las aves que la máquina no ha alcanzado. Debido al exceso de sangre, el trabajador ha de protegerse utilizando ropa impermeable y protectores oculares. Asimismo, debe disponerse de instalaciones para el lavado de ojos.

lunes, 2 de febrero de 2009

Mortalidad: Accidentes ocurridos fuera del mar

Entre los pescadores se ha observado un nú mero excesivo de accidentes mortales de tráfico, intoxicaciones y otros accidentes, así como suicidios y homicidios (Rafnsson y Gunnarsdó ttir 1993). A este respecto, se ha avanzado la hipó tesis de que la gente del mar sufre la influencia de su peligrosa profesión, que les empuja a una conducta arriesgada o a un estilo de vida peligroso. Los propios pescadores señalan que ya no está n acostumbrados al tráfico, lo que explicaría los accidentes. Otra explicació n consiste en que los pescadores, al regresar de largas travesías que les han mantenido alejados de su familia y amigos, intentan ponerse al día en su vida social. A veces, pasan poco tiempo en tierra (un día o dos) entre dos travesías largas. El nú mero excesivo de muertes por accidentes no ocurridos en el mar destaca este estilo de vida poco habitual.

domingo, 1 de febrero de 2009

Mortalidad: Causas desconocidas

En varios estudios, la mortalidad por causas desconocidas entre los pescadores es superior a la de otros hombres. Las causas desconocidas son números especiales de la Clasificación internacional de enfermedades que los mé dicos utilizan al cumplimentar el certificado de defunción cuando no pueden determinar una enfermedad o lesión como causa de la muerte. En ocasiones, las muertes registradas en la categoría de causas desconocidas se deben a accidentes en que no llega a encontrarse el cuerpo, y es muy probable que se trate de accidentes de transporte marítimo o suicidios cuando la muerte se produce en el mar. En todo caso, un nú mero excesivo de muertes por causas desconocidas puede indicar no só lo que se trata de un trabajo peligroso, sino tambié n de un estilo de vida peligroso.