Riesgos físicos

• Riesgos físicos debidos al manejo y a la circulación de vagonetas o carretillas motorizadas, al trabajo a alturas elevadas, a la entrada en espacios reducidos y al contacto con fuentes de energía eléctrica, neumática o mecánica, como puntos de corte, piezas giratorias, engranajes, ejes, correas y poleas.

Riesgos ergonómicos

Riesgos ergonómicos asociados al levantamiento manual o a la manipulación de sacos de materias primas, a vibradores o a actividades de líneas de transmisión o mantenimiento del sistema.

Plaqueado

Para formar películas metálicas sobre sustratos semiconductores se utilizan dos tipos básicos de técnicas de plaqueado: galvanotecnia y plaqueado químico.

En la galvanotecnia, el sustrato a plaquear se coloca en el cátodo, o terminal con cargas negativas, de la cuba de plaqueado y se sumerge en una solución electrolítica. Un elec- trodo hecho del metal de recubrimiento actúa como ánodo, o terminal con cargas positivas. Cuando se hace pasar una corriente continua por la solución, los iones metálicos que se disuelven en la solución desde el ánodo, emigran con sus cargas positivas hasta depositarse sobre el cátodo (sustrato). Este método de plaqueado se usa para formar películas conductoras de oro o cobre.
En el plaqueado químico, se aplican la reducción y la oxidación simultáneas del metal que formará el plaqueado para depositar un átomo o molécula metálica libre. Como este método no exige conducción eléctrica durante el proceso de plaqueado, puede emplearse con sustratos de tipo aislante. Níquel, cobre y oro son los metales más corrientes que se depositan de esta manera.

Película gruesa

La estructura y la dimensión de la mayoría de las películas gruesas no son compatibles con la metalización de circuitos inte- grados de silicio, sobre todo por limitaciones de tamaño. Las pelí- culas gruesas se usan en su mayoría para la metalización de estructuras electrónicas híbridas, como en la fabricación de LCD. El proceso de serigrafía es el método predominante en la apli- cación de película gruesa. Los materiales que se suelen utilizar en película gruesa son paladio, plata, dióxido de titanio y vidrio, oro-platino y vidrio, oro-vidrio y plata-vidrio.
Las películas gruesas resistivas se depositan y modelan normalmente sobre un sustrato cerámico con ayuda de técnicas serigráficas. El cermet es una forma de película gruesa resistiva compuesta por una suspensión de partículas metálicas conduc- toras en una matriz cerámica con una resina orgánica como relleno. Las estructuras cermet típicas se componen de cromo, plata u óxido de plomo en una matriz de monóxido o dióxido de silicio.

El proceso de depósito por pulverización

El proceso de depósito por pulverización tiene lugar en una atmós- fera de gas a baja presión o en vacío parcial, con empleo de corriente eléctrica continua (DC, o pulverización catódica) o tensiones de RF como fuente de alta energía. En la pulveriza- ción, se introducen iones del gas inerte argón en una cámara de vacío después de haberse alcanzado un nivel de vacío satisfac- torio mediante el uso de una bomba preliminar. Al aplicar la alta tensión, que suele ser de 5.000 V, se forma un campo eléc- trico entre dos placas con cargas opuestas. Esta descarga de alta energía ioniza los átomos de gas argón y hace que se desplacen y aceleren hacia una de la placas de la cámara, llamada blanco. Cuando los iones de argón chocan con el blanco, hecho del material que se desea depositar, desalojan, o pulverizan, estos átomos o moléculas. Los átomos desalojados del material de metalización se depositan entonces, en forma de película delgada, sobre los sustratos de silicio que miran al blanco.
Se ha observado que la fuga de RF desde los costados y partes traseras de muchas unidades de pulverización antiguas superan el límite de exposición de los trabajadores (Baldwin y Stewart 1989). Casi toda la fuga era atribuible a grietas de los armarios causadas por el desmontaje repetido de los paneles de manteni- miento. En modelos más modernos del mismo fabricante, paneles con malla de alambre a lo largo de las juntas impiden fugas importantes. Los pulverizadores antiguos se pueden modi- ficar con malla de alambre o, como alternativa, puede emplearse cinta de cobre para cubrir las juntas a fin de reducir la fuga.

La evaporación resistiva (conocida también por evaporación en filamento)

La evaporación resistiva (conocida también por evaporación en filamento) es la forma de depósito más sencilla y barata. La evaporación se consigue por el aumento gradual de la corriente que circula por un filamento hasta que empiezan por fundirse los bucles del material a evaporar, y humedecen el filamento. Una vez humedecido el filamento, la corriente que lo atraviesa se aumenta hasta que se produce evaporación. La ventaja prin- cipal de la evaporación resistiva es la extensa variedad de mate- riales que pueden evaporarse.
A veces se realiza trabajo de mantenimiento sobre la super- ficie interior de las cámaras de depósito del evaporador por haz de electrones, llamadas jarras acampanadas. Cuando los técnicos de mantenimiento tienen la cabeza dentro de las jarras acampanadas, pueden originarse exposiciones importantes. La eliminación de los residuos metálicos que se depositan en la superficie interior de las jarras puede originar tales exposiciones. Por ejemplo, se han medido exposiciones de técnicos muy por encima del límite de exposición en el aire para la plata durante la eliminación de residuos de un evaporador utilizado para depositar plata (Baldwin y Stewart 1989).
La limpieza de los residuos de las jarras acampanadas con disolventes orgánicos para limpieza también puede dar lugar a una elevada exposición al disolvente. Se han producido exposi- ciones de técnicos a metanol por encima de 250 ppm durante este tipo de limpieza. Esta exposición puede eliminarse si se utiliza agua como disolvente de limpieza en lugar de metanol
(Baldwin y Stewart 1989).

La evaporación instantánea

La evaporación instantánea es otra técnica aplicada para la depo- sición de películas delgadas metalizadas. Este método se emplea sobre todo cuando es preciso evaporar al mismo tiempo la mezcla de dos materiales (aleaciones). Algunos ejemplos de pelí- culas con dos componentes son: níquel/cromo (cromo-níquel), monóxido de cromo/silicio (SiO) y aluminio/silicio.
En la evaporación instantánea, una barra de cerámica se calienta mediante una resistencia térmica y después se pone en contacto con el filamento o barra caliente una bobina de alambre de alimentación continua, una corriente de gránulos o un polvo dosificado por medios vibratorios. Los metales vapori- zados recubren entonces la cámara interior y las superficies de la oblea.

El desparafinado de disolventes

El desparafinado de disolventes elimina la cera del destilado o de los materiales base residuales, y se aplica en cualquier fase del proceso de refino. En el desparafinado de disolventes, las cargas parafínicas se enfrían mediante intercambiadores de calor y refrigeració n, y se añ ade disolvente para facilitar el crecimiento de cristales, que se eliminan mediante filtració n al vacío. El petró leo desparafinado y el disolvente se vaporizan instantá nea- mente y se separan, y la cera pasa por un decantador de agua, un fraccionador de disolvente y una torre de destilació n instan- tá nea (vé ase la Figura 78.20).
El desasfaltado de disolventes separa las fracciones de aceite pesado para producir aceite lubricante pesado, carga de craqueo catalítico y asfalto. La carga y el propano (o hexano) líquido se bombean a una torre de extracció n en mezclas y a temperaturas y presiones controladas con exactitud. La separació n tiene lugar en un contactor de disco giratorio, en funció n de las diferen- cias de solubilidad. Despué s los productos se evaporan y se separan al vapor para recuperar el propano con el fin de reci- clarlo. El desasfaltado de disolventes elimina tambié n de la carga compuestos de azufre y de nitró geno, metales, residuos de carbono y parafinas (vé ase la Figura 78.21).

Procesos de tratamiento con disolventes

La extracción de disolventes separa los aromá ticos, naftenos e impurezas de las corrientes de productos mediante disolució n o preci- pitació n. La extracció n de disolventes previene la corrosió n, protege el catalizador en procesos subsiguientes y mejora los productos terminados eliminando hidrocarburos aromá ticos insa- turados de los materiales base para grasas y lubricantes.
La carga se seca y se somete a un tratamiento continuo con disolvente a contracorriente. En uno de los procesos, se lava con un líquido en el que las sustancias que se eliminan son má s solu- bles que en el producto resultante. En otro proceso, se añ aden disolventes seleccionados con los que las impurezas se precipitan y se separan del producto. El disolvente se separa de la corriente de producto por calentamiento, evaporació n o fraccionamiento, eliminá ndose a continuació n las trazas residuales del refinado mediante separació n al vapor o vaporizació n instantá nea al vacío. Para separar los compuestos inorgá nicos se utiliza la precipitació n elé ctrica. Despué s se regenera el disolvente para emplearlo de nuevo en el proceso.
Entre los productos químicos normalmente utilizados en el proceso de extracció n está n una gran variedad de á cidos, á lcalis
y disolventes, como fenol y furfural, así como oxidantes y adsor- bentes. En el proceso de adsorció n, materiales só lidos altamente porosos recogen molé culas de líquido en su superficie. La selec- ció n de procesos específicos y agentes químicos depende de la naturaleza de la carga tratada, de los contaminantes y de los requisitos del producto acabado (vé ase la Figura 78.19).

Procesos de desmercaptanizació n y tratamiento de hidrocarburos

Hay muchos productos que requieren tratamiento para utilizarlos en mezclas de gasolina y de fuel: tal es el caso de las naftas té rmicas obtenidas mediante ruptura de la viscosidad, coquiza- ció n o craqueo té rmico, y de las naftas y destilados de alto conte- nido de azufre procedentes de la destilació n del petró leo crudo. Es posible que los productos de la destilació n, como el queroseno y otros destilados, contengan trazas de aromá ticos, y los naftenos y materiales base para aceites lubricantes, cera. Tales compo- nentes se eliminan en fases de refino intermedias o justo antes de enviar los productos para su mezcla y almacenamiento, mediante procesos de refino, como la extracció n y el desparafinado de disolventes. Una serie de productos intermedios y acabados (los destilados intermedios, la gasolina, el queroseno, el combus- tible para aviones de reacció n y los gases sulfurosos) requieren secado y desmercaptanizació n.
El tratamiento se lleva a cabo en una fase intermedia del proceso de refino o justo antes de enviar los productos acabados para su mezcla y almacenamiento. El tratamiento elimina los contaminantes del petró leo, tales como compuestos orgá nicos que contienen azufre, nitró geno y oxígeno, metales disueltos, sales inorgá nicas y sales solubles disueltas en agua emulsionada. Entre los materiales de tratamiento hay á cidos, disolventes, á lcalis y oxidantes y adsorbentes. Los tratamientos con á cido se utilizan para mejorar el olor, color y otras propie- dades de los materiales base para lubricantes, prevenir la corro- sió n y la contaminació n de los catalizadores, y mejorar la estabilidad de los producto. El á cido sulfhídrico que se extrae del gas á cido “seco” por medio de un absorbente (dietanolamina) se quema, se utiliza como combustible o se convierte en azufre. El tipo de tratamiento y de agentes utilizados depende de la carga de crudo, de los procesos intermedios y de las especificaciones del producto final.

Procesado de asfalto

El asfalto es una parte de la materia residual de las operaciones de destilació n primaria, que requiere un proceso ulterior para impartirle las características que se le exigen en su utilizació n final. El asfalto para materiales de cubiertas y tejados se obtiene mediante soplado con aire. El residuo se calienta en una columna de fraccionamiento casi hasta su punto de inflamació n y se carga en una torre de soplado donde se inyecta aire caliente durante un tiempo predeterminado. La deshidrogenació n del asfalto forma ácido sulfhídrico, y la oxidació n crea dió xido de azufre. Se utiliza vapor para cubrir la zona superior de la torre con objeto de separar los contaminantes, y se hace pasar por un lavador para condensar los hidrocarburos.
Generalmente se utiliza destilació n al vacío para producir asfalto de alquitrá n para carreteras. El residuo se calienta y se carga en una columna donde se aplica vacío para prevenir el craqueo.
El vapor condensado procedente de los diversos procesos del asfalto contiene trazas de hidrocarburos. Cualquier alteració n del vacío puede determinar la entrada de aire atmosfé rico, con el consiguiente incendio. Si se eleva la temperatura del fondo de la torre de vacío para mejorar el rendimiento en la producció n de asfalto, se genera metano por craqueo té rmico, lo que origina vapores en los depó sitos de almacenamiento de asfalto, que está n en el rango de inflamabilidad pero no son detectables mediante pruebas de temperatura de inflamació n. El soplado con aire puede crear algunos aromá ticos polinucleares (es decir, HAP). Es posible asimismo que el vapor condensado procedente del proceso de asfalto con soplado de aire contenga diversos contaminantes.

Procesos de material base para lubricantes y ceras (II)

Los dos tipos de ceras distintos derivados del petró leo crudo son la parafina, producida a partir de materiales destilados, y la cera microcristalina, fabricada con materiales residuales. El refi- nado procedente de la unidad de extracció n contiene una cantidad considerable de cera, que se separa mediante extrac- ció n de disolventes y cristalizació n. Se mezcla el refinado con un disolvente (propano, una mezcla de metiletilcetona (MEC) y tolueno o metilisobutilcetona (MIBC), y se preenfría en inter- cambiadores de calor. La temperatura de cristalizació n se alcanza por evaporació n del propano en la enfriadora y en los tanques de alimentació n con filtros. La cera se extrae continua- mente mediante filtros y se lava con disolvente frío para recu- perar el aceite retenido. El disolvente se recupera del refinado desparafinado mediante destilació n instantá nea y absorció n con vapor, y se recicla.

La cera se calienta con disolvente caliente, se enfría, se filtra y se somete a un lavado final para eliminar todo vestigio de aceite. Antes de utilizarla, puede aplicá rsele un hidroacabado para mejorar su olor y eliminar todo rastro de aromá ticos a fin de poder usarla en la elaboració n de productos alimenticios. Si se desea utilizar el refinado desparafinado (que contiene pequeñ as cantidades de parafinas, naftenos y algunos aromá ticos).como material base para aceites lubricantes, se le somete a un proceso ulterior.
Es importante controlar la temperatura de la unidad de trata- miento para prevenir la corrosió n por fenol. La cera puede obstruir los sistemas de alcantarillado y drenaje de aceite y perturbar el tratamiento de las aguas residuales. Existe riesgo de exposició n a disolventes de proceso, como fenol, propano, mezcla de metiletilcetona y tolueno o metilisobutilcetona. La inhalació n de gases y vapores de hidrocarburos, nafta aromá tica conteniendo benceno, á cido sulfhídrico y gas de proceso rico en hidró geno, supone un riesgo.

Procesado Quimico Riesgos para la seguridad y la salud (I)

A temperaturas ordinarias el cloro seco, en forma de líquido o de gas, no corroe el acero. El cloro hú medo es altamente corrosivo debido a que forma á cidos clorhídrico e hipocloroso. Deben adoptarse precauciones para mantener seco el cloro y el equipo que lo contiene. Deben cerrarse o taparse tuberías, vá lvulas y recipientes cuando no se utilicen, para protegerlos de la humedad atmosfé rica. Si se utiliza agua en una fuga de cloro las condiciones corrosivas resultantes empeorará n dicha fuga.
El volumen de cloro líquido aumenta con la temperatura. Deben adoptarse precauciones para evitar la ruptura hidrostá - tica de las tuberías, los recipientes, los contenedores u otros equipos llenos de cloro líquido.

El hidró geno es un producto secundario de todo proceso de fabricació n de cloro mediante la electró lisis de soluciones acuosas de sal. En un intervalo de concentraciones las mezclas de cloro e hidró geno son inflamables y potencialmente explosivas. La reacció n de cloro e hidró geno puede iniciarse por luz solar directa, otras fuentes de luz ultravioleta, electricidad estática o un impacto fuerte.
En la fabricació n de cloro es posible que se produzcan pequeñ as cantidades de tricloruro de nitró geno, un compuesto inestable y altamente explosivo. Cuando se evapora el cloro líquido que contiene tricloruro de nitró geno, é ste puede alcanzar concentraciones peligrosas en el cloro líquido remanente.

El proceso en celda de membrana

En una celda de membrana las reacciones electroquímicas son las mismas que en la celda de diafragma. Se utiliza una membrana de intercambio de cationes en lugar del diafragma poroso (vé ase Figura 77.4). Esta membrana previene la migració n de los iones cloruro hacia el cá todo, produciendo así esencialmente hidró xido del 30 al 35 % exento de sal, directamente en la celda. La elimi- nació n de la necesidad de retirar la sal hace que la evaporació n de la solució n alcalina para llegar a la concentració n comercial del 50 % sea má s sencilla, y requiere menos inversiones y energía. En la celda de membrana se utiliza como cá todo níquel, muy caro, debido a la mayor agresividad del á lcali.

El proceso en celda de mercurio

Una celda de mercurio consta realmente de dos celdas electroquímicas.
La reacción en la primera celda en el ánodo es:

La disolució n de sal fluye en un canal de acero inclinado con lados revestidos de caucho (vé ase Figura 77.4). El cá todo de mercurio fluye bajo la disolució n de sal. Los á nodos de titanio revestido está n suspendidos en la sal para la producció n de cloro, que sale de la celda a un sistema de recolecció n y tratamiento. El sodio se electroliza en la celda y deja la primera celda amalgamado con el mercurio. Esta amalgama fluye a una segunda celda electroquímica llamada decomposer, que tiene grafito como cá todo y amalgama como á nodo. La reacció n que en é l se pruduce es:
2 Na • Hg  2 H2O  2 NaOH  2 Hg  H2 
El proceso en celda de mercurio produce NaOH comercial
(50 %) directamente en la celda.

El proceso en celda de diafragma

En la celda de diafragma (vé ase Figura 77.4) se introduce una solució n saturada de sal en un compartimiento que contiene uná nodo de titanio revestido de sales de rutenio u otros metales. Un colector de plá stico recoge el gas cloro hú medo caliente produ- cido en este á nodo. La succió n por un compresor lleva el cloro a un colector para su posterior tratamiento, consistente en enfriado, secado y compresió n. El agua y la sal sin reaccionar percolan a travé s de un separador de diafragma poroso en el comparti- miento del cá todo en el que el agua reacciona en un cá todo de acero y produce hidró xido só dico (sosa cá ustica) e hidró geno. El diafragma mantiene separados el cloro producido en el á nodo del hidró xido só dico y el hidró geno producidos en el cá todo. Si estos productos se combinan, el resultado es hipoclorito só dico (lejía) o clorato só dico. Los productores comerciales de clorato só dico utilizan celdas que no tienen separadores. El diafragma má s habi- tual es un compuesto de amianto y un polímero fluorocarbonado. Las plantas modernas de celdas de diafragma no presentan los problemas de salud y ambientales asociados tradicionalmente al uso de los diafragmas de amianto. Algunas plantas emplean diafragmas sin amianto, comercializados ahora. El proceso en celda de diafragma produce una solució n diluida de hidró xido só dico que contiene sal sin reaccionar. Un proceso de evapora- ció n adicional concentra el hidró xido y elimina la mayor parte de la sal para preparar un hidró xido de calidad comercial.

PRODUCCION DE CLORO Y CAUSTICOS

La electró lisis de sal da lugar a la formació n de cloro y un hidró - xido. El cloruro só dico (NaCl) es la principal sal utilizada; produce sosa cá ustica (NaOH). No obstante, si se utiliza cloruro potá sico (KCl) se obtiene potasa cá ustica (KOH).
2 NaCl  2 H2O  C12  2 NaOH  H2
sal  agua  cloro (gas)  hidró xido  hidró geno (gas)

Actualmente, el proceso en celda de diafragma es el má s utili- zado para la producció n comercial de cloro, seguido del proceso en celda de mercurio y del proceso en celda de membrana. Debido a aspectos econó micos, ambientales y de calidad del producto, los fabricantes prefieren ahora el de membrana para las nuevas instalaciones de producció n.

Trazado de la mina (II)

Las rampas se utilizan normalmente para acceder a vetas de carbó n que se encuentran a demasiada profundidad como para ser explotadas a cielo abierto, pero que está n cerca de la super- ficie. Así, por ejemplo, en las minas de Mpumalanga (Transvaal oriental), Sudá frica, las vetas de carbó n se encuentran a menos de 150 m. En algunas zonas se explotan a cielo abierto y en otras se utiliza la explotació n subterrá nea con rampas para introducir el equipo necesario e instalar las cintas transporta- doras con las que se saca el carbón arrancado fuera de la mina. Las rampas se diferencian de las galerías en que normalmente se excavan en la roca, no en el carbó n (salvo que la inclinación de la veta de carbó n sea constante), y presentan una inclinación constante para facilitar el acceso de vehículos y medios de trans- porte. Una innovació n introducida en el decenio de 1970 ha sido el uso de cintas transportadoras instaladas en rampas para la explotació n de minas profundas, un sistema que presenta ventajas sobre la extracció n tradicional por pozos en té rminos de capacidad y fiabilidad.

Trazado de la mina (I)

La forma má s sencilla de acceder a una veta de carbó n es seguirla desde su afloramiento superficial, té cnica todavía muy utilizada en á reas donde la topografía es inclinada y las vetas de carbó n son relativamente horizontales. Un ejemplo son las minas de los Apalaches en Virginia del Sur (EE.UU.). Realmente, el mé todo no es determinante, lo importante es que se pueda explotar la mina de forma econó mica y con un mínimo esfuerzo de infraes- tructura. Las bocaminas se suelen utilizar tambié n en á reas mineras con escasa tecnología, en las que se amortizan los costes de trazado con el carbó n que se va extrayendo de la bocamina. Otros medios de acceso pueden ser las rampas y los pozos verticales. La elecció n depende normalmente de la profundidad de la veta de carbó n: cuanto má s profunda sea, má s caro resultará perforar una rampa escalonada que permita el funciona- miento de los vehículos o las cintas transportadoras.
La construcció n de un pozo vertical desde la superficie exige mucho tiempo y dinero, e impone el paso de un mayor lapso de tiempo entre el inicio de la construcció n y la primera extracció n de carbó n. Cuando las vetas de carbó n se encuentran a gran profundidad, como suele ocurrir en la mayor parte de los países europeos y China, a menudo hay que construir pozos que atra- viesan capas freá ticas. En tal caso, para evitar que el agua caiga al pozo hay que recurrir a té cnicas especiales como la congela- ció n o cementació n del terreno y, a continuación, recubrir el pozo con anillos de acero u hormigó n armado para su aisla- miento definitivo.

MINAS SUBTERRANEAS

En un principio, la explotació n de las minas de carbón subterráneas se realizaba excavando túneles de acceso, o bocaminas, en las vetas de carbó n a partir de su afloramiento superficial. Si embargo, los problemas derivados de unos medios de transporte inadecuados para llevar el carbó n a la superficie y el riesgo creciente de combustió n de las bolsas de metano por velas y otras llamas abiertas limitaron la profundidad a que podían trabajarse las primeras minas subterrá neas.
El aumento de la demanda de carbó n durante la Revolució n Industrial propició la excavació n de pozos para poder acceder a reservas de carbó n má s profundas. Así, a mediados del siglo XX, la mayor parte de la producció n de carbó n del mundo procedía de minas subterrá neas. Durante los decenios de 1970 y 1980 se produjo un amplio desarrollo de la capacidad de las minas de carbó n a cielo abierto , especialmente en países como Estados Unidos, Sudá frica, Australia e India. En el decenio de 1990, sin embargo, un renovado interé s por las minas subterrá neas hizo que se abrieran algunas nuevas (p. ej., en Queensland, Australia)
a partir de la má xima profundidad anteriormente alcanzada por las minas a cielo abierto . A mediados del decenio de 1990, casi el 45 % del total de carbó n extraído en el mundo procedía de minas subterrá neas. La proporció n actual varía ampliamente, siendo, por ejemplo, del 30 % en Australia e India y del 95 % en China. Por razones econó micas, no se suele explotar en minas subterrá neas el lignito y el carbó n bituminoso.
Una mina subterrá nea de carbó n está formada bá sicamente por tres elementos: á rea de explotació n, acarreo del carbó n a pie de pozo o rampa y transporte del carbó n a la superficie. La explotació n comprende asimismo el trabajo previo necesario para permitir el acceso a futuras á reas de explotació n de la mina, que presenta el má ximo nivel de riesgo personal.

Cerca del pozo

Cerca del pozo, los trenes con mineral pasan por una estación de volcado donde puede descargarse el material en un depósito. Un cribón en la estació n de volcado impide que caigan en el depósito rocas grandes. Estas ú ltimas se parten mediante volado o con martillos hidrá ulicos; tambié n puede instalarse una machacadora debajo del cribó n para un control posterior de tamañ o. Debajo del depó sito se encuentra un calibrador que comprueba automá ticamente que el volumen y el peso de la carga no exceden de las capacidades del eskip y del elevador. Cuando un eskip vacío, que es un contenedor para desplazamiento vertical, llega a la estación de llenado, se abre una canaleta en el fondo del calibrador que lo llena con la carga adecuada. Cuando el elevador levanta el eskip cargado hasta el marco de superficie, se abre una canaleta para descargar material en el depó sito de superficie. La elevació n del eskip puede realizarse de forma automá tica utilizando un circuito cerrado de televisió n para supervisar el proceso.

La canaleta

La canaleta es la trampilla situada en el fondo del rumbadero.
Los rumbaderos normalmente finalizan cerca de la galería de arrastre de forma que, cuando se abre la canaleta, el mineral cae llenando los camiones situados debajo de la misma.

CULTIVO DE TABACO (VI)

El curado de la mayoría de los distintos tipos de tabaco exige el control de la temperatura y el contenido de humedad en el interior del secadero para regular la velocidad de deshidratación sofisticados, puesto que el control de la temperatura y la humedad siguen unos programas bastante específicos y las temperaturas alcanzan má s de 70 C en las ú ltimas etapas del proceso, que en total dura só lo de 5 a 8 días. En Amé rica del Norte y Europa Occidental, el curado al humo se realiza principalmente en trojes metá licos calentados con gas o petró leo y equipados con dispositivos automá ticos o semiautomá ticos para controlar la temperatura y la humedad. En la mayoría de los otros países, la atmó sfera del troje se controla manualmente; los trojes se construyen de madera o ladrillo y suelen calen- tarse manualmente con madera (Brasil) o carbó n (Zimbabwe). La etapa inicial y má s importante del curado al humo se denomina amarilleado, durante la cual la clorofila se degrada y la
mayoría de los hidratos de carbono se convierten en azú cares sencillos, dá ndoles a las hojas curadas un aroma dulce característico. A continuació n, las cé lulas de las hojas se destruyen con aire caliente y seco para detener la pé rdida respiratoria de azú cares. Los productos de la combustió n no entran en contacto con las hojas. Muchos otros tipos de tabaco se curan al aire en trojes o naves sin calentamiento, aunque normalmente con algú n tipo de control manual de la ventilació n. El proceso de curado al aire tarda entre 4 y 8 semanas, dependiendo de las condiciones ambientales existentes y la capacidad de controlar la humedad dentro del troje. Con este proceso má s largo y gradual de curado se obtienen unas hojas con bajo contenido de azú car. El tabaco curado al fuego, utilizado principalmente con productos para mascar o inhalar, se cura bá sicamente al aire, aunque tambié n se utilizan pequeñ as fogatas abiertas con madera de roble o nogal americano para “ahumar” perió dica- mente las hojas, dá ndoles un característico olor a madera y mejorando sus propiedades de conservación.

CULTIVO DE TABACO (V)

Las té cnicas de recolecció n varían considerablemente segú n el tipo de tabaco. El tabaco curado al humo, el tabaco oriental y el tabaco para envolver cigarros son los ú nicos tipos cuyas hojas se recolectan siempre en secuencia a medida que maduran (senes- cencia) desde la parte inferior hasta la superior de la planta. Conforme maduran las hojas, se vuelven quebradizas y amari- llentas al degradarse la clorofila. Durante un período que oscila entre 6 y 12 semanas despué s del desbotonado, se arrancan algunas hojas de cada planta cada vez que se visitan los campos, con una frecuencia que depende de la pluviometría, la tempera- tura, la fertilidad del suelo y la variedad. Otros tipos de tabaco, como el tabaco Burley, el tabaco Maryland, el tabaco para envolver y rellenar cigarros y los tabacos para mascar curados al fuego requieren un “corte del tallo”, lo que significa que la planta entera se corta cerca del suelo cuando se considera que la mayoría de las hojas han madurado. Para algunos tipos de tabacos curados al aire, se seleccionan las hojas inferiores y el resto de la planta se corta por el tallo. Con independencia del tipo de tabaco, la recolecció n y la preparació n de las hojas para su curado y comercializació n son las tareas que má s mano de obra requieren en la producció n de tabaco (vé ase la Figura 64.30). La recolecció n suele realizarse manualmente, sobre todo cuando se cortan los tallos, una operació n que todavía no ha podido mecanizarse del todo (vé ase la Figura 64.31). La recolecció n del tabaco curado al humo está ahora altamente mecanizada en la mayoría de los países desa- rrollados, donde la mano de obra es escasa y cara. En Estados Unidos, aproximadamente la mitad del tabaco curado al humo se recolecta con má quinas, lo que exige un control casi completo de las malas hierbas y las hijuelas para reducir al mínimo el contenido de estos materiales en las hojas curadas.

CULTIVO DE TABACO (IV)

Dependiendo del tipo de tabaco, los campos reciben cantidades moderadas o altas de fertilizantes, que suelen aplicarse manualmente en los países en desarrollo. Para una buena maduració n y curado del tabaco curado al humo, es necesario que la absorció n de nitró geno se reduzca rá pidamente justo despué s de finalizar el crecimiento vegetativo. Por ello no se utilizan abonos naturales de forma rutinaria con estos cultivos y só lo se aplican entre 35 y 70 kg por hectá rea de nitró geno inorgá nico presente en fertilizantes comerciales, dependiendo de las características del suelo y la pluviometría. El tabaco Burley y la mayor parte de los tabacos para mascar o para cigarro suelen cultivarse en suelos má s fé rtiles que los utilizados para el tabaco curado al humo y reciben entre 3 y 4 veces má s de nitró geno para mejorar ciertas características deseables de estos tabacos.
El tabaco es un planta floreciente con un meristemo central que suprime el crecimiento de las yemas axilares (hijuelas) por acció n hormonal hasta que el meristemo empieza a producir flores. En casi todos los tipos de tabaco, la eliminació n de las flores (desbotonado) antes de la maduració n de la semilla y el control del crecimiento posterior de las hijuelas son prá cticas habituales para aumentar la producció n desviando una mayor parte de los recursos del crecimiento a la producció n de hojas. Las flores se arrancan manual o mecá nicamente (principalmente en Estados Unidos) y el crecimiento de las hijuelas se retrasa en la mayoría de los países mediante la aplicació n de reguladores del crecimiento por contacto y/o sisté micos. En Estados Unidos se recurre a la aplicació n mecá nica de sustancias químicas para suprimir las hijuelas del tabaco curado al humo, que tiene la temporada de recolecció n má s larga de todos los tipos de tabaco producidos en ese país. En los países en desarrollo, estas sustan- cias suelen aplicarse manualmente. Sin embargo, con indepen- dencia de las sustancias químicas y los mé todos de aplicació n utilizados, rara vez se consigue un control completo y casi siempre se necesita una cierta mano de obra para eliminar las hijuelas que a pesar de todo han crecido.

CULTIVO DE TABACO (III)

Dependiendo de la disponibilidad y el coste de la mano de obra y los equipos, los semilleros se trasplantan mecánicamente a campos debidamente preparados y previamente tratados con uno o má s plaguicidas para el control de los organismos patógenos del suelo y/o las hierbas (vé ase la Figura 64.29). Para proteger a los trabajadores de la exposició n a plaguicidas, éstos rara vez se aplican durante la operació n del trasplante, aunque con frecuencia se necesita un control adicional de las malas hierbas y las plagas foliares durante el crecimiento posterior y la recolecció n del tabaco. En muchos países se recurre con frecuencia a distintas variedades y a rotación cada 2-4 años entre el tabaco y otros cultivos (cuando se dispone de tierra sufi- ciente) para reducir la necesidad de plaguicidas. En Zimbabwe, el gobierno exige la destrucció n cada cierto tiempo de los lechos de siembra y de los tallos y raíces en los campos recolectados para reducir la incidencia y propagació n de virus transmitidos por insectos.

CULTIVO DE TABACO (II)

El tabaco es un cultivo de trasplante. En la mayoría de los países, los semilleros se inician a partir de diminutas semillas (unas 12.000 por gramo) que se siembran manualmente en lechos debidamente preparados y, cuando las plantas alcanzan una altura de 15 ó 20 cm, se retiran manualmente para trasplan- tarlas en los campos. En los climas tropicales, los semilleros suelen cubrirse con material vegetal seco para conservar su humedad y reducir los dañ os que las fuertes lluvias producen en las semillas o semilleros. En climas más frescos los semilleros se protegen contra las heladas cubrié ndolos con uno o varios mate- riales sinté ticos o con tela de algodó n durante varios días antes del trasplante. Los semilleros suelen tratarse antes del sembrado con metil bromuro o dazomet para eliminar la mayor parte de las malas hierbas, así como las enfermedades e insectos trasmitidos por la tierra. En algunos países se utilizan tambié n herbi- cidas para ayudar a controlar las malas hierbas, pero en zonas donde la mano de obra es abundante y barata, la escarda suele
realizarse manualmente. Los insectos y las enfermedades foliares se controlan mediante la aplicació n perió dica de los plaguicidas adecuados. En Estados Unidos y Canadá , los semilleros se producen principalmente en invernaderos cubiertos con plá stico
y cristal, respectivamente. Los semilleros suelen crecer en un medio de turba o mantillo, que en Canadá se esteriliza al vapor antes de sembrar las semillas. En Estados Unidos se utilizan principalmente bandejas de poliestireno que contienen el medio
y que suelen tratarse con metil bromuro y/o solució n de hipo- clorito cá lcico entre las sucesivas temporadas de producció n y trasplante para conferir protecció n contra enfermedades fú ngicas. Sin embargo, só lo unos cuantos plaguicidas está autori- zados en Estados Unidos para su uso en los semilleros de tabaco, de manera que los agricultores dependen en gran medida de una ventilació n adecuada, las corrientes de aire horizontales y la higiene para controlar la mayor parte de las enfermedades foliares.
Con independencia del mé todo de producció n y trasplante que se utilice, los semilleros se cortan o siegan perió dicamente por encima de los meristemos apicales varias semanas antes del trasplantando para aumentar la uniformidad y la supervivencia en el campo. El corte se realiza mecá nicamente en algunos países desarrollados, pero manualmente allí donde la mano de obra es abundante (vé ase la Figura 64.28).