Riesgos ambientales y su prevención

Por regla general, la fabricació n de cables no genera emisiones significativas al exterior de la fá brica. Existen tres excepciones, no obstante. La primera es que la exposició n a los vapores de los disolventes utilizados para imprimir y para otros fines se controlan utilizando sistemas de VAL que descargan a la atmósfera. Los compuestos orgá nicos volá tiles (COV) de dichas emisiones son uno de los componentes necesarios para formar
“esmog” fotoquímico, por lo que está n sufriendo una presió n cada vez mayor por parte de las autoridades reguladoras de varios países. La segunda excepció n es la posible liberació n de TDI procedente de la fabricació n de hilos esmaltados. La tercera es que, en varios casos, la fabricació n de las materias primas que se utilizan en los cables puede dar lugar a emisiones al medio ambiente si no se toman medidas de control. Las emisiones de partículas metá licas de las refinerías de cobre y de la fabricació n de aleaciones de cobre-cadmio o cobre-berilio deberá n canali- zarse hacia sistemas filtrantes adecuados. Asimismo, todas las emisiones de partículas procedentes de la elaboració n de compuestos de caucho lo hará n a su vez hacia un sistema filtrante. Las emisiones de partículas, cloruro de hidró geno y cloro procedentes de la fabricació n de fibras ó pticas deberá n canalizarse hacia un sistema filtrante seguido de un depurador de sosa cá ustica.

Operaciones auxiliares

Las operaciones de empalme presentan riesgos para dos grupos distintos de trabajadores: quienes los fabrican y quienes los utilizan. La fabricació n comporta la manipulació n de un polvo fibrogé nico (sílice), un sensibilizador respiratorio (isocianato) y un sensibilizador cutá neo (resina acrílica). Debe utilizarse un sistema de VAL eficaz para controlar adecuadamente la exposició n de los empleados, quienes han de llevar guantes adecuados para evitar que la resina entre en contacto con su piel. El principal riesgo para los usuarios de los compuestos es la sensibilizació n cutá nea a la resina, lo cual es difícil de controlar, ya que es posible que el empalmador no pueda evitar el contacto cutá neo del todo y es probable que se encuentre en un lugar alejado y desprovisto de agua para limpiarse. Por tanto, es esencial disponer de un limpiador de manos sin agua.

Aislamiento (ii)

retirada en 1949, provocó casos de cá ncer de vejiga hasta 30 añ os má s tarde en quienes habían estado expuestos con anterioridad a la fecha de retirada, pero ninguno en los empleados só lo con posterioridad a 1949. Sin embargo, en la industria del cable no se ha experimentado la mayor incidencia de otros cá nceres —en especial, los de pulmó n y estó mago— aparecidos en la industria del neumá tico. La razó n es, casi con toda seguridad, que en la fabricació n de cables, las má quinas de extrusió n
y vulcanizació n está n aisladas, y la exposició n de los trabajadores a los humos y al polvo de caucho era por lo comú n mucho menor que en la industria del neumá tico. El empleo de talco puede ser peligroso en las fá bricas de cables de caucho. Es importante asegurarse de que se utilice solamente la forma no fibrosa del talco (es decir, la que no contiene tremolita fibrosa) y de que el talco se aplique en una cabina cerrada con ventilació n aspirante local.
En muchos cables se estampan marcas de identificació n. Si se utilizan las modernas videoimpresoras a chorro, el riesgo para la salud es casi con toda seguridad despreciable, debido a las pequeñ ísimas cantidades de disolvente que se utilizan. Sin embargo, otras té cnicas de impresió n pueden dar lugar a exposi- ciones importantes a disolventes, ya sea durante la producció n normal o, lo que es má s habitual, durante las operaciones de limpieza. Por consiguiente, es preciso emplear sistemas de extracció n adecuados para controlar tales exposiciones.
Los principales riesgos de la fabricació n de cables AM son la exposició n al polvo, al ruido y a las vibraciones. Los dos primeros se controlan por medio de té cnicas está ndar de las que se trata en otros artículos. La exposició n a la vibració n solía
ocurrir en el pasado durante la conificación, por la que se formaba
una punta al final del tubo montado por inserció n manual en una má quina con martillos giratorios, de modo que la punta pudiera introducirse en la má quina trefiladora. Má s reciente- mente, este tipo de conificadora ha sido reemplazada por má quinas neumá ticas, lo que ha eliminado tanto la vibració n como el ruido generado por el mé todo antiguo.
La exposició n al plomo durante el envainado debe controlarse por medio de sistemas de VAL adecuados y prohibiendo comer, beber y fumar en á reas susceptibles de contaminació n por plomo. Es preciso realizar controles bioló gicos perió dicos anali- zando el contenido de plomo en muestras de sangre en un labo- ratorio cualificado.
El cresol utilizado en la fabricació n de hilos esmaltados es corrosivo y tiene un olor distintivo a concentraciones muy bajas. Parte del poliuretano se degrada té rmicamente en los hornos de esmaltado y libera tolueno diisocianato (TDI), un potente sensibilizador respiratorio. Es preciso instalar un buen sistema de VAL alrededor de los hornos provistos de dispositivos catalí- ticos de poscombustió n para asegurarse de que el TDI no conta- mine el á rea circundante.

DERMATITIS POR CONTACTO CON CAUCHO Y ALERGIA AL LATEX

Dermatitis por contacto Entre los trabajadores que está n en contacto directo con el caucho y con los cientos de productos químicos utilizados en esta industria se han registrado frecuentes reacciones adversas en la piel. Entre estas reacciones se encuentran dermatitis irritativa de contacto, dermatitis alé rgica de contacto, urticaria de contacto
(erupciones), agravamiento de enfermedades preexistentes de la piel y otros trastornos menos habituales de la piel como folicu- litis, xerosis (piel seca), miliaria y despigmentación debidos a ciertos derivados del fenol.
La dermatitis irritativa de contacto es la reacción má s frecuente y está causada por una exposició n intensa a productos químicos fuertes o por una exposició n acumulada a productos irritantes má s dé biles, como los utilizados en trabajos con líquidos o disolventes. La dermatitis alé rgica de contacto es un tipo de reacció n alé rgica retardada causada por productos químicos como aceleradores, vulcanizadores, antioxidantes y antiozonizantes que se añ aden durante la fabricación del caucho. Estos productos suelen estar presentes en el producto final y pueden causar dermatitis de contacto tanto a los usuarios de los productos finales como a los trabajadores del caucho, y en
especial en los operarios de malaxadores Banbury, calandrias y extrusores, así como en los montadores.
Algunos trabajadores sufren dermatitis de contacto por realizar tareas que no permiten el empleo de ropa de protecció n frente a los productos químicos (PPQ). Algunos trabajadores desarrollan alergia a la propia ropa PPQ , y en especial a los guantes de goma. Una prueba de parche vá lida para detectar el alé rgeno es la que se utiliza para diferenciar la dermatitis alérgica por contacto de la irritativa. Es importante recordar que el primer tipo de dermatitis puede coexistir con el segundo así como con otros trastornos de la piel.
La dermatitis puede evitarse realizando el mezclado de los productos químicos de forma automá tica, instalando sistemas de aspiración, sustituyendo los alé rgenos de contacto conocidos por productos químicos alternativos y optimizando la manipulació n de los materiales para reducir el contacto con la piel.

ESTUDIOS EPIDEMIOLOGICOS (IV)

Este resultado se vio confirmado por algunos estudios en Estados Unidos (Monson y Nakano 1976a; Monson y Fine 1978), aunque no por otros (Delzell, Andjelkovich y Tyroler 1982; Andjelkovich y cols. 1988).
En Alemania se estudió una cohorte de trabajadores de la industria alemana del caucho (Weiland y cols. 1996) que presen- taba una mortalidad debida a todo tipo de causas y a cualquier tipo de cá ncer muy elevada. Se identificó una tasa estadística- mente significativa de mortalidad por cá ncer de pulmó n y pleura. Sin embargo, la mortalidad por leucemia entre los traba- jadores alemanes de la industria del caucho era estadísticamente poco significativa.
En un estudio de caso de cá ncer linfá tico y de cá ncer hematopoyé tico en ocho fá bricas de caucho de estireno-butadieno
(SBR) se observó una importante relació n entre la mortalidad por leucemia y la exposició n al butadieno. El IARC ha incluido el 1,3-butadieno entre las posibles sustancias cancerígenas para el hombre (IARC 1992). En un estudio epidemioló gico má s reciente se han obtenido datos que confirman una mayor tasa de mortalidad por leucemia entre los trabajadores SBR expuestos al butadieno (Delzell y cols. 1996).
Con el paso de los añ os, los estudios epidemioló gicos entre los trabajadores de la industria del caucho han permitido identificar los riesgos en el puesto de trabajo y mejorar así su control. Se está n realizando notables progresos tanto en las té cnicas de investigació n como en las bases de datos. El á rea de investiga- ció n epidemioló gica profesional que actualmente requiere má s atenció n es el de la valoració n de las exposiciones pasadas de los sujetos en estudio. Aunque todavía quedan sin resolver cuestiones de relaciones causales, el continuo progreso epidemioló - gico conducirá seguramente a una mejora continua del control de las exposiciones en la industria del caucho y, por tanto, a una mejora continua de la salud de los trabajadores de esta industria.

Reconocimiento: me gustaría reconocer aquí los esfuerzos del pionero Peter Bommarito, ex presidente de la United Rubber Workers Union, primer responsable de la investigació n causal sobre la salud de los trabajadores del caucho realizada en EE.UU. en los decenios de 1970 y 1980.

ESTUDIOS EPIDEMIOLOGICOS (III)

Estudios realizados por la Universidad de Carolina del Norte sobre trabajadores del caucho jubilados por incapacidad demostró que los que tenían un historial de trabajo en tareas de vulcanizació n, preparació n de la vulcanizació n, acabado e inspecció n tenían má s tendencia a padecer enfermedades pulmonares invalidantes, como el enfisema, que los trabajadores de otras á reas (Lednar y cols. 1977). Las á reas de trabajo mencionadas presentan una exposició n a polvos y humos que pueden ser inhalados. En estos estudios se encontró que en las personas fumadoras se duplicaba, por lo general, el riesgo de invalidació n por enfermedad pulmonar, incluso en las tareas con polvo que ya de por sí estaban relacionadas con la invalidez.
Por esta é poca se realizaron asimismo estudios epidemioló - gicos en la industria del caucho en Europa y Asia (Fox, Lindars y Owen 1974; Fox y Collier 1976; Nutt 1976; Parkes y cols. 1982; Sorahan y cols. 1986; Sorahan y cols. 1989; Kilpikari y cols.
1982; Kilpikari 1982; Bernardinelli, Marco y Tinelli 1987; Negri y cols. 1989; Norseth, Anderson y Giltvedt 1983; Szesze- nia-Daborowaska y cols. 1991; Solionova y Smulevich 1991; Gustavsson, Hogstedt y Holmberg 1986; Wang y cols. 1984; Zhang y cols. 1989), que se prolongaron despué s de haberse concluido los de las Universidades de Harvard y Carolina del Norte (Estados Unidos) y que pusieron de manifiesto un incremento de la mortalidad por cá ncer en distintos puntos y algunos de ellos específicamente por cá ncer de pulmó n (Fox, Lindars y Owen 1974; Fox y Collier 1976; Sorahan y cols. 1989; Szesze- nia-Daborowaska y cols. 1991; Solionova y Smulevich 1991; Gustavsson, Hogstedt y Holmberg 1986; Wang y cols. 1984), relacionados en algunos casos con trabajos de vulcanizació n.

ESTUDIOS EPIDEMIOLOGICOS (II)

La exposició n al benceno, disolvente antiguamente habitual en la industria del caucho, fue reconocida rá pidamente como causa de la leucemia. Sin embargo, un aná lisis má s detallado demostró que los casos de leucemia eran, por lo general, de tipo linfocítico, mientras que la exposició n al benceno se había relacionado normalmente con la de tipo mieloblá stico (Wolf y cols. 1981). Se sospechó entonces que en este proceso podía intervenir tal vez otro agente distinto del benceno. Una investigació n detallada del empleo de los disolventes y de las fuentes de suministro en una conocida empresa demostró que los disolventes extraídos del carbó n, incluido el benceno y el xileno, estaban mucho má s relacionados con la leucemia linfocítica que los extraídos del petró leo
(Arp, Wolf y Checkoway 1983). Los disolventes extraídos del carbó n está n, por lo general, contaminados con hidrocarburos aromá ticos polinucleares, incluidos los compuestos que se ha demostrado que causan leucemia linfocítica en animales de experimentació n. Otros aná lisis de este estudio pusieron de manifiesto que la leucemia linfocítica estaba mucho má s rela- cionada con la exposició n al disulfuro de carbono y al tetraclo- ruro de carbono que con la exposició n del benceno (Checkoway
y cols. 1984). La exposició n al benceno es peligrosa y debe ser eliminada o minimizada al má ximo en el puesto de trabajo. Sin embargo, concluir que suprimiendo el uso del benceno en los procesos del caucho se eliminará el exceso de leucemia, especial- mente la de tipo linfocítico, entre los trabajadores de esta indus- tria quizá no sea correcto.

ESTUDIOS EPIDEMIOLOGICOS (I)

En los decenios de 1920 y 1930, algunos estudios realizados en el Reino Unido demostraron que los trabajadores del caucho presentaban unas tasas de mortalidad má s altas que la població n general, y que ese incremento de la mortalidad era producido por el cá ncer. Dado que en la fabricación de los productos del caucho se utilizan miles de materiales diferentes era difícil saber cuá les podían estar relacionados con el aumento de la mortalidad. Una seria preocupació n por la salud de los trabajadores de la industria del caucho llevó al establecimiento de programas conjuntos entre empresas y sindicatos con el fin de investigar la salud laboral en la industria norteamericana del caucho. Dichos programas fueron puestos en prá ctica por las Universidades de Harvard y Carolina del Norte. Los programas de investigació n se prolon- garon durante el decenio de 1970 para, a continuació n, ser sustituidos por programas, patrocinados conjuntamente por empresas y sindicatos, de mantenimiento y supervisió n de la salud, basados, al menos en parte, en los resultados obtenidos en estas investigaciones.
El trabajo de investigación realizado por la Universidad de Harvard se centró bá sicamente en la mortalidad en la indus- tria del caucho (Monson y Nakano 1976a, 1976b; Delzell
y Monson 1981a, 1981b; Monson y Fine 1978) y en la morbilidad respiratoria entre los trabajadores de esta industria (Fine y Peters 1976a, 1976b, 1976c; Fine y cols. 1976). Los resultados de los trabajos de investigació n fueron publicados por Peters y cols. en 1976.
El grupo de la Universidad de Carolina del Norte se centró en una investigació n de tipo epidemioló gico y medioambiental. Los estudios iniciales fueron bá sicamente de cará cter descriptivo sobre la mortalidad y las condiciones de trabajo de los trabaja- dores del caucho (McMichael, Spirtas y Kupper 1974; McMi- chael y cols. 1975; Andjelkovich, Taulbee y Symons 1976; Gamble y Spirtas 1976; Williams y cols. 1980; Van Ert y cols.
1980). Sin embargo, el centro de la investigación lo constituyeron los estudios analíticos sobre la relació n entre riesgo laboral y enfermedad (McMichael y cols. 1976a; McMichael y cols.
1976b; McMichael, Andjelkovich y Tyroler 1976; Lednar y cols.
1977; Blum y cols. 1979; Goldsmith, Smith y McMichael 1980; Wolf y cols. 1981; Checkoway y cols. 1981; Symons y cols. 1982; Delzell, Andjelkovich y Tyroler 1982; Arp, Wolf y Checkoway 1983; Checkoway y cols. 1984; Andjelkovich y cols. 1988). Espe- cialmente interesantes fueron los resultados obtenidos al estudiar la relació n entre la exposició n a vapores de disolventes de hidro-
carburos y el cá ncer (McMichael y cols. 1975; McMichael y cols. 1976b; Wolf y cols. 1981; Arp, Wolf y Checkoway 1983; Checkoway y cols. 1984) y la relació n entre la exposició n a partí- culas transportadas por el aire y las enfermedades pulmonares
(McMichael, Andjelkovich y Tyroler 1976; Lednar y cols. 1977). En la Universidad de Carolina del Norte, los estudios analí- ticos iniciales sobre la leucemia entre los trabajadores del caucho pusieron de manifiesto la existencia de una tasa má s elevada de presencia entre los trabajadores con un historial de trabajo con disolventes (McMichael y cols. 1975).

Síntesis orgánica

Los residuos procedentes de la síntesis química son complejos debido a la variedad de materiales, reacciones y operaciones peli- grosas (Kroschwitz 1992; Theodore y McGuinn 1992). Los procesos de síntesis orgá nica pueden generar á cidos, bases, licores acuosos o de disolventes, cianuros y residuos metá licos en forma líquida o de suspensió n. Los residuos só lidos pueden incluir tortas de filtro con sales inorgá nicas, subproductos orgá nicos y complejos metá licos. Los disolventes residuales de la síntesis orgá - nica se recuperan por destilació n y extracció n. De esta forma se pueden reutilizar en otros procesos y se reduce el volumen de residuos líquidos peligrosos a eliminar. Los residuos de la destilació n (residuos de alambique) requieren un tratamiento antes de su eliminació n. Uno de los sistemas típicos de tratamiento es el burbujeo de vapor para eliminar los disolventes, seguido del tratamiento microbioló gico de otras sustancias orgá nicas. Se deben controlar las emisiones de sustancias volá tiles orgá nicas
y peligrosas durante las operaciones de síntesis orgá nica mediante dispositivos de control de la contaminació n del aire(p. ej., condensadores, purificadores, impactadores venturi).
El agua residual de las operaciones de síntesis puede contener licores acuosos, aguas de lavado, descargas de bombas, purifica- dores y sistemas de refrigeració n, y fugas y vertidos (EPA 1995); esto es, muchas sustancias orgá nicas e inorgá nicas con distintas composiciones químicas, toxicidad y biodegradabilidad. En las aguas madre acuosas de cristalizaciones y aguas de lavado de las extracciones y de la limpieza del equipo pueden estar presentes cantidades traza de materias primas, disolventes y subproductos.

Estas aguas residuales contienen DBO, DQO y STS altos, con acidez o alcalinidad variables y valores de pH de 1 a 11.

Aspectos medioambientales - Fermentación

Cada uno de los procesos de fabricació n farmacé utica tiene sus propios aspectos medioambientales, que se discuten a continuació n.

Fermentación
La fermentació n genera grandes volú menes de residuos só lidos que contienen micelios y tortas de filtro (EPA 1995; Theodore y McGuinn 1992). Las tortas de filtro contienen micelios, medios filtrantes y cantidades pequeñ as de nutrientes, productos interme- dios y residuos. Estos residuos só lidos no son peligrosos, pero pueden contener disolventes y pequeñ as cantidades de productos químicos residuales, en funció n de la química específica del proceso de fermentació n. Se pueden producir problemas medioambientales si los lotes de fermentació n son infectados por un fago viral que ataque los microorganismos en el proceso de fermentació n. Aunque las infecciones por fagos son poco frecuentes, crean un problema medioambiental significativo al generar grandes cantidades de caldo residual.
El caldo de fermentació n utilizado contiene azú cares, almidones, proteínas, nitró geno, fosfatos y otros nutrientes con demanda bioquímica de oxígeno (DBO), demanda química de oxígeno (DQO) y só lidos totales suspendidos (STS) altos y valores de pH entre 4 y 8. Se pueden tratar los caldos de fermentació n mediante sistemas microbioló gicos de aguas residuales despué s de homogeneizar el efluente para promover la operació n estable del sistema de tratamiento. El vapor y pequeñ as cantidades de productos químicos industriales
(p. ej., fenoles, detergentes y desinfectantes) mantienen la esteri- lidad del equipo y de los productos durante la fermentació n. Se extraen grandes volú menes de aire hú medo de los fermenta- dores que contiene dió xido de carbono y olores que se pueden tratar antes de su emisió n a la atmó sfera.

Gestión de seguridad de los procesos

En la industria farmacé utica se aplican programas de seguridad de los procesos debido a la complejidad de la química, la peligro- sidad de los materiales y las operaciones en la fabricación de productos químicos a granel (Crowl y Louvar 1990). En ocasiones se utilizan materiales y procesos altamente peligrosos en reac- ciones de síntesis orgá nica en varias etapas para producir el prin- cipio activo deseado. Deben evaluarse la termodiná mica y la ciné tica de estas reacciones químicas, ya que pueden participar materiales altamente tó xicos y reactivos y compuestos lacrimógenos e inflamables o explosivos. La gestió n de la seguridad de los procesos implica la realizació n de ensayos de los riesgos físicos de los materiales y reacciones, la organización de estudios de aná lisis de riesgos para revisar la química del proceso y las prá cticas té cnicas, el examen del mantenimiento preventivo y la integridad mecá nica del equipo y servicios del proceso, la formació n de los trabajadores y la elaboración de instrucciones de trabajo y proce- dimientos de respuesta de emergencia. Las características té cnicas especiales para la seguridad del proceso incluyen la selec- ció n de recipientes a presió n adecuados, los sistemas de aislamiento y supresió n y la ventilació n de seguridad para amortiguar la presió n con tanques de captació n. Las prá cticas de gestió n de la seguridad de los procesos son similares en las industrias farma- cé utica y química cuando se fabrican productos farmacé uticos como productos químicos orgá nicos (Crowl y Louvar 1990;
Kroschwitz 1992).

Exposiciones a vapores de disolventes y fármacos potentes

La exposició n de los trabajadores a vapores tó xicos de disolventes y fármacos potentes, como los polvos transportados por el aire, puede ser objeto de preocupació n. Esta exposición se puede producir durante distintas operaciones de fabricació n, que nece- sitan ser identificadas, evaluadas y controladas para garantizar la protecció n de los trabajadores. Los controles té cnicos son los medios de control preferidos, debido a su eficacia y fiabilidad (Cole 1990; Naumann y cols. 1996). Los equipos cerrados de procesado y los sistemas de manipulació n de materiales previenen las exposiciones de los trabajadores, mientras que la VAL y el EEP sirven de medidas complementarias. Es necesario aumentar el confinamiento de las instalaciones y del proceso para controlar los disolventes altamente tó xicos (p. ej., benceno, hidrocarburos clorados, cetonas) y los compuestos potentes, y el uso de respira- dores de presión positiva (p. ej., de purificació n por corriente de aire y admisió n de aire) y de EPP cuando se manipulan y procesan disolventes muy tó xicos y fá rmacos potentes. Son preo- cupantes las operaciones en las que se generan altos niveles de vapores de disolventes (p. ej., composición, granulació n y recubri- miento de comprimidos) y polvos (p. ej., secado, molturació n
y mezclado). Las salas estanco y de duchas, las prá cticas de descontaminació n y las buenas prá cticas sanitarias (p. ej., lavado y duchas) son necesarias para prevenir o minimizar los efectos de las exposiciones de los trabajadores dentro y fuera del lugar de trabajo.

Exposiciones al ruido

Los equipos y servicios de fabricación (p. ej., aire comprimido, fuentes de vacío y sistemas de ventilació n) pueden generar altos niveles de ruido. Debido al diseñ o en mó dulos cerrados de los lugares de trabajo, los trabajadores se encuentran a menudo pró ximos a las má quinas durante las operaciones de fabricación y envasado. De hecho, observan e interactú an con el equipo de producció n y envasado, aumentando de esta forma su exposición
al ruido. Los mé todos de ingeniería reducen los niveles de ruido modificando, cerrando y amortiguando las fuentes de ruido. La rotació n de los trabajadores y el uso de dispositivos de protección auditiva (p. ej., tapones para los oídos) reducen la exposició n individual a altos niveles de ruido. Los programas de conserva- ció n de la audició n identifican las fuentes de ruido, reducen los niveles de sonido en los lugares de trabajo y forman a los trabaja- dores acerca de los riesgos de la exposició n al ruido y el uso adecuado de dispositivos de protecció n auditiva. El control del ruido y el seguimiento mé dico (p. ej., con audiometrías) evalú an las exposiciones del trabajador al ruido y las pé rdidas de audició n resultantes. Esto ayuda a identificar los problemas de ruido y a evaluar la adecuació n de las medidas correctoras.

Procesos de separación del petróleo crudo

El primer paso en el refino de petró leo es el fraccionamiento del crudo en torres de destilación atmosfé rica y al vacío. El petró leo crudo calentado se separa físicamente en distintas fracciones de destilación directa, diferenciadas por puntos de ebullició n especí- ficos y clasificadas, por orden decreciente de volatilidad, en gases, destilados ligeros, destilados intermedios, gasó leos y residuo. El fraccionamiento funciona porque la gradación de temperatura desde el fondo al extremo superior de la torre de destilació n hace que los componentes con punto de ebullició n má s alto se condensen primero, en tanto que las fracciones con punto de ebullición má s bajo alcanzan mayor altura en la torre antes de condensarse. En el interior de la torre, los vapores ascendentes y los líquidos descendentes (reflujo) se mezclan a niveles en los que sus composiciones respectivas está n equilibradas entre sí. En dichos niveles (o fases) está n dispuestos unos platos especiales que extraen una fracció n del líquido que se condensa en cada nivel. En una unidad ordinaria de destilació n de crudo en dos fases, la torre atmosfé rica, que produce fracciones y destilado ligeros, va seguida inmediatamente de una torre de destilació n al vacío que procesa los productos residuales atmosfé ricos. Despué s de la destilació n, só lo unos pocos hidrocarburos son adecuados para utilizarlos como productos acabados sin necesidad de un proceso ulterior.

Tratamiento previo del petróleo crudo Desalinización (II)

Una desalinizació n inadecuada origina incrustaciones en los tubos de los calentadores y de los intercambiadores de calor de todas las unidades de proceso de la refinería, lo que restringe el flujo de producto y la transferencia té rmica, y origina averías debido al aumento de presiones y temperaturas. La presuriza- ció n excesiva de la unidad de desalinizació n provocará averías. Tambié n causa averías la corrosió n, que se produce debido a la presencia de á cido sulfhídrico, cloruro de hidró geno, á cidos nafté nicos (orgá nicos) y otros contaminantes del petró leo crudo. La corrosió n tiene lugar cuando las sales neutralizadas (cloruros y sulfuros de amonio) se mojan por el agua condensada. Al ser la desalinizació n un proceso cerrado, existe poco riesgo potencial de exposició n al petró leo crudo o las sustancias químicas de proceso, a menos que se produzca una fuga o emanació n. Es posible que se origine un incendio a causa de una fuga en los calentadores, lo que permitiría la liberació n de componentes del crudo con bajo punto de ebullició n.
Durante la desalinizació n hay posibilidad de exposició n a amoníaco, desemulsificantes químicos secos, sustancias cá usticas y/o á cidos. Cuando se utilizan temperaturas elevadas en las operaciones de desalinizació n de crudos de petró leo agrios (sulfurosos), hay á cido sulfhídrico. Dependiendo del crudo utilizado como carga y de los productos químicos de tratamiento empleados, el agua residual contendrá cantidades variables de cloruros, sulfuros, bicarbonatos, amoníaco, hidrocarburos, fenol
y só lidos en suspensió n. Si se utiliza tierra de diatomeas en la filtració n, deberá n minimizarse o controlarse las exposiciones, ya que la tierra de diatomeas puede contener sílice con partí- culas de granulometría muy fina, por lo que presenta un riesgo respiratorio potencial.

Tratamiento previo del petróleo crudo Desalinización (I)

El petró leo crudo suele contener agua, sales inorgá nicas, só lidos en suspensión y trazas metá licas solubles en agua. El primer paso del proceso de refino consiste en eliminar estos contaminantes mediante desalinizació n (deshidratació n), a fin de reducir la corrosión, el taponamiento y la formació n de incrustaciones en el equipo, y evitar el envenenamiento de los catalizadores en las unidades de proceso. Tres mé todos usuales de desalinizació n del petró leo crudo son la desalinizació n química, la separación electrostá tica y el filtrado. En la desalinizació n química se añ aden al crudo agua y surfactantes químicos (desemulsificantes), se calientan para que las sales y otras impurezas se disuelvan en el agua o se unan a ella, y despué s se dejan reposar en un tanque, donde se decantan. En la desalinizació n elé ctrica se aplican cargas electrostá ticas de alto potencial para concentrar los gló bulos de agua suspendidos en la parte del fondo del tanque de decantació n. Los surfactantes se añ aden só lo cuando el crudo contiene gran cantidad de só lidos en suspensió n. Un tercer proceso, menos comú n, consiste en filtrar el petró leo crudo calen- tado utilizando tierra de diatomeas como medio filtrante.
En la desalinizació n química y electrostá tica, el crudo utili- zado como carga se calienta a una temperatura entre 66 C y
177 C, para reducir la viscosidad y la tensió n superficial con objeto de facilitar la mezcla y la separació n del agua. La tempe- ratura está limitada por la presió n de vapor del crudo que sirve de materia prima. Ambos mé todos de desalinizació n son conti- nuos. Puede añ adirse un cá ustico o un á cido para ajustar el pH del bañ o de agua, y amoníaco para reducir la corrosió n. El agua residual, junto con los contaminantes, se descarga por el fondo del tanque de decantació n a la instalació n de tratamiento de agua residual. El petró leo crudo desalinizado se extrae continua- mente de la parte superior de los tanques de decantació n y se envía a una torre de destilació n atmosfé rica (fraccionamiento) de crudo (vé ase la Figura 78.2) .

Procesos de refino del petróleo

El refino de hidrocarburos consiste en el empleo de sustancias químicas, catalizadores, calor y presió n para separar y combinar los tipos bá sicos de molé culas de hidrocarburos que se hallan de forma natural en el petró leo crudo, transformá ndolos en grupos de molé culas similares. Es decir: se reorganizan las estructuras y los modelos de enlaces de las molé culas bá sicas y se convierten en molé culas y compuestos de hidrocarburos con má s valor. El factor má s significativo del proceso de refino no son los compuestos químicos que intervienen, sino el tipo de hidrocar- buro (parafínico, nafté nico o aromá tico).
Es necesario utilizar en toda la refinería procedimientos operativos, mé todos de trabajo seguros y prendas y equipos de protecció n personal, entre ellos: protecció n respiratoria homolo- gada, contra la exposició n al fuego, las sustancias químicas, las partículas, el calor y el ruido, así como durante las operaciones de proceso y las actividades de toma de muestras, inspecció n, revisió n general y mantenimiento. Como la mayoría de los procesos de la refinería son continuos y las corrientes de proceso está n confinadas en recipientes y tuberías cerrados, el potencial de exposició n es limitado. Ahora bien, aunque las operaciones de la refinería son procesos cerrados, el riesgo de incendio existe, pues si se produce una fuga o emanació n de líquido, vapor o gas de hidrocarburos, hay fuentes de ignició n como los calentadores, los hornos y los intercambiadores de calor de las distintas unidades de proceso.

El asfalto

El asfalto, que se utiliza principalmente para pavimentar carreteras y fabricar materiales para cubiertas y tejados, debe ser inerte a la mayoría de las sustancias químicas y condiciones meteoroló gicas.
Las ceras y asfaltos son só lidos a temperatura ambiente, si bien para su almacenamiento, manipulació n y transporte se requieren temperaturas má s elevadas, con el consiguiente riesgo de que se produzcan quemaduras. La cera de petró leo está tan refinada que, por lo comú n, no presenta ningú n riesgo. El contacto de la piel con la cera puede causar taponamiento de los poros, que se controla con las prá cticas higié nicas adecuadas. Para evitar la exposició n al á cido sulfhídrico al abrir depó sitos de asfalto y de azufre fundido basta con utilizar medidas adecuadas de control té cnico o protecció n respiratoria. El azufre es tambié n fá cilmente inflamable a temperaturas elevadas. El asfalto se trata en otra parte de esta Enciclopedia.

Exceso de llenado de los tanques

Con frecuencia los tanques se llenan en exceso, lo que entrañ a riesgos para la seguridad, exponiendo a los trabajadores. Una manera de prevenirlo es la utilizació n de instrumentos de doble nivel que controlen las válvulas de bloqueo de entrada o las bombas de alimentació n (Bahner 1996). Durante muchos añ os se instalaron tubos de rebose en los tanques de productos químicos, pero terminaban a una corta distancia sobre la abertura del drenaje para así permitir la observació n visual de la descarga del sobrante. Por otra parte, el drenaje debía tener capacidad para acoger la tasa má xima de llenado y garantizar un drenaje adecuado. No obstante, este sistema es una fuente potencial de exposició n, que se elimina conectando el tubo de rebose directa- mente al drenaje con un indicador de flujo en el tubo para mostrar el exceso de llenado. Aunque funcionara correctamente, dicha solució n produce una sobrecarga del sistema de drenaje con un volumen de contaminantes muy alto y posibles problemas de salud y seguridad.

Extracción de agua

La descarga manual perió dica de agua desde el fondo del tanque entrañ a riesgo de exposició n a sustancias peligrosas. La observa- ció n visual para determinar el interfaz mediante un drenaje abierto manual puede exponer al trabajador. Para minimizarlo, se instala una descarga cerrada con un sensor de interfaz y una vá lvula de control (Lipton y Lynch 1994). A estos efectos se dispone en el mercado de distintos sensores.

Fugas de los tanques

Un problema que va agravá ndose con el transcurso de los añ os son las fugas de los tanques debidas a la corrosió n de la parte inferior. Los tanques suelen tener capas de agua en el fondo que pueden contribuir a la corrosió n, y existe la posibilidad de que se produzca corrosió n electrolítica debido al contacto con la tierra. Así pues, se han establecido requisitos legales en distintas zonas para controlar las fugas del fondo de los tanques y la contamina- ció n del subsuelo y del agua subterrá nea con contaminantes del agua. Se han elaborado varios procedimientos de diseñ o para controlar las fugas (Hagen y Rials 1994), a lo que se añ ade la instalació n de fondos dobles y la protecció n cató dica, empleada en algunas instalaciones para controlar mejor el deterioro de los metales (Barletta, Bayle y Kennelley 1995).

Disposición del tanque

La disposició n del tanque requiere una cuidadosa planificació n. Existen recomendaciones para las distancias de separació n de tanques y otros aspectos (CCPS 1988; 1993). En muchas instala- ciones, las distancias de separació n no está n especificadas, pero las mínimas (OSHA 1994) pueden obtenerse de diversas deci- siones aplicables a las distancias de separació n. Algunas de estas consideraciones se exponen en la Tabla 77.7. Por otra parte, el mantenimiento del tanque es un factor que ha de tenerse en cuenta en la separació n de tanques a presió n, refrigerados y atmosfé ricos (CCPS 1993).
Se necesitan cubetos de retenció n con un volumen nominal suficiente para el contenido del tanque. Cuando dentro de un cubeto hay varios tanques, la capacidad mínima volumétrica del mismo es equivalente a la capacidad del mayor (OSHA 1994). Las paredes del cubeto pueden estar construidas de tierra, acero,

hormigó n o mampostería só lida. No obstante, los cubetos de tierra deben ser impermeables y tener una parte superior lisa con una anchura mínima de 0,61 m. Ademá s, el suelo dentro del
á rea de los cubetos debe tener tambié n una capa impermeable para prevenir la fuga de productos químicos o aceites al suelo.

Almacenes

Los almacenes de una planta de tratamiento de productos químicos pueden albergar sustancias sólidas y líquidas, productos intermedios, subproductos y productos del proceso. Los productos almacenados en muchas instalaciones son intermedia- rios o precursores de otros procesos. Es posible tambié n que se almacenen diluyentes, disolventes u otros materiales del proceso. Todos estos materiales se almacenan por regla general en tanques sobre el suelo (TSS). En algunas instalaciones se utilizan aú n los tanques subterrá neos (TS), pero su uso está muy limitado debido a los problemas de acceso que plantean y a su capacidad limi- tada. Ademá s, las posibles fugas de dichos tanques subterrá neos presentan problemas ambientales cuando las fugas contaminan el agua subterrá nea. La contaminación de la tierra puede provocar exposiciones atmosfé ricas por evaporaciones de materiales de elevada presión de vapor. Las fugas o evaporaciones de materiales entrañ an un problema de exposició n durante los trabajos de descontaminació n del suelo. En muchos países, las fugas de los TS han provocado la elaboració n de estrictas normas ambien- tales, como los requisitos para los tanques de doble pared y el control del subsuelo.
En la Figura 77.2 se representan tanques típicos de almacenamiento sobre el suelo. Los TSS verticales son tanques con techo en forma de cono o de bó veda; tanques de techo flotante que pueden estar cubiertos o no cubiertos, o tanques de techos flotantes externos (TTFE). Los tanques de techos cerrados o convertidos son TTFE con cubiertas instaladas sobre los tanques, normalmente bó vedas de tipo geodé sico. Debido a que con el tiempo los TTFE no mantienen una forma perfectamente circular, es difícil sellar el techo flotante, por lo que se instala una cubierta sobre el tanque. Un diseñ o de bó veda geodé sica elimina los armazones necesarios para tanques de techo có nico (TTC). La bó veda geodé sica es má s econó mica que el techo có nico y ademá s reduce la emisió n de materiales al medio ambiente. Normalmente los tanques está n limitados al almacenamiento de líquidos cuando la presió n del vapor del líquido no supera los
77 kPa. Cuando no es así, se utilizan esferas o esferoides dise-
ñ ados para operaciones con presió n. Los esferoides pueden ser muy amplios, pero no se instalan donde la presió n supere ciertos límites definidos por el diseñ o mecá nico. En la mayor parte de las aplicaciones de almacenamiento de elevada presió n de vapor, las esferas suelen ser el recipiente de almacenamiento y está n equipadas con vá lvulas limitadoras de presió n para prevenir el exceso de é sta. Un aspecto preocupante en cuanto a la seguridad de las esferas es la posibilidad de rotura o de vuelco, al generarse sobrecargas y sobrepresiones, provocando la descarga de la vá lvula de seguridad y llegando en casos extremos a la ruptura de la pared de la esfera (CCPS 1993). En general, el contenido líquido se estratifica, y si el material caliente (menos denso) se carga en el fondo de la esfera, sube a la superficie con el material de superficie frío de mayor densidad vertido sobre el fondo. El material caliente de superficie se evapora, aumentando la presió n, lo que puede provocar la descarga de la vá lvula de seguridad o la sobrepresió n de la esfera.

TECNICAS DE MINERIA SUBTERRANEA

En todo el mundo existen minas subterrá neas que trabajan con los mé todos y equipos má s variados. Se cuentan aproximada- mente 650 minas subterrá neas con una producció n anual supe- rior a las 150.000 toneladas, lo que representa el 90 % de la producció n minera del mundo occidental. Ademá s, se estima que hay 6.000 minas de menor tamañ o con una producció n inferior a las 150.000 toneladas. Cada mina es diferente en cuanto a ubicación, instalaciones y operaciones subterrá neas, todo ello depen- diendo del tipo de mineral que se extrae, la localizació n y las formaciones geoló gicas, así como de aspectos econó micos como el mercado del mineral y la disponibilidad de capital. Algunas minas llevan en funcionamiento ininterrumpido desde hace má s de un siglo, mientras que en otras acaba de iniciarse la explotació n.
Las minas son lugares peligrosos y la mayoría de los trabajos son duros. Los riesgos para los trabajadores van desde catá s- trofes como hundimientos, explosiones e incendios hasta acci- dentes, exposició n al polvo, ruido, calor, etc. La protecció n de la salud y la seguridad de los trabajadores es una cuestió n funda- mental en las minas correctamente gestionadas y, en la mayoría de los países, esta normativa es de obligado cumplimiento.

Polvo de carbón

Ademá s de provocar la enfermedad pulmonar denominada antracosis cuando es inhalado, el polvo de carbó n es deflagrante al contacto con el aire y en combustió n. El polvo de carbó n trans- portado por el aire puede controlarse mediante pulverizació n con agua y aspiración. Se puede recoger filtrando el aire de recirculación o neutralizar añ adiendo polvo de piedra en cantidad suficiente para inertizar la mezcla de polvo de carbó n y aire.

Metano

El metano es altamente deflagrante en concentraciones del 5 al 15 % y ha sido la causa de muchos accidentes graves en las minas. La mejor forma de controlarlo es introduciendo un flujo de aire que diluya el gas a un nivel por debajo de su punto de deflagració n y aspirarlo rá pidamente fuera de la zona de trabajo.

En cualquier caso, hay que supervisar continuamente los niveles de metano y establecer una normativa para interrumpir el trabajo cuando la concentració n alcance niveles entre 1 y 1,5 % y evacuar la mina rá pidamente cuando los niveles se encuentren entre 2 y 2,5 %.

Minas subterráneas

En este tipo de minería tambié n pueden aplicarse diferentes té cnicas, aunque el comú n denominador es la perforació n de galerías que van desde la superficie al filó n de carbó n, así como el uso de má quinas y/o explosivos para extraer el carbó n. En las operaciones dentro de las minas subterrá neas, ademá s de la alta tasa de accidentes (la minería del carbó n ocupa en todas la esta- dísticas uno de los primeros lugares en cuanto a puestos de trabajo peligrosos), siempre existe la posibilidad de que se produzca un accidente grave con pé rdida de vidas humanas. Las dos principales causas de este tipo de catá strofes son los hundi- mientos por un entibado deficiente de las galerías y las explo- siones e incendios debidos a la acumulació n de metano y/o de niveles inflamables de polvo de carbó n presentes en el aire.

Minas de carbón a cielo abierto

La explotació n de las minas a cielo abierto de carbó n puede realizarse con diferentes té cnicas segú n la topografía, el á rea de extracció n y los factores ambientales. Todos los mé todos incluyen la eliminació n de la capa de cobertura para poder extraer el carbó n. La operaciones a cielo abierto, aunque suelen ser má s seguras que las de las minas subterrá neas, presentan algunos riesgos específicos que deben tenerse en cuenta. El principal es el uso de equipos pesados que, ademá s de causar posibles acci- dentes, suponen una exposició n a gases de escape y ruidos y el contacto con combustibles, lubricantes y disolventes. Las condiciones climá ticas, como lluvias torrenciales, nieve o hielo, la escasa visibilidad o el calor o el frío excesivos pueden representar un riesgo adicional. Si se utilizan barrenos para romper la roca, hay que tomar precauciones especiales durante el almacena- miento, el manejo y el uso de los explosivos.
Las operaciones a cielo abierto requieren inmensas escombreras para almacenar los productos de la capa de cobertura. Se debe proceder a los controles necesarios para evitar fallos en el escombrado y proteger tanto a los trabajadores como a la pobla- ció n en general y el entorno.

Peligros para la salud (II)

Se han producido enfermedades respiratorias que van desde la rinitis hasta el broncoespasmo grave (síntomas de tipo asmá- tico) debido a la sensibilización a posibles endotoxinas de bacte- rias gramnegativas que contaminan la trucha de piscifactoría en operaciones de destripamiento (Sherson, Hansen y Sigsgaard
1989), y puede producirse una sensibilización respiratoria a los antibióticos que se ponen en el alimento para peces. La cuida- dosa observancia de la limpieza personal, mantener limpio el pescado al descuartizarlo y manipularlo y el empleo de protec- ción respiratoria ayudarán a garantizar la seguridad frente a estos problemas. Los trabajadores que se sensibilicen deben evitar subsiguientes exposiciones a los antígenos implicados. La constante inmersión de las manos puede facilitar la sensibiliza- ción cutánea a sustancias químicas y a proteínas extrañas
(del pescado). Las prácticas higiénicas y el empleo de guantes adecuados para la tarea correspondiente (como los de neopreno con puño, flocados e impermeables en las operaciones de descuartizado) reducirán este riesgo.
La exposición al sol puede dar lugar a quemaduras y a lesiones cutáneas queratósicas (crónicas). El empleo de sombreros, ropa adecuada y bronceadores ha de ser obligatorio para todos los trabajadores al aire libre
El pescado almacenado en grandes cantidades suele ser atacado o infestado por ratas y otros roedores, constituyendo un peligro de leptospirosis (enfermedad de Weil). Los trabajadores que manipulan pescado deben vigilar los almacenes, controlar los roedores y proteger la piel y mucosas erosionadas del contacto con aguas estancadas y alimentos contaminados. Los alimentos contaminados por orina de rata deben ser mani- pulados como potencialmente infecciosos, y eliminados rápida- mente (Ferguson y Path 1993; Benenson 1995; Robertson y cols. 1981).
A partir de la inflamación cutánea de la piel macerada por el constante contacto con el agua pueden producirse eccemas
y dermatitis. Además, esta inflamación y estas condiciones de humedad pueden estimular la reproducción de papilomavirus humanos, dando lugar a una rápida diseminación de verrugas cutáneas (Verruca vulgaris). La mejor forma de prevenirlas es mantener las manos lo más secas posible y utilizar guantes adecuados. Los emolientes tiene algún valor para tratar las pequeñas irritaciones debidas al contacto con el agua, pero puede ser necesario el tratamiento tópico con cremas de corti- costeroides o de antibióticos (tras la evaluación realizada por un médico) si el tratamiento inicial resulta infructuoso.

Peligros para la salud (I)

Con frecuencia es necesario bucear para construir y mantener los recintos para peces. Como cabría esperar, se ha observado la enfermedad por descompresión en los buceadores que no respetan escrupulosamente los límites de profundidad/tiempo (“tablas de buceo”). También se han comunicado casos de enfer- medad por descompresión en buceadores que sí los respetan pero que hacen muchas inmersiones cortas; hay que crear métodos alternativos (sin buceadores) para retirar los peces muertos y mantener los recintos (Douglas y Milne 1991). Cuando bucear sea estrictamente necesario, deben ser prácticas habituales la observación de las tablas de buceo publicadas, el evitar las inmer- siones repetidas, bucear siempre con un segundo buceador y evaluar con rapidez las enfermedades parecidas a la descompre- sión, para instaurar el correspondiente tratamiento con oxígeno hiperbárico.

Se han producido intoxicaciones graves por organofosforados en trabajadores accidentalmente expuestos al tratamiento con plaguicidas del piojo marino del salmón (Douglas 1995). Los alguicidas que se emplean para controlar las plagas pueden ser tóxicos para los trabajadores, y las propias algas marinas y de agua dulce tóxicas pueden ser peligrosas (Baxter 1991). Los tratamientos por baño de infecciones fúngicas de los peces pueden emplear formaldehído y otros agentes tóxicos (Douglas 1995). Los trabajadores deben recibir la formación adecuada y tener asignado el tiempo necesario para manejar sin peligro todos los productos químicos que se emplean, y sobre las prácticas higiénicas en entornos de aguas contaminadas.

Peligros y controles Lesiones

Las operaciones de cría de pescado pueden dar lugar a muchas lesiones, que combinan las comunes a todas las operaciones agrí- colas modernas (p. ej., atrapamiento en maquinaria pesada, sordera por exposición prolongada a motores ruidosos) con otras exclusivas de estas explotaciones. Los resbalones y caídas pueden tener resultados particularmente malos si ocurren cerca de los canales o de los estanques, pues se dan los riesgos añadidos de ahogarse o de contaminación biológica o química por agua contaminada.
Pueden producirse laceraciones graves o incluso amputa- ciones en las operaciones de recogida de huevas, descuartiza- miento del pescado y despojamiento de las conchas de los moluscos, que pueden ser evitadas mediante el empleo de protecciones, guantes y equipos diseñados específicamente para cada faena. Las laceraciones contaminadas por la baba y la sangre de los peces pueden dar lugar a graves infecciones locales
e incluso sistémicas (“intoxicación por pescado”). En estas lesiones resulta esencial desinfectar y desbridar con rapidez.
La pesca eléctrica (que se emplea para aturdir a los peces en los recuentos de investigación, y cada vez más para recoger los animales en los criaderos) comporta un elevado riesgo de shock eléctrico para los operadores y las personas que estén alrededor
(National Safety Council 1985) y sólo debe ser realizada por operadores entrenados, con personal preparado para hacer reanimación cardiopulmonar (RCP) in situ. Sólo debe utilizarse equipo específicamente diseñado para operaciones de pesca con electricidad en agua, y se debe prestar una escrupulosa atención al establecimiento y mantenimiento de un buen aislamiento y unas buenas fijaciones.
El agua siempre comporta el peligro de ahogarse, y las aguas frías añaden el peligro de la hipotermia. Hay que prevenir las inmersiones accidentales debido a caídas por la borda, igual que la posibilidad de enredarse o quedar atrapado en las redes. Todos los trabajadores deben llevar dispositivos de flotación personal verificados siempre que estén en el agua o en su vecindad, y cuando se trabaje en aguas frías debe añadirse alguna protección térmica (Lincoln y Klatt 1994). El personal de maricultura debe recibir formación sobre supervivencia en el mar y técnicas de rescate, así como sobre RCP.
Se pueden producir lesiones por movimientos repetitivos en explotaciones de descuartizamiento y manipulación, que pueden ser evitadas en gran medida prestando atención a la ergonomía
(mediante el análisis de las faenas y las modificaciones del equipo que sean necesarias) y con frecuentes rotaciones de los trabajadores manuales. Los trabajadores que presenten lesiones por movimientos repetitivos deben ser evaluados y tratados de inmediato, y cambiados de trabajo cuando sea posible.
La deprivación de sueño puede ser una factor de riesgo en las instalaciones de acuicultura que requieran trabajo intensivo durante un corto periodo de tiempo (p. ej., la recogida de huevas en criaderos de salmón).

PISCIFACTORIAS Y ACUICULTURA

La cría de organismos marinos para obtener alimento ha sido una práctica extendida desde la antigüedad. Sin embargo, la producción a gran escala de moluscos, crustáceos y teleósteos ha ganado popularidad con rapidez desde principios del decenio de
1980, de forma que el 20 % de los alimentos procedentes del mar proceden hoy día del cultivo, está previsto que aumente hasta el
25 % para el año 2.000 (Douglas 1995; Crowley 1995). La expan- sión de los mercados mundiales, contemporánea de la depleción de los reservorios salvajes, ha dado lugar a un crecimiento muy rápido de esta industria.
La acuicultura de base terrestre tiene lugar en tanques y estanques, mientras que los sistemas de base acuática suelen emplear jaulas con alambradas o recintos limitados por redes ancladas con muy diversos diseños (Kuo y Beveridge 1990) en agua salada (maricultura) o dulce.
La acuicultura puede ser extensiva o intensiva. La acuicultura intensiva implica alguna forma de mejora ambiental para la producción natural de especies de pescado, marisco o plantas acuáticas. Un ejemplo sería el depositar conchas de ostras para que las ostras jóvenes las usen como sustrato de fijación. La acuicultura intensiva incorpora una tecnología más compleja y la inversión de capital en el cultivos de organismos acuáticos. Un ejemplo sería un criadero de salmones que utiliza un tanque de cemento con agua aportada por algún sistema se suministro. La acuicultura intensiva también requiere mayor dedicación de trabajo a la explotación.
El proceso de acuicultura intensiva consiste en la adquisición de razas adultos que se emplean para la producción de gametos,

recogida y fecundación de los gametos, incubación de los huevos y cría de los alevines; puede incluir la cría de adultos hasta que alcancen el tamaño necesario para venderlos o para liberarlos al entorno. Aquí radica la diferencia entre las piscifactorías y la acuicultura extensiva. Las piscifactorías crían los organismos hasta que alcanzan tamaño de mercado, generalmente en un sistema cerrado. La acuicultura extensiva obliga a liberar al organismo al medio natural para ser pescado más adelante. El papel esencial de la intensificación es producir un organismo específico para suplementar la producción natural, no para susti- tuirla. La acuicultura también puede practicarse mediante la mitigación de la pérdida de producción anual causada por acciones naturales o humanas; por ejemplo, la construcción de un criadero de salmones para sustituir la pérdida de producción natural causada al cegar una corriente para la producción de potencia hidroeléctrica.
La acuicultura puede practicarse en instalaciones terrestres, en el fondo del mar, en agua dulce y en estructuras flotantes. Para la cría de pescado se utilizan recintos flotantes delimitados por redes, y para el marisco se emplean jaulas suspendidas de balsas o de boyas de flotación.
Las explotaciones terrestres requieren la construcción de diques y/o la excavación de agujeros para los estanques y de canales para que fluya el agua. La maricultura puede implicar la construcción y mantenimiento de complejas estructuras en medios adversos. La gestión del esguín (para teleósteos) o de pequeños invertebrados, el alimento, los tratamientos químicos del agua y de los animales que se crean y de los excrementos han evolucionado hasta convertirse en actividades altamente especia- lizadas según se ha ido desarrollando la industria

Peligros y precauciones (III)

Los trabajadores también afrontan peligros físicos y químicos significativos al cuidar de los animales. Las tareas rutinarias consisten en mover o levantar pesados equipos y suministros, y hacer tareas repetitivas, que dan al personal la ubicua oportu- nidad de hacerse cortes y lesiones por aplastamiento, tirones musculares y lesiones por movimientos repetitivos.. Para poner freno a estos desfavorables resultados puede rediseñarse la prác- tica de trabajo, y utilizar equipo especializado y formación del personal. Con frecuencia, la limpieza de los equipos y de las instalaciones se hace con maquinaria que emplea vapor o agua muy caliente, lo que pone al personal en riesgo de padecer lesiones térmicas graves. Hay que asegurarse del correcto diseño, mantenimiento y utilización de estos aparatos para impedir que se produzcan lesiones personales y facilitar la dispersión del calor para que el medio de trabajo resulte cómodo. El personal que trabaja en torno a equipos grandes, o los dedicados a poblaciones de perros revoltosos o de primates no humanos, pueden verse expuestos a niveles de ruido extrema- damente elevados, necesitando emplear protecciones auditivas. Los diversos productos químicos que se emplean para limpiar las jaulas y las instalaciones y para el control de parásitos externos de los animales deben ser cuidadosamente revisados con el personal, para garantizar el estricto cumplimiento de las prác- ticas implantadas para reducir al mínimo la exposición a estas sustancias potencialmente irritantes, corrosivas o tóxicas.

Tipo de corta

En las operaciones forestales se utilizan sobre todo dos tipos de corta, que se diferencian por la tecnología utilizada para apear y desramar árboles: la corta convencional —por medio de motosie- rras— y la corta mecánica —por medio de máquinas manejadas desde cabinas de maniobra y equipadas con plumas articu- ladas—. En ambos casos, los arrastradores, especialmente los propulsados por cadenas o garras, son los medios habituales de transporte de los árboles apeados junto a las carreteras o vías fluviales. La corta convencional es la más extendida y la más peli- grosa de las dos.
Se sabe que la mecanización de la corta reduce considerable- mente la frecuencia de los accidentes. Se ve con mayor claridad en el caso de los accidentes que ocurren durante las operaciones de producción, y se debe a la sustitución de las motosierras por máquinas manejadas desde cabinas de control remoto que aíslan
a los operarios de los peligros. Sin embargo, la mecanización parece incrementar al mismo tiempo el riesgo de accidente durante el mantenimiento y la reparación de las máquinas. Este efecto se debe a factores tanto tecnológicos como humanos. Entre los factores tecnológicos cabe citar las deficiencias de las máquinas (véase a continuación) y las condiciones, a menudo improvisadas, cuando no francamente grotescas, en las que se realizan las operaciones de mantenimiento y reparación. Entre los factores humanos cabe citar la existencia de pluses de producción, que suelen provocar que se otorgue una baja prio- ridad a las operaciones de mantenimiento y reparación y que se tienda a realizarlas apresuradamente.

Organización técnica del trabajo

El término organización técnica del trabajo se refiere a consideraciones operativas del trabajo forestal, incluidos el tipo de corta, la elec- ción de la maquinaria y los equipos de producción, el diseño de los equipos, las prácticas de mantenimiento, la dimensión y composición de las plantillas y el tiempo asignado en el plan de producción.

CONDICIONES DE TRABAJO Y • SEGURIDAD EN EL TRABAJO FORESTAL

La seguridad en el sector forestal depende de adecuar las capaci- dades de trabajo individuales a las condiciones de trabajo. Cuanto más se aproximen los requisitos mentales y físicos del trabajo a las capacidades de los trabajadores (que, a su vez, varían con la edad, la experiencia y el estado de salud), menos probable será que se sacrifique la seguridad en un intento por cumplir los objetivos de producción. Si las capacidades individuales y las condiciones de trabajo tienen un equilibrio precario, es inevitable que se reduzca la seguridad individual y colectiva. Como se ilustra en la Figura 68.18, existen tres clases de riesgos para la seguridad relacionados con las condiciones de trabajo: el ambiente físico (clima, iluminación, terreno, tipos de árboles), leyes y normas sobre seguridad deficientes (conte- nido o aplicación inadecuados) y organización inadecuada del trabajo (técnica y humanamente).
La organización técnica y humana del trabajo comporta posi- bles factores de riesgo que son distintos pero están muy ligados: distintos, porque se refieren a dos recursos intrínsecamente dife- rentes (es decir, los seres humanos y las máquinas); ligados, porque interactúan y se complementan durante el desempeño de las actividades laborales y porque su interacción permite cumplir los objetivos de producción de manera segura.
Este artículo detalla cómo los fallos en los componentes de la organización del trabajo enumerados en la Figura 68.18 pueden comprometer la seguridad. Es conveniente indicar que no es posible retroadaptar medidas de protección de la salud y la segu- ridad en un método de trabajo, máquina u organización ya exis- tente. Es preciso que formen parte del diseño y de la plani- ficación.

Cómo se marcan los equipos de protección homologados

El diseño y la calidad de fabricación de los EPP debe cumplir exigentes normas. En el ámbito de la Comunidad Económica Europea, los equipos de protección personal deben ensayarse antes de salir al mercado. Una directiva describe los requisitos básicos en materia de seguridad y salud para los EPP. Para clarificar dichos requisitos, se han redactado normas europeas armo- nizadas. Estas normas son de cumplimiento voluntario, pero se considera que los equipos diseñados para cumplir los requisitos de las normas apropiadas cumplen los requisitos de la directiva.

La Organización de Normalización Internacional (ISO) y el Comité Europeo de Normalización (CEN) están trabajando conjuntamente en estas normas de conformidad con el Acuerdo de Viena. De modo que las normas NE y las normas ISO serán idénticas.
Los equipos se están ensayando en laboratorios de ensayo acreditados, que emitirán un certificado si cumplen los requi- sitos. Después, el fabricante podrá imponer la marca CE al producto, que demuestra que se ha realizado la evaluación de conformidad. En otros países, el procedimiento es similar y los productos reciben la marca de homologación nacional.
Una parte esencial del producto es el folleto que informa al usuario sobre la forma de utilizarlo correctamente, el grado de protección que puede proporcionar y las instrucciones para su limpieza, lavado y reparación.

Conservación y mantenimiento

Utilizar métodos de mantenimiento y reparación inadecuados puede privar de toda eficacia a los equipos de protección.
El casco debe limpiarse con soluciones detergentes diluidas. Las resinas no pueden eliminarse eficientemente sin utilizar disolventes, pero deberá evitarse su uso porque pueden dañar el casco. Deberán seguirse las instrucciones del fabricante, y tirar el casco si no puede limpiarse. Algunos materiales son más resis- tentes a los efectos de los disolventes y serán los que deberán elegirse para realizar trabajos forestales.
Los materiales del casco también pueden verse afectados por otros factores ambientales. Los materiales plásticos son sensibles
a la radiación ultravioleta (UV) del sol, que hace que el casco se haga más rígido, sobre todo a bajas temperaturas; este envejeci- miento debilita el casco, que deja de ofrecer la protección espe- rada contra los impactos. El envejecimiento es difícil de apreciar, pero pueden ser síntoma de él las pequeñas fisuras y la pérdida de brillo. Además, si hay agrietamiento, apretándolo con suavidad se apreciarán ruidos. Los cascos han de inspeccionarse visualmente con atención al menos cada seis meses.
Si la cadena ha estado en contacto con los pantalones, la eficacia de la protección puede verse muy reducida o desaparecer por completo. Si se salen las fibras de acolchado de seguridad, deberán tirarse los pantalones y reemplazarse por otros nuevos. Si sólo se deteriora el material exterior, podrán repararse cuidadosamente sin coser a través del acolchado de seguridad. La eficacia de protección de los pantalones de seguridad se basa por lo común en las fibras resistentes, y si éstas se fijan muy tensas durante la reparación dejarán de dar la protección prevista.
El lavado debe realizarse ateniéndose a las instrucciones del fabricante. Se ha demostrado que utilizar métodos de lavado erróneos puede eliminar la eficacia de la protección. La ropa del trabajador forestal es difícil de limpiar y deberán elegirse productos que soporten los agresivos métodos de lavado necesarios.

Molienda

La molienda consta de una serie de operaciones que consisten en la trituración de los cereales para obtener fécula o harina, normalmente del trigo, la avena, el maíz, el centeno, la cebada y el arroz. El producto en bruto se muele y se criba hasta que se alcanza el tamaño deseado. Habitualmente, la molienda comprende las fases siguientes: entrega del cereal en bruto en el silo de la fábrica, limpieza y preparación del cereal, molienda del cereal y clasificación por tamaño y parte, empaquetado de la harina, la fécula y los subproductos obtenidos para su distribu- ción comercial o su transporte a granel destinado a la utilización en diversas aplicaciones industriales.

Recogida, consolidación y almacenamiento de cereales

Los cereales se cultivan en explotaciones agrarias y se trasladan a silos con elevador. Son transportados en camión, por ferrocarril, en barcazas o buques en función de la ubicación de la explotación y del tamaño y el tipo de almacén. Los silos con elevador se utilizan para recoger, clasificar y almacenar productos agrarios. Los cereales se separan de acuerdo con su calidad, su contenido en proteínas, su humedad y otros factores. Los silos con elevador contienen depósitos, tanques y otros receptáculos con cintas transportadoras continuas verticales y horizontales. Ambas constan de cubetas; las primeras, para transportar el cereal hasta las bandejas de pesado y, las segundas, para la distribución del cereal en los depósitos. Estos disponen de salidas de descarga en su parte inferior para depositar el cereal en la cinta horizontal que lo traslada

a la cinta vertical para su pesado y su transporte o devolución al almacén. Los silos con elevador pueden tener una capacidad que oscila entre miles de fanegas en el caso de los almacenes locales y millones de fanegas en el de los silos terminales. A medida que estos productos avanzan en su elaboración, pueden ser manipulados en numerosas ocasiones a través de silos con elevador de tamaño y capacidad cada vez mayor. Cuando están preparados para su transporte a otros silo o instalación productiva, se cargan en un camión, un vagón, una barcaza o un buque.

CEREALES, ELABORACION DE • CEREALES Y PRODUCTOS DE CONSUMO BASADOS EN CEREALES

Los cereales pasan por numerosas fases y procesos en su elabora- ción para el consumo humano. Las etapas principales son: la recogida, la consolidación y el almacenamiento en silos, la obten- ción de un producto intermedio como la fécula o la harina y la conversión en productos terminados como el pan, los copos o los aperitivos.

Riesgos y su prevención

Aunque la elaboración del cacao suele automatizarse de modo que requiere un escaso contacto manual y se mantiene un nivel de higiene elevado, la gran mayoría de los trabajadores de esta industria están expuestos de todos modos a diversos riesgos profesionales.
El ruido y la vibración excesiva son problemas observados en toda la cadena de producción, puesto que, con el fin de evitar un acceso sencillo al producto de roedores e insectos, los almacenes cerrados se construyen con la maquinaria suspendida sobre plataformas metálicas. Tales equipos deben someterse a rutinas de mantenimiento y ajuste apropiadas. Deben instalarse disposi- tivos antivibratorios. Es necesario aislar la maquinaria ruidosa o utilizar barreras para la atenuación del sonido.
En el proceso de fumigación, se utilizan pastillas de fosfato de aluminio; si éstas entran en contacto con aire húmedo, se libera fosfamina. Se recomienda que los granos permanezcan cubiertos de 48 a 72 horas durante y después de las sesiones de fumigación. Deben tomarse muestras del aire antes de volver a acceder al lugar de depósito.
El funcionamiento de las trituradoras, las prensas hidráulicas y los equipos de secado genera un nivel elevado de calor y ruido,
y la intensidad del primero aumenta en función del tipo de construcción de los edificios. No obstante, pueden adoptarse nume- rosas medidas de seguridad: utilización de barreras, aislamiento de las operaciones, aplicación de programas de horas de trabajo
y descansos, disponibilidad de bebidas, utilización de ropas adecuadas y aclimatación apropiada de los trabajadores. En las áreas reservadas a los productos terminados, donde la temperatura media alcanza los 10 °C, los miembros del personal deben emplear una vestimenta adecuada y someterse a períodos de trabajo de 20 a 40 minutos. El proceso de aclimatación también es importante. Es necesario establecer períodos de descanso en áreas acondicionadas.

En las tareas de recepción del producto, en las que se almacena las materias primas y la totalidad de productos terminados son envasados, la maquinaria y los procedimientos inadecuados desde un punto de vista ergonómico son habituales. Los equipos mecanizados deben sustituir a la manipulación manual siempre que sea posible, ya que el movimiento y transporte de cargas puede causar lesiones, los artículos pesados pueden golpear a los trabajadores y pueden producirse accidentes debido a la utiliza- ción de maquinaria desprovista de los protectores pertinentes.
Los procedimientos y los equipos deben evaluarse desde una perspectiva ergonómica. Las caídas debidas al estado resbala- dizo de los suelos también constituyen un motivo de preocupa- ción. Además, hay otras actividades, como la trituración de los granos y la molienda y la producción de polvo de cacao, en las que se genera un nivel elevado de polvo orgánico. Deben insta- larse sistemas adecuados de ventilación por dilución o de extrac- ción localizada y los procesos y las operaciones deben aislarse según convenga.
Se recomienda encarecidamente la formulación de un programa riguroso de prevención de riesgos ambientales, combi- nada con la aplicación de un sistema regular de prevención de incendios y seguridad, una protección adecuada de la maqui- naria y el establecimiento de las normas de higiene apropiadas. Las señales y los folletos informativos que se determinen deben colocarse en lugares bien visibles y deben distribuirse a cada trabajador los equipos y los dispositivos de protección personal pertinentes. En cuanto al mantenimiento de la maquinaria, debe establecerse un programa de procedimientos de bloqueo y carteles de advertencia para evitar lesiones.

Visión general del proceso

El método industrial de elaboración del cacao comprende varias fases. Comienza con el almacenamiento de la materia prima en los locales adecuados, donde es fumigada para evitar la prolifera- ción de roedores e insectos. A continuación, se inicia el proceso de limpieza de los granos, con el fin de eliminar los objetos extraños y los residuos. Después, las semillas se secan para extraer el exceso de humedad hasta que se alcanza un nivel ideal. La fase siguiente consiste en la trituración de los granos encaminada a separar la cáscara del núcleo y, posteriormente, se procede al tostado, que consiste en el calentamiento de la parte interior del grano.
El producto resultante, que adopta la forma de pequeñas partículas, se somete al proceso de molienda, para convertirse en una pasta líquida que, a su vez, filtrada y solidificada en cámaras de refrigeración y vendida como pasta.
La mayoría de las empresas que realizan la molienda suelen separar el licor a través de un proceso de prensado, hasta que extraen la grasa y la convierten en dos productos finales: manteca de cacao y torta de cacao. La torta se empaqueta en piezas sólidas, mientras que la manteca se filtra, desodoriza, se enfría en cámaras de refrigeración y, por último, se envasa.

PRODUCCION DE CACAO E • INDUSTRIA DEL CHOCOLATE

El cacao es un producto originario de la región amazónica de América del Sur y, durante los primeros años del siglo XX, la parte meridional de Bahía ofrecía las condiciones perfectas para su crecimiento. Con Ilheus e Itabuna como núcleos principales, esta región, compuesta por 92 municipios, concentra el 87 % de la producción nacional de cacao en Brasil, en la actualidad, el segundo mayor productor mundial de semillas de cacao. Se obtiene también en otros 50 países, de los que Nigeria y Ghana son los mayores productores.
La gran mayoría de esta producción se exporta a países como Japón, Federación Rusa, Suiza y Estados Unidos; la mitad se vende en forma de productos elaborados (chocolate, grasa vegetal, licor de chocolate, cacao en polvo y manteca) y el resto se exporta como semillas de cacao.

Los puntos de aplastamiento

Los puntos de aplastamiento son aqué llos en los que dos objetos se mueven uno hacia el otro, o un objeto mó vil se desplaza hacia un objeto estacionario. En la recolecció n de la patata intervienen grandes camiones. Su movimiento en los campos y especialmente en recintos cerrados, como los edificios donde se almacenan los tubé rculos, puede causar atropellos o aplasta- miento de piernas y brazos.

Los puntos de cizallamiento

Los puntos de cizallamiento son zonas en las que dos piezas se mueven describiendo un movimiento de corte. Si se coloca un dedo en la junta de dos barras o entre la correa de un ventilador y la polea, será rá pidamente seccionado. La correa, que gira por acció n del motor del ventilador, es un lugar con riesgo de ampu- tació n y otras lesiones corporales. Tambié n en este caso la insta- lació n de las carcasas protectoras adecuadas en estas partes de la cosechadora de patatas reduce el peligro de una lesió n por cizalladura.

Las lesiones por enrollamiento

Las lesiones por enrollamiento pueden ocurrir cuando un componente giratorio no protegido por una pantalla, como un eje de toma de fuerza, enrolla una prenda de vestir floja, como una manga, la cola de una camisa, un pieza deshilachada de la ropa
o incluso el pelo largo. Los ejes de toma de fuerza lisos con ó xido o muescas pueden ser suficientemente rugosos para atrapar ropa. Cualquier eje de este tipo, por muy lentamente que gire, debe considerarse con precaució n. No obstante, los ejes redondos y lisos entrañ an un menor riesgo de enganchar la ropa que los ejes cuadrados. Las juntas universales en los extremos de los ejes de toma de fuerza son las que má s riesgo presentan de atrapar la ropa y producir una lesió n por enrollamiento. Estas partes abultadas se extienden má s allá del eje de toma de fuerza
y pueden causar una lesió n por enrollamiento incluso aunque se sea consciente del riesgo. Los ejes de toma de fuerza del tractor de la cosechadora de patatas deben ir provistos de carcasas protectoras. Nadie debe trabajar en condiciones poco seguras, como sería en ausencia de dichas carcasas.

Las lesiones por pellizco

Las lesiones por pellizco pueden producirse cuando dos partes de la maquinaria se mueven al mismo tiempo en círculo. Los engranajes y las correas de transmisió n son ejemplos de puntos peli- grosos para sufrir un pellizco. Las prendas de vestir o alguna parte del cuerpo pueden quedar enganchados y ser arrastrados hacia los engranajes. La utilizació n de carcasas protectoras en las cosechadoras de patatas reduce el riesgo de una lesió n por pellizco.

Riesgos RECOLECCION DE LA PATATA

Cada parte móvil de la cosechadora de patatas entrañ a el riesgo de accidente. El eje de la toma de fuerza del tractor, que conecta el tractor y la cosechadora mediante juntas universales u horquillas, es una fuente de energía ciné tica y accidentes. El eje de la toma de fuerza debe ir protegido con una carcasa protectora. Los accidentes má s frecuentes con este eje ocurren cuando la horquilla atrapa una parte floja de la ropa, enredando al que la lleva puesta.
Todos los sistemas hidrá ulicos funcionan a presió n. Esta presió n puede llegar a 14.000 Kpa, que es tres veces la presió n necesaria para perforar la piel. Por tanto, un trabajador no debe nunca tapar con un dedo una manguera hidrá ulica que pierda líquido, puesto que é ste podría ser inyectado a travé s de la piel, en cuyo caso tendría que ser extirpado quirú rgicamente en el plazo de unas horas o podría desarrollarse gangrena. Si falla algú n punto del sistema hidrá ulico, puede ocurrir un accidente grave. Una manguera hidrá ulica rota puede rociar líquido a gran distancia. Los sistemas hidrá ulicos almacenan energía. Un mantenimiento o ajuste poco cuidadosos pueden provocar accidentes.

Aislamiento (i)

Las operaciones de elaboració n de compuestos de plá stico y de caucho presentan riesgos específicos que deben controlarse adecuadamente (vé ase el capítulo titulado La industria del caucho).
Aunque en la industria del cable se utilizan compuestos distintos a los de otros sectores, las té cnicas de control son las mismas. Cuando se calientan, los compuestos de plá stico desprenden una compleja mezcla de productos procedentes de la degrada- ció n té rmica, cuya composició n depende del compuesto plástico original y de la temperatura a la que se someta. A la temperatura normal de proceso de los extrusores de plá stico, los contaminantes atmosfé ricos suelen constituir un problema relati- vamente pequeñ o, pero es prudente instalar un sistema de ventilación sobre la zona de separació n entre el cabezal extrusor y la artesa de agua utilizada para enfriar el producto, sobre todo para controlar la exposició n a los ftalatos plastificantes que suelen emplearse en el PVC. La fase de la operació n que tal vez precise nuevas investigaciones es el cambio de material. El operario ha de subirse al cabezal extrusor para retirar el compuesto plá stico todavía caliente e introducir el nuevo compuesto hasta que só lo salga el nuevo color y el cable quede centrado en el cabezal extrusor. El diseñ o de sistemas de VAL eficaces para esta fase del trabajo en la que el operario está tan cerca del cabezal extrusor, tal vez resulte difícil.
El politetrafluoretileno (PTFE) entrañ a un riesgo específico: puede provocar la fiebre de los humos polimé ricos, cuyos síntomas son parecidos a los de la gripe. Es una afecció n temporal, pero debe evitarse controlando adecuadamente la exposició n al compuesto caliente.
El uso de caucho en la fabricació n de cables ha presentado un menor nivel de riesgo que otros usos del mismo, como en la industria del neumá tico. En ambas industrias, el empleo de un antioxidante (Nonox S) que contenía -naftilamina, hasta su

Conductores (II)

La fabricació n de aleaciones de cobre-cadmio o de cobre-be- rilio puede presentar graves riesgos para los trabajadores que intervienen. Como el cadmio hierve muy por debajo del punto de fusió n del cobre, se generan humos de ó xido de cadmio siempre que se agrega cadmio al cobre fundido (como debe hacerse para fabricar la aleació n). Esta operació n só lo resulta segura con una cuidada ventilació n aspirante local. De manera similar, la fabricació n de la aleació n de cobre-berilio requiere prestar una gran atenció n, ya que el berilio es el má s tó xico de todos los metales tó xicos y los límites de exposició n al mismo son los má s estrictos.
La fabricació n de fibras ó pticas es una operació n de alta tecnología, muy especializada. Los productos químicos utili- zados tienen sus propios riesgos específicos y el control del ambiente de trabajo requiere el diseñ o, la instalació n y el mante- nimiento de complejos sistemas de VAL y de ventilació n de proceso. Estos sistemas se controlan por medio de humidifica- dores de control supervisados por ordenador. Los principales riesgos químicos proceden del cloro, del cloruro de hidró geno y del ozono. Ademá s, los disolventes utilizados para limpiar los troqueles deben manipularse en cabinas con extracció n de humos y ha de evitarse el contacto de la piel con las resinas a base de acrilatos que se utilizan para revestir las fibras.

Conductores (I)

En cualquier proceso de metal caliente, como el refinado de cobre al fuego o el moldeo de barras de cobre, debe impedirse que el agua entre en contacto con el metal fundido para evitar una explosió n. Al cargar el horno es posible que se produzcan escapes de humos de óxido metá lico en el lugar de trabajo, por lo que es preciso contar con un sistema de ventilació n aspirante local eficaz sobre la puerta de carga. De manera similar, conviene controlar adecuadamente los canales por los que pasa el metal fundido desde el horno hasta la má quina de colada, así como la propia má quina de colada.
El principal riesgo existente en la refinería electrolítica es la niebla de á cido sulfú rico que emanan las pilas. Las concentra- ciones atmosfé ricas deben mantenerse por debajo de 1 mg/m3 por medio de una ventilació n adecuada, a fin de evitar irritaciones.
El moldeo de barras de cobre entrañ a un riesgo adicional por el uso de mantas o planchas aislantes para conservar el calor alrededor de la rueda de colada. Los materiales cerá micos pueden haber reemplazado al asbesto en estas aplicaciones, pero las propias fibras cerá micas deben manipularse con gran cuidado para evitar la exposició n a ellas. Estos materiales resultan má s friables (es decir, se rompen con má s facilidad) tras su uso, cuando han sido afectados por el calor, y su manipulación ha provocado exposició n a fibras respirables en suspensión.
Un riesgo inusual es el que presenta la fabricació n de cables eléctricos de aluminio. Se aplica al é mbolo de la prensa de extrusió n una suspensión de grafito en un aceite pesado para evitar que la palanquilla de aluminio se quede pegada al é mbolo. Cuando é ste está caliente, parte del material se quema y se eleva hasta el techo. Siempre que no haya operarios de puentes-grú a en las proximidades y que haya ventiladores en funcio- namiento en el techo, no ha de constituir un riesgo para la salud de los trabajadores.

Riesgos y su prevención (II)

Muchos de los riesgos para la seguridad y su prevención son iguales que en otras industrias de fabricación. Sin embargo, algunas má quinas de fabricación de cables presentan riesgos especiales, ya que cuentan con numerosos carretes de conduc- tores girando alrededor de dos ejes al mismo tiempo. Es esencial asegurarse de que las defensas de las má quinas tengan disposi- tivos de enclavamiento que impidan que la má quina funcione si no está n colocadas, para evitar el acceso a cilindros en marcha y otras piezas giratorias, como los grandes tambores de cable. Durante el enhebrado inicial de la máquina, cuando puede ser preciso que el operario pase al interior de la defensa de la má quina, es obligado que é sta só lo pueda moverse algunos centímetros cada vez. Los dispositivos de enclavamiento pueden instalarse de modo que con una sola llave se abra la defensa o bien se inserte en la consola de control para que pueda funcionar.
Deberá realizarse una evaluación del riesgo que presentan las partículas que puedan salir proyectadas: por ejemplo, si un hilo se rompe y da un latigazo.
Es esencial que el diseño de las defensas impida físicamente que dichas partículas alcancen al operario. Cuando esto no sea posible, los trabajadores recibirá n y llevará n protecciones oculares adecuadas. En las operaciones de trefilado suele ser necesaria la utilizació n de protectores oculares.

Sistema de interrupción de las máquinas (II)

La prensa de moldeo de neumá ticos es un ejemplo de falta de consenso sobre el momento y el mé todo de interrupció n. Si bien se admite la interrupció n completa de una prensa para una reparació n importante, no hay consenso, en cambio, sobre la interrupción de su funcionamiento en caso de cambio y limpieza de moldes, cambio de cá maras de aire o eliminació n de atascos.
La má quina de fabricació n de neumá ticos es otro ejemplo. Muchos de los accidentes en esta á rea de trabajo no son sufridos por el personal de mantenimiento, sino por operarios y té cnicos que realizan operaciones de ajuste, cambio de tambores, carga o descarga de mezclas, eliminació n de atascos o limpieza de los equipos.
Es difícil disponer de un programa de interrupció n adecuado cuando se trata de una operación compleja y tiene un alto coste en tiempo. Siempre que sea posible, los dispositivos de descone- xió n deben estar situados en el mismo equipo, lo que facilita su identificació n y elimina o reduce la posibilidad de que algú n operario se encuentre en la zona de peligro cuando se vuelve a conectar la energía del equipo. Aun cuando se hayan realizado cambios para facilitar su identificació n, no puede considerarse nunca una interrupció n como completa hasta que no se ha comprobado que se han utilizado los dispositivos de aisla- miento de energía correctos. Cuando se utilicen cables elé ctricos, debería comprobarse despué s de la desconexió n que
realmente toda la energía ha sido desconectada.
En un programa efectivo de interrupció n se deben cumplir las premisas siguientes:
• el diseñ o del equipo ha de facilitar una interrupció n de todas las fuentes de energía;
• las fuentes de interrupció n deben ser fá cilmente identificables;
• deben identificarse las prá cticas operativas que requieren una
interrupción;
• todos los trabajadores afectados por una interrupción deben
recibir formación en esta prá ctica;
• los trabajadores encargados de realizar la interrupción deben
disponer de la formación adecuada y ser avisados cuando se va
a producir la interrupción. El incumplimiento de estas medidas es inaceptable bajo cualquier circunstancia;
• el programa debe ser auditado de forma regular para garantizar su efectividad.

Sistema de interrupción de las máquinas (I)

El concepto de interrupció n del funcionamiento de las má quinas no es nuevo. Aunque está generalmente aceptado en los programas de mantenimiento, poco se ha hecho para mejorar su introducción en el á rea operativa. Un primer paso es reconocer que hay riesgo. Una norma típica de interrupción de funcionamiento exige que “cuando se sospeche que un movimiento del equipo o una liberació n de energía imprevistos pueden ocasionar una lesió n a un trabajador, se interrumpirá el funcionamiento del equipo”. El concepto de interrupción no se refiere exclusivamente a la energía elé ctrica, y tampoco es posible a veces cortar toda la energía; en algunos casos, basta con bloquear la posició n de algunas piezas y, en otros, con desconectar y cerrar las tube- rías, liberando la presión acumulada. Aunque en algunas industrias el concepto de interrupció n está considerado como algo normal, en otras no ha sido aceptado a causa de su alto coste.
En las interrupciones resulta bá sico el control. Cuando una persona corre un peligro al realizar un movimiento, deben desactivarse las fuentes de energía y socorrer a la persona en cuestión. No es fá cil identificar las situaciones que requieren una interrupció n e, incluso una vez identificadas, no es sencillo modificar las prá cticas operativas.
Otra de las claves, a menudo olvidada, de un programa de interrupción es la facilidad con que puede interrumpirse una má quina, una línea o toda la energía. Los equipos antiguos no se diseñ aron o instalaron teniendo en cuenta esta posibilidad. Algunas má quinas instaladas disponen de un solo freno para un grupo de ellas. Otras disponen de varias fuentes de energía, lo que complica la interrupció n de su funcionamiento. A esto hay que añ adir que a menudo se modifican los frenos de los cuartos de control de má quinas o se añaden equipos nuevos, y la documentación de estos cambios no siempre se mantiene actualizada. En la industria del caucho está generalmente aceptada la prá ctica de la interrupció n del funcionamiento. Aunque el concepto de protecció n ante los peligros de un movimiento imprevisto no es nuevo, el uso generalizado de la interrupció n sí lo es. En el pasado, el personal de mantenimiento aplicaba formas de protecció n diferentes, que debido a presiones de producció n no siempre resultaban coherentes y, por tanto, eficaces. En algunos equipos industriales la prá ctica de un programa de interrupció n es compleja y no siempre resulta fá cil- mente comprensible.

Seguridad en las calandrias (II)

El National Joint Industrial Council ha identificado otros puntos importantes que siguen siendo causa de accidentes:

• eliminació n de atascos y ajustes de material;
• atrapamiento en el estrechamiento entre cilindros, especialmente al despegar las planchas de caucho;
• introducció n del tocho,
• comunicació n.

Un programa efectivo de interrupció n (vé ase má s adelante) ayuda mucho a reducir o eliminar los accidentes que se producen al eliminar atascos o ajustar el material mientras la má quina está en funcionamiento. Los sensores que reducen la velocidad de los cilindros cuando el operario se acerca a ellos pueden disuadirle de intentar ajustar el material.
Los accidentes por atrapamiento en el estrechamiento siguen siendo un problema, especialmente al despegar las planchas de caucho. La velocidad de despegue de las planchas de caucho debe poder ajustarse para permitir una puesta en marcha progresiva del cilindro y han de existir mecanismos de seguridad para casos de emergencia. Un mecanismo que reduzca la velocidad del cilindro cuando alguien se aproxima a é l tenderá a disuadir al operario en su intento de ajustar un calce de separació n o un tejido durante el despegue de las planchas de caucho. Los cilindros telescó picos constituyen una tentació n especial, incluso para operarios con experiencia.
Los accidentes durante la introducción del tocho han aumen- tado al aumentar también la velocidad y la complejidad del tren de las calandrias y la cantidad de equipo auxiliar. Aquí resulta fundamental la existencia de un control de línea y una buena comunicación. El operario puede no estar en situación de ver a todo el equipo. Sin embargo, hay que tener en cuenta a todas las personas, y la comunicació n entre ellas debe ser fluida.
La necesidad de una buena comunicació n entre los miembros de un equipo es fundamental para un funcionamiento seguro. Los momentos críticos tienen lugar cuando se realizan los ajustes y cuando se pone en marcha la má quina al comienzo de un proceso o despué s de una interrupció n debida a un problema.
Para resolver estos problemas son necesarios: un buen trabajo en equipo, cuyos miembros sean conscientes de los problemas operativos de las calandrias; un sistema de mantenimiento de los mecanismos de seguridad en condiciones operativas; y un sistema de supervisió n de ambos.

Seguridad en las calandrias (I)

Las calandrias y el equipo auxiliar presentan diseñ os muy dife- rentes, lo que dificulta los estudios específicos de seguridad. Para un estudio má s detallado se recomienda consultar el National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Por desgracia, cuando se traslada una calandria o cualquier otro equipo de una empresa a otra o de un país a otro no suele incluirse un registro de los accidentes ocurridos con el mismo. Esto da lugar a la supresió n de mecanismos de protecció n y a la adopció n de prá cticas operativas que habían sido modificadas a causa de un accidente anterior, por lo que vuelven a repetirse accidentes que ya habían tenido lugar anteriormente. Otro problema es el idioma. Las má quinas con controles e instruc- ciones en un idioma extranjero hacen má s difícil una prá ctica de seguridad.
Ha aumentado la velocidad de funcionamiento de las calandrias, pero su capacidad de frenado no siempre ha seguido el mismo ritmo de avance, lo que resulta especialmente cierto por lo que se refiere a los cilindros de estos equipos. Cuando é stos no puedan detenerse a la distancia recomendada, será necesario utilizar un mecanismo adicional para proteger al operario. En caso necesario, las calandrias deben disponer de un sensor que reduzca la velocidad de la má quina cuando una persona se acerque a los cilindros. Este mecanismo ha resultado muy efectivo para mantener a los empleados a cierta distancia de los cilindros durante el funcionamiento de la má quina.

Seguridad en los laminadores (IV)

Algunas medidas han mejorado la seguridad en los laminadores, y las que se indican a continuació n, en especial, han redu- cido considerablemente el riesgo por atrapamiento en el estrechamiento entre los cilindros del laminador:
• utilizar una barra de seguridad al nivel de cuerpo en el frente de trabajo del laminador, pero só lo si é sta es ajustable en altura
y distancia con respecto al operario;
• los frenos de un laminador pueden ser mecá nicos o elé ctricos, pero deben comprobarse despué s de cada turno. La distancia de parada se comprobará semanalmente y debe cumplir las recomendaciones de la American National Standards Institute
(ANSI);
• si en los laminadores de mezclado se trabaja con una mezcla pegajosa caliente, el sistema de laminador ú nico se sustituirá por uno doble. Esto reduce la exposició n del operario y mejora el mezclado;
• si el operario tiene que desplazar la mezcla de un lado a otro
del laminador, se añ adirá un cilindro de mezclado para reducir la exposició n del operario;
• se han revisado las prá cticas actuales de trabajo en los laminadores para garantizar que el operario no trabaje demasiado cerca del estrechamiento entre cilindros. Esto incluye la instala- ció n de pequeñ os laminadores de laboratorio, especialmente si la muestra debe pasar varias veces a travé s de los cilindros;
• en los laminadores se han añ adido cargadores de mezcla. Esto
ha eliminado la prá ctica de cargar los laminadores utilizando una carretilla elevadora y mejorado la efectividad de la barra de seguridad.

Actualmente, la tecnología permite mejorar la seguridad en los laminadores. En Canadá , por ejemplo, está prohibido manejar un laminador de caucho si no dispone de una barra de seguridad en el á rea de trabajo o en el frente del laminador. Los países que compran equipos usados a otros países deben ajus- tarlos para adecuarlos a las características de sus trabajadores.