Deposito, enfriamiento y descarga

depósito—se dosifican los gases de la fuente de silicio y de impu- rezas y se depositan sobre la superficie de la oblea;
• enfriamiento—el gas hidrógeno se cambia por nitrógeno, de nuevo a 500 ºC;
• descarga.

grabado con cloruro de hidrógeno (HCl)—

se alimenta la cámara del reactor con HCl en la concentración usual del 1 al 4 %;

carga de las obleas

calentamiento—purificación con nitrógeno y calentamiento hasta alrededor de 500 ºC, tras lo cual se usa el gas hidrógeno y generadores de RF calientan las obleas por inducción;

limpieza del sustrato

—lavado físico, desengrase con disolvente, limpieza con ácido (es corriente la secuencia: sulfúrico, nítrico y clorhídrico, y fluorhídrico) y operación de secado;

Depósito epitaxial de vapores de sustancias químicas

El crecimiento epitaxial es la deposición perfectamente controlada de una sola película delgada de material que posee la misma estructura cristalina que el sustrato existente en la capa de la oblea. Sirve de matriz para fabricar componentes semiconduc- tores en procesos de difusión sucesivos. La mayoría de las pelí- culas epitaxiales crecen sobre sustratos del mismo material, como por ejemplo silicio sobre silicio, en un proceso conocido por homoepitaxia. El crecimiento de capas de materiales diferentes sobre un sustrato, como silicio sobre zafiro, se llama procesa- miento de dispositivos CI por heteroepitaxia.
Se utilizan tres técnicas principales para hacer crecer capas epitaxiales: de fase de vapor, de fase líquida y de haz molecular. La epitaxia de fase líquida y la de haz molecular se usan sobre todo en el procesamiento de dispositivos III-V (p. ej., GaAs). Estos se explican en el artículo “Fabricación de semiconduc- tores III-V”.
La epitaxia en fase de vapor se utiliza para hacer crecer una película mediante la CVD de moléculas a temperaturas de 900 a 1.300 ºC. Vapores que contienen el silicio y cantidades contro- ladas de impurezas tipo p o n en un gas portador (por lo general hidrógeno) se hacen pasar sobre obleas calentadas para depo- sitar capas de silicio impuro. El proceso se realiza por lo general a la presión atmosférica.
La Tabla 83.6 identifica los cuatro tipos principales de epitaxia en fase de vapor, los parámetros y las reacciones químicas que tienen lugar. La secuencia de depósito que se sigue en un proceso epitaxial normal comprende:

Pilas y baterías (I)

Debe evitarse en la medida de lo posible la emisió n a la atmó sfera de aire contaminado con á cidos, á lcalis, plomo, cadmio y otros materiales potencialmente nocivos, así como la contaminació n provocada por el agua procedente de la fabricació n de pilas y baterías y, cuando esto no sea posible, se precisan controles que garanticen el cumplimiento de la legislació n vigente.
El empleo de pilas y baterías implica problemas para la salud pú blica. Las pilas alcalinas o acumuladores de plomo abiertos puede provocar quemaduras a causa del electró lito. La recarga de grandes acumuladores de plomo produce hidró geno, que entrañ a riesgo de incendio y explosió n en recintos cerrados. La liberació n de cloruro de tionilo o dió xido de azufre de las grandes pilas de litio puede comportar exposició n al dió xido de azufre, a nieblas de á cido hidrocló rico, a litio inflamado, etcétera, y ha provocado al menos un fallecimiento (Ducatman, Ducatman y Barnes 1988). La fabricació n de estas pilas tambié n entrañ a riesgos.
Los fabricantes de pilas y baterías se han sensibilizado con respecto al problema cada vez mayor que constituye para el medio ambiente el vertido y la incineració n de pilas con metales pesados tó xicos. Las fugas de metales tó xicos procedentes de vertederos o de las chimeneas de las incineradoras de residuos pueden contaminar el aire y las aguas. Por consiguiente, los fabricantes han reconocido la necesidad de reducir, en especial, el contenido de mercurio de las pilas hasta los límites admisibles por la tecnología moderna. La campañ a de eliminació n del mercurio fue anterior a la legislació n de la Unió n Europea, la Directiva comunitaria en materia de pilas y baterías.

Riesgos para la salud (II)

Siempre que sea posible, los compuestos clorados y los disol- ventes altamente tó xicos se reemplazará n por sustancias menos peligrosas; bajo ninguna circunstancia deberá n emplearse el benceno ni el tetracloruro de carbono como disolventes. La intoxicació n por plomo se evita utilizando materiales o té cnicas que ofrezcan mayor seguridad y con la estricta aplicació n de proce- dimientos de trabajo seguros, higiene personal y vigilancia mé dica. Si existe peligro de exposició n a concentraciones peli- grosas de contaminantes atmosfé ricos, deberá controlarse con periodicidad el aire interior del lugar de trabajo, y tomar medidas como la instalació n de un sistema de extracció n cuando sea necesario. El peligro del ruido se reduce encerrando los focos de ruido, utilizando materiales insonorizantes en los cuartos de trabajo o utilizando protecciones auditivas personales.
En las fases de diseñ o y planificació n de nuevas plantas u operaciones deberá contarse con los té cnicos de seguridad y mé dicos industriales, así como eliminarse los riesgos de los procesos o má quinas antes de ponerlos en marcha, tras lo cual ha de hacerse una inspecció n perió dica de má quinas, herra- mientas, equipos de transporte, aparatos de extinció n de incen- dios, talleres y zonas de pruebas, etcé tera.
La participació n de los trabajadores en el programa de segu- ridad es esencial, y los supervisores deberá n cerciorarse de que disponen de equipos de protecció n individual y de que los emplean siempre que sea necesario. Especial atenció n merece la formació n de los trabajadores nuevos en materia de seguridad, ya que la tasa de accidentes es relativamente alta en su caso.
Los trabajadores deben pasar un examen mé dico previo a la colocació n y, si existe la posibilidad de una exposició n peligrosa, los exá menes perió dicos que sean necesarios.
Muchos procesos de producció n de componentes individuales comportan el rechazo de material de desecho (p. ej., la viruta de rectificado de chapas o barras metá licas) y la eliminació n de dichos materiales ha de realizarse de acuerdo con los requisitos de seguridad. Ademá s, si no es posible devolver dichos residuos de proceso al productor o fabricante para su reciclaje, entonces su eliminació n deberá realizarse siguiendo procesos autorizados
a fin de evitar la contaminació n del medio ambiente.

Riesgos para la salud

Las enfermedades profesionales asociadas a la fabricación de electrodomésticos son relativamente escasas y no suelen estar consideradas como graves. Los problemas que plantea este sector
vienen tipificados por:
• el desarrollo de enfermedades cutá neas debido al uso de disol- ventes, aceites de corte, endurecedores utilizados con resinas epoxídicas y bifenilos policlorados (PCB);
• el principio de silicosis debida a la inhalació n de sílice y arena
de chorreo (aunque la arena está siendo paulatinamente reem- plazada por agentes de chorreo menos tó xicos, como el
corindó n o grá nulos o bolitas de acero);
• los problemas de salud provocados por la inhalació n de vapores de disolventes en las operaciones de pintura y desen- grasado, y la intoxicació n por plomo derivada del uso de esmaltes y pigmentos de plomo, etc.;
• diversos niveles de ruido producidos durante los procesos.

Accidentes

La recepció n, el almacenamiento y la expedició n de materias primas, componentes y productos terminados puede dar lugar a accidentes por tropezones y caídas, desplomes de objetos, carreti- llas elevadoras, etcé tera. La manipulació n manual de materiales causa tambié n problemas ergonó micos, que se evitan automati- zá ndola siempre que sea posible.
Como en la industria se emplean numerosos procesos dife rentes, los riesgos de accidente varían de un taller a otro de la fá brica. Durante la producció n de componentes, el uso de má quinas-herramientas, prensas automá ticas, má quinas de moldeo de plá sticos por inyecció n, etcé tera, puede comportar riesgos y es esencial instalar defensas eficaces en la maquinaria. Durante las operaciones de galvanoplastia deben tomarse precauciones contra las salpicaduras de materiales corrosivos. Durante el montaje de componentes, el constante movimiento de é stos de un proceso a otro entrañ a un alto riesgo de acci- dentes debidos a los equipos mecá nicos de manipulació n y trans- porte en planta.
Las pruebas de control de calidad no comportan problemas especiales de seguridad. Sin embargo, las pruebas de funciona- miento requieren precauciones especiales, ya que suelen reali- zarse con aparatos semiterminados o sin aislar. Es preciso proteger todos los componentes, conductores, bornes e instru- mentos de medició n con tensió n elé ctrica durante la realiza- ció n de pruebas elé ctricas, para evitar así contactos accidentales. El lugar de trabajo deberá protegerse mediante pantallas, se prohibirá la entrada de personas no autorizadas y se colocará n letreros de advertencia. En las zonas de pruebas elé ctricas, es especialmente aconsejable instalar interruptores de emergencia, situados en una posició n destacada para que todos los equipos puedan desexcitarse de inmediato en caso de emergencia.
Existen normas de protecció n radioló gica para los aparatos de pruebas que emiten rayos X o que contienen sustancias radiac- tivas. Un supervisor competente deberá responsabilizarse del cumplimiento de estas normas.
Existen riesgos especiales en el uso de gases comprimidos, equipos de soldadura, aparatos de rayos lá ser, plantas de impreg- nació n, equipos de pulverizació n de pinturas, hornos de reco- cido y revenido e instalaciones elé ctricas de alta tensió n.
Es esencial aplicar programas adecuados de bloqueo y de colocació n de carteles de advertencia durante todas las activi- dades de reparació n y mantenimiento.

Problemas de salud y seguridad Incendio y explosión

Muchos de los disolventes, las pinturas y los aceites aislantes utili- zados en la industria son sustancias inflamables, por lo que deben almacenarse en locales adecuados, frescos y secos, a ser posible en un edificio a prueba de incendios independiente de la instalació n de producció n. Los contenedores han de estar claramente etique- tados, y las diferentes sustancias separadas o almacenadas de forma independiente, segú n lo requieran sus temperaturas de inflamabilidad y su clase de riesgo. En el caso de los materiales aislantes y plá sticos, es importante obtener informació n sobre la combustibilidad o características en caso de incendio de cada nueva sustancia utilizada. El zirconio en polvo, que se emplea en Muchos de los disolventes, las pinturas y los aceites aislantes utili- zados en la industria son sustancias inflamables, por lo que deben almacenarse en locales adecuados, frescos y secos, a ser posible en un edificio a prueba de incendios independiente de la instalació n de producció n. Los contenedores han de estar claramente etiquetados, y las diferentes sustancias separadas o almacenadas de forma independiente, según lo requieran sus temperaturas de inflamabilidad y su clase de riesgo. En el caso de los materiales aislantes y plá sticos, es importante obtener información sobre la combustibilidad o características en caso de incendio de cada nueva sustancia utilizada. El zirconio en polvo, que se emplea en

Reforma catalítica (I)

Los procesos de reforma catalítica convierten las naftas pesadas de bajo octanaje en hidrocarburos aromá ticos para cargas petro- químicas y componentes de gasolina de alto índice de octano, que reciben el nombre de reformados, mediante reorganizació n molecular o deshidrogenació n. Dependiendo de la carga y de los catalizadores, se producen reformados con concentraciones muy altas de tolueno, benceno, xileno y otros aromá ticos ú tiles para la mezcla de gasolinas y el procesado petroquímico. El hidró geno, un subproducto importante, se separa del reformado para reci- clarlo y utilizarlo en otros procesos. El producto resultante depende de la temperatura y presió n del reactor, el catalizador utilizado y la velocidad de reciclaje del hidró geno. Algunas unidades de reforma catalítica trabajan a baja presió n y otras a alta presió n. Algunos sistemas de reforma catalítica regeneran continuamente el catalizador; algunas instalaciones regeneran todos los reactores durante las revisiones generales, y otras sacan los reactores de la corriente por turno, de uno en uno, para la regeneració n del catalizador.
En la reforma catalítica, la carga de nafta se trata previa- mente con hidró geno para eliminar contaminantes tales como los compuestos de cloro, azufre y nitró geno, que podrían enve- nenar el catalizador. El producto se somete a vaporizació n instantá nea y se fracciona en unas torres, donde se eliminan el resto de gases y contaminantes. La carga de nafta desulfurada se envía a la unidad de reforma catalítica, donde se calienta hasta la evaporació n y se hace pasar por un reactor con un lecho esta- cionario de catalizador bimetá lico o metá lico que contiene una pequeñ a cantidad de platino, molibdeno, renio u otros metales nobles. Las dos reacciones primarias que tienen lugar son la producció n de aromá ticos de alto índice de octano mediante extracció n del hidró geno de las molé culas de la carga de partida, y la conversión de las parafinas normales en parafinas de cadena ramificada o en isoparafinas.

Procesos de rectificación

La reforma catalítica y la isomerización son procesos que reorganizan las molé culas de hidrocarburos para obtener productos con dife- rentes características. Despué s del craqueo algunas corrientes de gasolina, aunque tienen el tamañ o molecular correcto, requieren un proceso ulterior para mejorar su rendimiento, por ser deficitarias en algunas cualidades, como el índice de octano o el conte- nido de azufre. La reforma de hidrógeno (al vapor) produce hidró geno adicional para utilizarlo en el proceso de hidrogenación.

Salud y seguridad (II)

Existe riesgo de exposiciones tó xicas y gravemente peligrosas en caso de fugas, derrames o emanaciones. El contacto directo con á cido sulfú rico o á cido fluorhídrico provoca graves lesiones cutá neas y oculares, y la inhalació n de vahos á cidos o de vapores de hidrocarburos que contienen á cido causa fuerte irritació n y graves dañ os en el sistema respiratorio. Deberá n utilizarse medidas especiales de precaució n para situaciones de emer- gencia, y proveerse una protecció n acorde con el potencial de riesgo y las zonas que pueden resultar afectadas. Será necesario utilizar mé todos de trabajo seguros y equipos de protecció n personal apropiados para proteger la piel y el aparato respiratorio cuando haya riesgo de exposició n a á cidos fluorhídrico y sulfú rico durante las operaciones normales, como lectura de manó metros, inspecció n y toma de muestras de proceso, así como durante las actividades de respuesta a emergencias, mantenimiento y revisió n general. Deberá n existir procedimientos que aseguren que el equipo y las prendas de protecció n utilizados en actividades en que intervengan el á cido sulfú rico o el á cido fluorhídrico (trajes de protección química, fundas para la cabeza y el calzado, guantes, protecció n facial y ocular, y equipo de protecció n respiratoria) se limpien y descontaminen perfectamente antes de su reutilizació n.

Salud y seguridad (I)

El á cido sulfú rico y el á cido fluorhídrico son productos químicos peligrosos, por lo que es esencial proceder con precaució n durante la entrega y descarga del á cido. Para trabajar con del
á cido sulfú rico de forma satisfactoria y evitar la corrosió n, es necesario mantener su concentració n entre el 85 y el 95 %; para evitar la corrosió n por á cido fluorhídrico la concentració n de é ste en la unidad de proceso debe mantenerse por encima del 65 %, y la humedad por debajo del 4 %. En las unidades de á cido sulfú - rico se origina corrosió n e incrustaciones debido a la descomposi- ció n de los é steres del á cido sulfú rico, o cuando se añ ade un cá ustico con fines de neutralizació n. Los é steres se eliminan mediante tratamiento con á cido fresco y lavado con agua caliente.
En el caso de que haya pé rdida del agua refrigerante, nece- saria para mantener las temperaturas, a veces se producen descompensaciones. Para evitar la contaminació n por agua, la presió n se mantiene en el lado del agua refrigerante y del vapor de los intercambiadores de calor por debajo de la presió n mínima del lado de servicio del á cido. Para neutralizar el fluo- ruro de hidró geno gaseoso o los vapores de á cido fluorhídrico antes de su descarga, se conectan los tubos de ventilació n a lava- dores de ceniza de sosa. Se proporcionará n bordillos, drenajes y aislamiento para la contenció n de la unidad de proceso a fin de que pueda neutralizarse el efluente antes de verterlo al alcantarillado.
Las unidades de á cido fluorhídrico deben drenarse y limpiarse a fondo químicamente antes de las revisiones generales y de la entrada en dichas unidades, para eliminar cualquier resto de fluoruro de hierro y á cido fluorhídrico. Despué s de la parada, si se ha utilizado agua se deberá secar por completo la unidad antes de introducir en ella á cido fluorhídrico. Las fugas, las emisiones o los derrames contaminados con á cido fluorhídrico, así como los hidrocarburos que contienen dicho á cido, son extre- madamente peligrosos. Es necesario adoptar precauciones para asegurarse de que el equipo y los materiales que han estado en contacto con á cido se manipulen con cuidado y se limpien perfectamente antes de que abandonen el á rea de proceso o la refinería. Con frecuencia se prevé n tanques de lavado por inmersió n para neutralizar el equipo que ha estado en contacto con á cido fluorhídrico.

Alquilación del ácido fluorhídrico.

Hay dos tipos de procesos de alquilació n del á cido fluorhídrico: Phillips y UOP. En el proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y pasa a una unidad combinada de reacció n y decantació n. El hidrocarburo procedente de la zona de decantació n se carga en el fraccionador principal. El producto de evaporació n de la secció n supe- rior del fraccionador principal pasa a un despropanizador. El propano, que contiene trazas de á cido fluorhídrico (HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y despué s se desfluora catalítica- mente, se trata y se almacena. El isobutano se extrae del fraccionador principal y se recicla en el reactor/decantador, y el alquilato del fondo del fraccionador principal se envía a un divisor.
El proceso UOP utiliza dos reactores con divisores separados. La mitad del material seco se carga en el primer reactor, junto con isobutano reciclado y de relleno, y despué s en su decantador, donde se recicla el á cido y se carga el hidrocarburo en el segundo reactor. La otra mitad del material va al segundo reactor; el á cido del decantador se recicla y los hidrocarburos se cargan en el fraccionador principal. El proceso subsiguiente es similar al Phillips en que el producto de la secció n superior del fraccionador principal pasa a un despropanizador, se recicla el isobutano y se envía el alquilato a un divisor.

Carga y descarga

Los productos finales, los intermedios y los subproductos se cargan en camiones cisterna y vagones. (En algunos casos, en funció n de la situació n de las instalaciones y los requisitos del muelle, se utilizan camiones tanque y remolques). Es importante la situació n de las instalaciones de carga y descarga. Aunque los materiales cargados y descargados son habitualmente líquidos y gases, tambié n se cargan y descargan só lidos en lugares prefe- rentes en funció n del tipo de só lidos desplazados, el riesgo potencial de explosión y el grado de dificultad de la transferencia.

Pará metros dé biles o discos de ruptura

En los equipos en los que existe un peligro de explosió n se instalan con frecuencia orificios de liberación de las sobrepresiones explosivas que se activan a presiones específicas. Estos deben diseñ arse cuidadosamente y debe definirse la vía de escape del equipo para prevenir la presencia del operario en esta zona. Asimismo, debe analizarse qué equipos van a verse afectados en el recorrido de la explosión, con el fin garantizar su seguridad. Tal vez sea necesaria una barrera.

Control de la explosión

Bá sicamente, son dos los mé todos para controlar las explosiones o frentes de forma que no se propaguen de un lugar a otro o para contener las explosiones en un aparato: supresores químicos y vá lvulas de aislamiento (Bartknecht 1989; Cesana y Siwek 1995; Garzia y Senecal 1996). Sobre la base de los datos de la presió n de la explosió n obtenidos en las pruebas de gravedad de la explosión, se dispone de sensores de respuesta rápida que activará n un supresor químico o vá lvulas barrera de aislamiento de cierre rápido. Los supresores se encuentran en el mercado, pero conviene recordar que el diseñ o del inyector del supresor es muy importante.

Pruebas de riesgo electrostático

Muchas explosiones son el resultado de combustiones electrostáticas y los posibles riesgos los determinan las diferentes pruebas. Algunas de ellas incluyen la energía mínima de ignició n, las características de la carga eléctrica del polvo y la resistividad del volumen. A partir de los resultados de las pruebas es posible tomar ciertas medidas en la prevención de las explosiones, como el aumento de la humedad, la modificación de los materiales de construcción, las instrucciones adecuadas, el control de determinados aspectos del diseñ o del equipo y la prevención de chispas
(Bartknecht 1989; Cesana y Siwek 1995).

Pruebas de prevención de explosiones

Resultan ú tiles cuando no pueden instalarse sistemas de supresió n de explosiones. Proporcionan informació n sobre las condiciones deseables de trabajo (Ebadat 1994).
La prueba de oxígeno mínimo define el nivel de oxígeno por debajo del cual el polvo no arderá (Fone 1995). Un gas inerte del proceso impedirá la ignición si el gas es aceptable.
Se determina la concentració n mínima de polvo con el fin de establecer el nivel de trabajo por debajo del cual no puede producirse la ignición.

Vehículo CLV

El vehículo versá til de carga-levantamiento-volcado (vé ase la Figura 74.10) se utiliza para una serie de operaciones, como la explotació n del mineral y el manejo de materiales. Existe en varios tamañ os, de forma que el minero puede seleccionar el modelo má s adecuado para cada tarea y situació n. A diferencia de otros vehículos diesel utilizados en las minas, el vehículo CLV se usa a la má xima potencia durante largos períodos de tiempo por lo que genera un gran volumen de humo y gases de escape. Un sistema de ventilació n capaz de diluir y aspirar estos humos es esencial para mantener unos niveles de aire aceptables en el á rea de carga.

Camión de carga

El camió n de carga es un complemento necesario del tren perforador. Sobre el transportador se monta una plataforma de servicio hidráulica, un contenedor a presió n de explosivos ANFO y una manguera de carga que permite al operario llenar los barrenos en todo el frente en un plazo muy breve de tiempo. Simultá neamente, pueden introducirse detonadores Nonel para controlar las voladuras individuales.

Perforadora de profundidad para pozos

Este equipo (vé ase la Figura 74.15) perfora barrenos de forma radial alrededor de la galería cubriendo una gran á rea de roca y rompiendo grandes volú menes de mineral. Se utiliza en los sistemas de subnivel, hundimiento de subniveles, hundimiento de bloques y RCV. El operario utiliza un potente perforador hidrá u- lico y almacenamiento en carrusel con brazos extensibles de control remoto para perforar la roca desde una posición segura.

Tren perforador de frentes

Este vehículo, dotado de uno o dos brazos con perforadores hidrá ulicos, es un elemento indispensable en las minas y se utiliza para todos los trabajos de excavació n de rocas. Dirigido por un trabajador desde un panel de control, puede realizar 60 perforaciones de 4,0 m de profundidad en pocas horas.

Equipos para la minería subterránea

Las minas subterrá neas disponen de un grado de mecanización cada vez mayor. Características comunes a todas las má quinas de funcionamiento subterráneo son la articulació n sobre ruedas de goma, el uso de motores diesel y la tracción a las cuatro ruedas (vé ase la Figura 74.16).

Cambios en la calidad y cantidad del agua

La calidad del agua descargada desde áreas forestales de capta- ción no perturbadas suele ser muy alta, en comparación con las áreas de captación agrícolas y hortícolas. Ciertas actividades forestales pueden reducir la calidad del agua descargada aumen- tando el contenido de nutrientes y sedimentos, aumentando la temperatura del agua y disminuyendo los niveles de oxígeno disuelto.
Las mayores concentraciones y exportaciones de nutrientes de áreas forestales que se han incendiado, que han visto perturbado su suelo (escarificación) o en las que se han aplicado fertilizantes, pueden afectar negativamente al crecimiento de plantas acuá- ticas y provocar contaminación de las aguas corriente abajo. En particular, el nitrógeno y el fósforo son importantes debido a su asociación con el desarrollo de algas tóxicas. Asimismo, la mayor aportación de sedimentos a las vías fluviales puede afectar nega- tivamente a la vida marina y de agua dulce, al potencial de inun- daciones y a la utilización de agua para usos de boca o industriales.
La eliminación de la vegetación de las riberas y la introducción de material verde y leñoso en las vías fluviales durante las operaciones de clareo o aprovechamiento pueden afectar negativamente al ecosistema acuático al aumentar la temperatura del agua y los niveles de oxígeno disuelto en el agua, respectivamente.
La industria forestal también puede repercutir en el volumen estacional de agua que sale de un área de captación forestal
(agua aflorada) y en los picos de descarga durante tormentas. La plantación de árboles (forestación) en áreas de captación que con anterioridad han estado bajo un régimen agrícola de pastoreo puede reducir el afloramiento de agua, algo que debe tenerse en cuenta si los recursos hídricos existentes debajo de una zona aforestada se utilizan con fines de riego.
A la inversa, la explotación en un bosque existente puede aumentar el afloramiento de agua debido a la pérdida de trans- piración e intercepción de aguas, aumentando las posibilidades de inundación y erosión en las vías fluviales. Las dimensiones de un área de captación y la proporción aprovechada en un momento dado influirán en el nivel de aumento de un determi- nado afloramiento de agua. Cuando sólo se aprovechan pequeñas partes de un área de captación, como ocurre con las cortas de parcelas, los efectos sobre el afloramiento pueden ser mínimos.

Erosión del suelo (IV)

La quema y el cultivo son dos técnicas que suelen utilizarse para preparar una estación para su regeneración o plantación. Estas prácticas pueden aumentar la erosión superficial expo- niendo la superficie del suelo a los efectos erosivos de la lluvia.
El grado de aumento de la erosión del suelo, bien por erosión superficial o bien por consunción masiva, dependerá de muchos factores, entre ellos el tamaño de la superficie talada, los ángulos de las pendientes, la resistencia de los materiales de las pendientes y el tiempo transcurrido desde el aprovechamiento. Las grandes cortas a hecho (es decir, eliminación total de casi todos los árboles) pueden provocar una grave erosión.
El potencial de erosión del suelo puede ser muy alto durante el primer año después del aprovechamiento en comparación con antes de la construcción de una carretera y de un aprovecha- miento. A medida que comienza a crecer el cultivo repoblado o regenerado, el riesgo de erosión del suelo disminuye a medida que aumenta la intercepción del agua (protección de la super- ficie del suelo) y la transpiración. Habitualmente, el potencial de aumento de la erosión disminuye hasta los niveles previos al aprovechamiento una vez que la cubierta forestal tapa la super- ficie del suelo (cierre de la cubierta).
Los encargados de la ordenación forestal intentan reducir el período de vulnerabilidad o el área de captación vulnerable en un momento dado. Dos posibles alternativas son la ejecución gradual del aprovechamiento para extenderlo a varias áreas de captación y reducir el tamaño de cada una de las áreas de aprovechamiento.