INDUSTRIA DEL CAFE

Descripción general
El café como bebida se introdujo en Europa en el siglo XVI. Desde Alemania se extendió en el siglo siguiente a todo el continente europeo, especialmente Francia y Holanda. Después se expandió por el resto del mundo.
Dado que el café no mantiene sus características de sabor y olor durante mucho tiempo despué s de tostado y molido, en las zonas en que se consume café se han implantado establecimientos industriales para tostar y moler café . Son plantas de tamañ o pequeñ o o mediano, aunque existen grandes factorías, principalmente para producir café normal e instantáneo
(soluble).
Es difícil estimar el nú mero de trabajadores de la industria del café . Algunas de las plantas más pequeñas no llevan registros y las cifras no son muy fiables. Considerando un consumo total de unos 100 millones de bolsas de 60 kg de café en el añ o 1995, el volumen de negocios del café en el mundo representa unos 50 millones de dó lares. La Tabla 65.1 muestra una lista de los principales países importadores de café , lo que da una idea del consumo actual en el mundo.
La fabricació n del café es un proceso relativamente sencillo, que comprende la limpieza, el tostado, la molienda y el empaquetado, como se muestra en la Figura 65.5. Sin embargo, la tecnología moderna ha puesto en marcha procesos complejos con mayor velocidad de producció n y necesidad de contar con laboratorios para pruebas de control de calidad del producto.
Los granos de café llegan a las fá bricas en bolsas de 60 kg, que se descargan mecá nica o manualmente. En el ú ltimo caso, dos trabajadores sostienen una bolsa y la colocan en la cabeza de otro trabajador, que traslada la bolsa al almacé n. Aun cuando el traslado se realice en cintas transportadoras, se requiere algo de esfuerzo físico con alto consumo energético.
El uso de café instantá neo no deja de aumentar y representa aproximadamente el 20 % del consumo mundial. El café instantáneo se obtiene mediante un proceso complejo, en el que chorros de aire caliente pasan sobre los extractos de café , viniendo despué s la evaporación, el enfriamiento y la liofiliza ción, con detalles variables de una fá brica a otra. En la fabricación del café descafeinado, que representa alrededor de un 10 % del consumo en Estados Unidos y en Europa, algunas fá bricas utilizan aú n disolventes clorados (como el cloruro de metileno), que se elimina mediante un chorro de vapor de agua.

Procesos de conservación en la Industria Alimentaria (I)

Es importante evitar el deterioro de los productos alimenticios, tanto por lo que se refiere a su calidad, como al riesgo, más grave, de contaminación o peligro para la salud de los consumidores.
Hay cinco métodos básicos de conservación de alimentos:

1. esterilización por radiación
2. esterilización antibiótica
3. acción química
4. deshidratación
5. refrigeración.

En resumen, los tres primeros métodos dan lugar a la destruc- ción de la vida microbiana, mientras que los dos últimos se limitan a inhibir su desarrollo. Los ingredientes crudos como el pescado, la carne, las frutas o las verduras se recogen frescos y se conservan mediante la utilización de uno de los métodos ante- riores, o bien una mezcla de diversos alimentos se somete a determinados procesos para constituir un producto o un plato, que se conserva a continuación. En este último grupo se incluyen las sopas, los platos preparados de carne y los budines. La conser- vación de alimentos se remonta a la última glaciación, en torno al 15.000 a.C. , cuando el hombre de Cromagnon descubrió una primera forma de preservar la comida en el ahumado. Las pruebas de este avance se encuentran en las cuevas de Les Eyzies en la Dordoña francesa, donde este modo de vida ha quedado fielmente reflejado en tallas, grabados y pinturas. Desde entonces hasta la fecha, aunque se ha recurrido a multitud de métodos, que siguen utilizándose, el calor constituye aún una de las piedras angulares de la conservación de alimentos.
Los procesos realizados a altas temperaturas pueden destruir las bacterias, dependiendo de los grados alcanzados en la cocción y de la duración de ésta. La esterilización (utilizada fundamentalmente en el enlatado) exige el sometimiento del producto previamente enlatado a la acción del vapor, general- mente en un recipiente cerrado, como un autoclave o un horno de cocción continua. La pasteurización (el término se aplica en particular al tratamiento de líquidos como el zumo de frutas, la cerveza, la leche y la nata) se lleva a cabo a una temperatura baja y durante un breve período de tiempo. El ahumado, que se aplica principalmente al pescado, el jamón y el tocino, asegura la deshidratación y da un sabor característico.
La esterilización por radiación ionizante se utiliza en gran medida en el caso de las especias en ciertos países, con el fin de reducir los desperdicios y las pérdidas. La “pasteurización por radiación”, en la que se aplican dosis muy inferiores, facilita un aumento considerable de la vida útil de numerosos alimentos. No obstante, la esterilización de conservas mediante radiación exige la aplicación de dosis tan elevadas que se generan sabores
y olores inaceptables.
La radiación ionizante se emplea con otros dos fines comúnmente aceptados en la industria alimentaria: el control de envases de alimentos realizados con materiales ajenos y la super- visión para detectar casos de llenado incompleto.

Procesos de fabricación en la Industria Alimentaria

Las operaciones efectuadas al elaborar alimentos son muy diversas y quedan definidas únicamente tras el estudio individual La cocción interviene en muchos procesos de fabricación, como el enlatado y la conservación de carne, pescado, verduras y frutas, en los centros de producción de carne lista para servir (p. ej., piezas de pollo) y en la elaboración de pan, galletas, cerveza, etc. En otros casos, la cocción se realiza en recipientes de junta hermética y produce una concentración del producto (p. ej., refinado de azúcar y elaboración de pasta de tomate). Además del secado de productos al sol, que se aplica a numerosas frutas tropicales, la deshidratación puede efectuarse mediante la utilización de aire caliente (secadores fijos o túneles de secado), por contacto (en un tambor secador calentado al vapor, como en la producción de café instantáneo y té), al vacío (a menudo combinada con filtrado) y liofilización (secado por congelación), en la que el producto se congela inicialmente en estado sólido y se seca con posterioridad al vacío en una cámara de calor.

La destilación se utiliza en la fabricación de bebidas alcohólicas. El líquido fermentado, tratado para separar el grano o la fruta, es vaporizado en un alambique. El vapor condensado se recoge a continuación en forma de alcohol etílico.

FABRICACION DE CONCENTRADOS DE BEBIDAS REFRESCANTES

Zaida Colon

Descripción del proceso
La elaboración del concentrado representa la primera etapa en la producción de bebidas refrescantes. En los albores de la industria, en el siglo XIX, los concentrados y las bebidas refrescantes se fabricaban en las mismas instalaciones. En ocasiones, se vendía el concentrado a los consumidores, que preparaban sus propias bebidas refrescantes. El crecimiento del mercado de bebidas carbonatadas condujo a una especialización entre la fabricación de la bebida refrescante y el concentrado. Hoy en día, una planta de fabricación de concentrado vende su producto a varias empresas envasadoras.
Las plantas de concentrado está n optimizando constantemente sus procedimientos mediante sistemas automá ticos. Al aumentar la demanda de concentrado, la automatización permite al fabricante satisfacer las necesidades sin ampliar las dimensiones de la planta de fabricación. Los tamaños de los envases también se han ido incrementando. En el inicio de la industria, los envases de 1/2, 1 y 5 galones eran los má s frecuentes. Hoy se utilizan bidones de 40 y 50 galones e incluso camiones cisterna con una capacidad de 3.000 y 4.000 galones. Las operaciones que se llevan a cabo en una planta de fabricación de concentrado se pueden dividir en cinco procesos básicos:

1. tratamiento del agua;
2. recepció n de materias primas;
3. fabricació n del concentrado;
4. llenado del concentrado y de los aditivos,
5. transporte de los productos terminados.

Cada uno de estos procesos entrañ a riesgos para la salud que pueden medirse y controlarse. El agua es un componente muy importante del concentrado y debe tener una calidad excelente. Cada planta de concentrado trata el agua hasta conseguir la calidad deseada y que esté exenta de microorganismos. El tratamiento del agua se controla durante todas las etapas.
Cuando la fá brica recibe los ingredientes, se procede a la inspecció n, toma de muestras y aná lisis de los mismos en el
departamento de control de calidad. En el proceso de fabricación del concentrado só lo se utilizan materiales que hayan pasado las pruebas. Algunas materias primas se reciben en camiones cisterna y requieren una manipulación especial. También se recibe el material de envasado, que se evalú a y analiza de la misma forma que las materias primas.
Para la fabricació n del concentrado, el agua tratada y los ingredientes líquidos y só lidos se bombean al interior de tanques de acero inoxidable, donde se mezclan, homogeneizan y/o se concentran segú n las instrucciones de fabricación. Los tanques tienen capacidad para 50 galones, 10.000 galones e incluso más. Deben estar completamente limpios y desinfectados en el momento del mezclado.
Una vez fabricado el concentrado, se llega a la etapa de llenado. Todos los productos son conducidos por tuberías a la sala de llenado. Antes de iniciar el proceso, las má quinas deben estar completamente limpias y desinfectadas. La mayoría de las má quinas llenadoras se utilizan para tamañ os de recipientes específicos. Los productos se mantienen dentro de las tuberías y los tanques durante el proceso de llenado para evitar la contaminación. Cada recipiente debe llevar la etiqueta con el nombre del producto y los riesgos de manipulación (si procede). Los recipientes llenos se trasladan con máquinas transportadoras al área bebidas carbonatadas. Muchos de estos aditivos se introducen en bolsas de plástico y se colocan en cajas.
Ya en el almacén, los productos se reparten y acondicionan para enviarlos a las distintas empresas embotelladoras. El etiquetado debe ajustarse a las normas gubernamentales. Si los productos se destinan a otro país, la etiqueta deberá cumplir los requisitos de etiquetado de dicho país.