SETAS - Riesgos para la salud - Factores biológicos

Los agentes bioló gicos pueden causar enfermedades infecciosas, así como reacciones alé rgicas severas (Pepys 1967). No se ha declarado ningú n caso de enfermedad infecciosa causada por la presencia de pató genos humanos en el compost. Sin embargo, el pulmó n del cultivador de champiñ ones es una enfermedad respi- ratoria grave que se asocia a la manipulació n del compost utilizado para Agaricus (Bringhurst, Byrne y Gershon-Cohen 1959).
Esta enfermedad, que pertenece al grupo de las llamadas alveolitis alérgicas extrínsecas (AAE), se produce por la exposició n a esporas de los actinomicetos termofílicos Excellospora flexuosa, Thermomonospora alba, T. curvata y T. fusca que crecen durante la fase de acondicionamiento en el compost. Pueden estar presentes en altas concentraciones durante la siembra del compost de la fase 2 (es decir, má s de 109 unidades formadoras de colonias (UFC) por metro cúbico de aire) (Van den Bogart y cols. 1993); para causar los síntomas de la AAE basta con 10 esporas por metro cú bico de aire (Rylander 1986). Los síntomas de la AAE y por tanto del
pulmó n del cultivador del champiñ ó n son fiebre, dificultad respi- ratoria, tos, malestar, aumento del recuento leucocitario y cambios restrictivos en la funció n pulmonar, comenzando ya a las 3 ó 6 horas despué s de la exposició n (Sakula 1967; Stolz, Arger y Benson 1976). Despué s de un período prolongado de exposi- ció n, se producen dañ os irreparables en el pulmó n por inflamación y fibrosis reactiva. En un estudio realizado en los Países Bajos, se identificaron 19 casos de pulmó n del cultivador de champiñ ó n en un grupo de 1.122 trabajadores (Van den Bogart 1990). Todos los pacientes mostraron una respuesta positiva a la provocació n por inhalació n y poseían anticuerpos circu- lantes contra los antígenos de las esporas de uno o má s de los actinomicetos mencionados antes. No se ha observado ninguna reacció n alé rgica a las esporas de Agaricus (Stewart 1974), lo que podría indicar una baja antigenicidad al propio champiñ ó n o una baja exposició n. El pulmó n del cultivador de champiñ ó n puede evitarse fá cilmente proporcionando a los trabajadores respiradores potentes para purificar el aire inhalado equipados de un filtro para polvo fino como parte de su equipo habitual de trabajo durante la siembra del compost.
Algunos recolectores han sufrido lesiones cutá neas en las yemas de los dedos por contacto con las glucanasas y proteasas exó genas de Agaricus. El uso de guantes durante la recolección evita este problema.

SETAS - Riesgos para la salud - Factores químicos

Los factores químicos, como la exposició n a sustancias peligrosas, crean posibles riesgos para la salud. La preparació n a gran escala de compost consta de una serie de procesos que pueden entrañ ar riesgos mortales. Las fosas sé pticas que recogen el agua recirculada y el drenaje del compost suelen crear atmó sferas sin oxígeno y el agua contiene grandes concentraciones de á cidos sulfhídrico y amoniaco. Un cambio en la acidez (pH) del agua puede causar una concentración letal de á cido sulfhídrico en las zonas que rodean la fosa. El amontonamiento de excrementos hú medos de aves o caballo en un recinto cerrado puede crear en é l una atmó s- fera letal por la alta concentració n de dió xido de carbono, á cido sulfhídrico y amoniaco que se genera. El á cido sulfhídrico, aunque produce un intenso olor a pequeñ as concentraciones, es muy peligroso a elevadas concentraciones, ya que se vuelve inodoro al inactivar los nervios olfativos del ser humano. Los tú neles cerrados con compost no tienen oxígeno suficiente para soportar la vida humana. Son espacios confinados y siempre es esencial determinar la concentració n de oxígeno y gases tó xicos, utilizar los equipos adecuados de protecció n personal, disponer de un vigilante en el exterior e instruir debidamente al personal que acceda a su interior.
Los lavadores á cidos utilizados para eliminar el amoniaco del aire de los tú neles con compost exigen un cuidado especial por las grandes cantidades de á cido sulfú rico y fosfó rico que está n presentes. Siempre debe existir un sistema de ventilació n aspirante local.
La exposició n a desinfectantes, fungicidas y plaguicidas puede tener lugar a travé s de la piel por contacto, a travé s de los pulmones por inhalació n y a travé s de la boca por ingestió n. Normalmente los fungicidas se aplican a gran escala utilizando camiones cisterna, pistolas pulverizadoras y remojado. Los plaguicidas se aplican con té cnicas de bajo volumen como vapo- rizadores, dinanebulizadores, turbonebulizadores y por fumigació n. Las pequeñ as partículas que se crean permanecen en el aire durante horas. Es imprescindible utilizar unas prendas protectoras adecuadas y un respirador que haya sido certificado para las sustancias químicas aplicadas. Aunque los efectos de la intoxicació n aguda son muy espectaculares, no debe olvidarse que los efectos de la exposició n cró nica, aunque menos especta- culares a primera vista, exigen tambié n siempre la vigilancia mé dica en el lugar de trabajo.

Figura Procesos y Materiales que intervienen en la fabricación de vidrio

Vidrio Métodos de fabricación (V)

En el proceso por flotación, una banda continua de vidrio sale del horno de fusión flotando sobre un baño de estaño fundido y se amolda a la superficie perfecta del metal líquido. Sobre el estaño, la temperatura se reduce hasta que el vidrio está suficien- temente duro para entrar en los rodillos del túnel de recocido sin que la cara inferior se raye. Una atmósfera inerte evita la oxida- ción del estaño fundido. El vidrio recocido no requiere ningún tratamiento más y pasa a la fase de corte y embalado automá- ticos (véase la Figura 84.8).
La tendencia en la moderna arquitectura residencial y comercial a la multiplicación de las superficies acristaladas y la nece- sidad de reducir el consumo de energía, ha puesto mayor énfasis en mejorar el rendimiento energético de las ventanas. Un fino revestimiento depositado en la superficie del vidrio confiere a éste propiedades de baja emisividad o control de la radiación solar. La comercialización de estos productos revestidos exige una tecnología económica de depósito en grandes superficies. Por ello hay cada vez más líneas de fabricación de vidrio flotado equipadas con avanzados métodos de revestimiento.

Vidrio Métodos de fabricación (IV)

La parte más caliente del horno (superestructura) alcanza una temperatura comprendida entre 1.600 y 2.800 °C. El enfria- miento controlado la reduce hasta 1.000 o 1.200 °C en el punto en el cual el vidrio sale del horno. Además, todos los tipos de vidrio se someten a un enfriamiento ulterior controlado (reco- cido) en un horno especial o túnel de recocido. Las operaciones que siguen dependen del tipo de fabricación.
Además del tradicional vidrio soplado a boca, el soplado auto- mático se usa en máquinas para la producción de botellas y bombillas. Las formas sencillas, tales como aisladores, baldosas, moldes para lentes, etc., se prensan en lugar de soplarse. Algunos procesos de fabricación utilizan una combinación de soplado mecánico y prensado. Los vidrios armado e impreso se laminan. El vidrio plano se extrae del horno en vertical al tiempo que se somete a un proceso de pulido al fuego. Debido a los efectos combinados de la extracción y la gravedad, es inevi table alguna leve deformación.
La luna pulida pasa a través de rodillos enfriados por agua a un horno de recocido. No se deforma, pero después de la fabri- cación requiere un desbaste y pulido para eliminar daños super- ficiales. Este proceso ha sido reemplazado de manera generalizada por el del vidrio flotado introducido en años recientes (véase la Figura 84.7). El vidrio obtenido por flotación combina las ventajas del vidrio plano y la luna pulida. El vidrio flotado tiene una superficie pulida al fuego y está exento de deformaciones.

Vidrio Métodos de fabricación (III)

En la fabricación más moderna, la fusión tiene lugar en grandes hornos regenerativos, recuperativos o eléctricos de material refractario alimentados con petróleo, gas natural o electricidad. A finales del decenio de 1960 y en el de 1970 se comercializó y llegó a utilizarse de manera extensiva la sobreali- mentación eléctrica y la fusión eléctrica con enfriamiento en su punto máximo. El objetivo de esta última es el control de la emisión, mientras que la sobrealimentación eléctrica se utilizaba generalmente para mejorar la calidad del vidrio y aumentar el rendimiento.

Los factores económicos que más afectan al uso de la electri- cidad en hornos de fusión de vidrio están relacionados con el coste del petróleo, la disponibilidad de otros combustibles, los costes de la energía eléctrica, los costes del capital para instala- ciones, etc. Sin embargo, en muchos casos la principal razón para el uso de la fusión o sobrealimentación eléctrica es el control del medio ambiente. Muchos lugares en todo el mundo ya tienen o esperan tener pronto normas ambientales que restrinjan estrictamente el vertido de diversos óxidos o agre- gados de partículas. Por ello los fabricantes se enfrentan en muchos lugares a la necesidad de reducir los rendimientos de la fusión del vidrio, de instalar depuradoras o precipitadores de partículas para tratar los gases de escape de la combustión, o de modificar los procesos de fusión e incorporar la fusión o la sobrealimentación eléctricas. En algunos casos, la alternativa a estas modificaciones puede ser el cierre de plantas.

Vidrio Métodos de fabricación (II)

Una mezcla vitrificable comercial se compone de diversos ingredientes. Sin embargo, la mayor parte la conforman de4a6 ingredientes, escogidos entre caliza, arena, dolomita, carbonato sódico, bórax, ácido bórico, feldespatos y compuestos de bario y plomo. El resto de la mezcla se compone de aditivos elegidos entre un grupo de 15 a 20 materiales comúnmente denominados ingredientes menores. Estos últimos se añaden durante el proceso de preparación del vidrio para aportar alguna función o cualidad específica, como el color, por ejemplo.
La Figura 84.6 ilustra los principios básicos de la fabricación del vidrio. Las materias primas se pesan, se mezclan, se les incorpora vidrio roto (chatarra de vidrio) y se llevan al horno de fusión. Todavía se emplean pequeños crisoles de hasta 2 tone- ladas de capacidad en la fusión de vidrio para la cristalería de vidrio soplada a boca y de vidrios especiales producidos a pequeña escala. Varios crisoles se calientan juntos en una misma cámara de combustión.