Pilas Leclanché (I)

La Figura 81.3 ilustra la producció n de las pilas secas Leclanché . El electrodo positivo o la mezcla cató dica contiene entre 60 y 70 % de dió xido de manganeso, y el resto es grafito, negro de acetileno, sales amó nicas, cloruro de zinc y agua. Se pesa el polvo fino y seco de dió xido de manganeso, grafito y negro de acetileno y se introduce en un molinillo mezclador; se agrega el electró lito compuesto de agua, cloruro de zinc y cloruro de amonio, y la mezcla así preparada se comprime con una prensa de alimenta- ció n manual para formar aglomerados o tabletas. En ciertos casos, la mezcla se seca al horno, se tamiza y se vuelve a humedecer antes de producir las tabletas. Estas se inspeccionan y se empaquetan con má quinas de alimentació n manual tras dejar que se endurezcan durante algunos días. Los aglomerados se colocan despué s en bandejas y se remojan en el electró lito, quedando así listos para el montaje.

El á nodo es la carcasa de zinc, que se elabora a partir de tochos de zinc en una prensa caliente (o bien doblando y soldando chapas de zinc a la carcasa). En grandes tinas se mezcla una pasta orgá nica gelatinosa que consta de almidones de harina y maíz remojados en electró lito. Los ingredientes suelen verterse directamente de los sacos, sin pesarlos. La mezcla se depura despué s con astillas de zinc y dió xido de manganeso. Se agrega cloruro mercú rico al electró lito para formar una amalgama con el interior del envase de zinc. Esta pasta constituirá el medio conductor o electró lito.

Mezclado de los compuestos del caucho (I)

Se recurre a la aspiració n localizada para controlar el polvo, la neblina y los humos que se producen durante la preparació n y el mezclado de los compuestos del caucho y en los procesos de acabado, que comprenden el pulido y esmerilado de los productos del caucho (vé ase la Figura 80.11). Con prá cticas operativas y diseñ os de ventilació n adecuados, la exposició n al polvo es, por lo general, inferior a 2 mg/m3. El mantenimiento efectivo de filtros, campanas y equipos mecá nicos es un factor esencial del control de ingeniería. Los manuales sobre ventilación de la American Conference of Governmental Industrial Hygie- nists y del Rubber and the Plastics Research Association of Great Britain (ACGIH 1995) incluyen diseñ os específicos de campanas. Tradicionalmente, los productos químicos para el mezclado se vierten desde las tolvas a pequeñ as bolsas colocadas sobre la balanza de pesada, que, a continuación, se sitú an en un trans- portador y se vierten en el mezclador o laminador. La exposición al polvo se controla mediante una campana de aspiració n con ranuras situada detrá s de la balanza (vé ase la Figura 80.12)

y en algunos casos mediante campanas con ranuras junto a las tolvas de mezcla. El control del polvo en este proceso se mejora sustituyendo los polvos por partículas de mayor tamaño o gránulos, mezclando los ingredientes en una sola bolsa (a menudo termosellada) y suministrando los compuestos de forma automá tica desde la tolva de almacenamiento a la bolsa o directamente al mezclador. Las prácticas de trabajo del operario tambié n influyen considerablemente en el nivel de exposició n al polvo.

CONTROLES DE INGENIERIA

En la fabricació n de neumá ticos y otros productos de caucho los trabajadores está n expuestos a numerosos productos químicos, como polvos, só lidos, aceites y polímeros utilizados en la mezcla de compuestos, polvos antiadherentes, neblinas, humos y vapores generados al calentar y vulcanizar los compuestos de caucho y disolventes utilizados para los adhesivos y agentes adyuvantes de proceso. En la mayoría de los casos todavía se desconocen sus efectos sobre la salud, excepto que suelen ser de naturaleza cró nica y no aguda a los niveles típicos de exposició n. Normal- mente, los controles de ingeniería tienen por objetivo reducir de forma general el nivel de polvo, las emisiones del caucho calen- tado o los humos de vulcanizació n. Cuando el trabajador está expuesto a productos químicos, a disolventes o a agentes (ruido) localizados y reconocidos como dañ inos, los esfuerzos de control pueden dirigirse de forma má s específica, llegando en muchos casos a eliminar por completo la exposición.

En la fabricació n del caucho tal vez la forma má s efectiva de controlar los riesgos sea eliminar o sustituir los materiales nocivos. Así, por ejemplo, en el decenio de 1950 se detectó que la -naftilamina contenida como impureza en un antioxidante provocaba cá ncer de vejiga, por lo que se prohibió su uso. El benceno era antiguamente un disolvente habitual, pero en el decenio de 1950 fue sustituido por la nafta, o gasolina blanca, con un contenido de benceno reducido (del 4-7 % a menos del 0,1 % de la mezcla). El heptano se ha utilizado para sustituir al hexano, obtenié ndose rendimientos iguales o incluso superiores. En el vulcanizado de mangueras el revestimiento de plomo está siendo sustituido por otros materiales. En el diseñ o de los compuestos del caucho se está intentando reducir los efectos de la dermatitis debida a la manipulació n de los productos, así como la formació n de nitrosaminas durante la vulcanización. Los talcos utilizados como antiadherentes se seleccionan atendiendo a un bajo contenido en amianto y sílice.

Riesgo industrial y medidas de control

A mediados del decenio de 1980, el US National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) realizó un estudio sobre la exposició n en las industrias en que se produce y se utiliza el butadieno. Los valores obtenidos eran superiores a 10 ppm en el 4 % de las muestras e inferiores a 1 ppm en el 81 % de las mismas. Los riesgos no eran homogé neos dentro de cada cate- goría específica de trabajo y se obtuvieron desviaciones de hasta 370 ppm. La exposició n al butadieno fue probablemente muy superior durante la segunda Guerra Mundial, momento en que la industria del caucho estaba en rá pido crecimiento. Sin embargo, un muestreo limitado a las plantas de fabricació n de neumá ticos de caucho y mangueras arrojó resultados por debajo del límite de detecció n (0,005 ppm) (Fajen, Lunsford y Roberts 1993).

Las exposiciones al butadieno pueden reducirse comprobando que los componentes de los sistemas de circuito cerrado no esté n gastados o incorrectamente conectados. Otras medidas para controlar riesgos potenciales pueden ser el uso de sistemas de circuito cerrado para el muestreo de cilindros, el uso de juntas mecá nicas duales para controlar escapes de bombas con fugas, el uso de indicadores magné ticos para supervisar las operaciones de llenado de vagones y el uso de una campana de laboratorio para el vaciado de cilindros.

Efectos sobre la salud - Estudios en personas.

Los estudios epidemioló gicos realizados en personas han puesto de manifiesto un incremento de la morta- lidad por cá nceres linfá tico y hematopoyé tico asociado a exposiciones a butadieno en el trabajo. En la industria de producció n de butadieno, se detectó un aumento de linfosarcomas en trabajadores que habían comenzado a trabajar antes de 1946. En un estudio de caso sobre el control de los cá nceres linfá tico y hema- topoyé tico en ocho fá bricas de SBR se identificó una estrecha relació n entre la mortalidad por leucemia y la exposició n al butadieno. Entre las características comunes de estos casos de leucemia se encontraba el hecho de que la mayoría de los pacientes habían comenzado a trabajar antes de 1960, habían trabajado en tres plantas y durante un mínimo de 10 añ os. La Agencia Internacional para la Investigació n sobre el Cáncer (IARC) ha clasificado el 1,3-butadieno como presunto agente cancerígeno para el hombre (IARC 1992).

Un estudio epidemioló gico reciente ha aportado datos que confirman el incremento de la mortalidad por leucemia entre trabajadores de SBR expuestos al butadieno (Delzell y cols.

1996). Resulta especialmente significativa la correspondencia entre los linfomas inducidos en ratones expuestos al butadieno y los cá nceres linfá tico y hematopoyético asociados a la exposició n laboral al butadieno. Ademá s, las estimaciones de riesgo de cáncer en el hombre obtenidas tomando como base los datos sobre los linfomas inducidos por butadieno en ratones son simi- lares a las estimaciones de riesgo de leucemia determinadas a partir de los nuevos datos epidemioló gicos.

Transferencia de líquidos

A menudo se transfieren líquidos entre los recipientes de almacenamiento, contenedores y equipo de procesado en el curso de las operaciones de fabricació n farmacé utica. Idealmente, las instala- ciones y procesos de fabricació n está n diseñ ados para minimizar la necesidad de transferir materiales peligrosos, disminuyendo de esta forma la posibilidad de vertidos y exposiciones. Se pueden transferir líquidos entre los recipientes y los equipos del proceso a travé s de estaciones de admisión, á reas dotadas de bridas de tubos muy pró ximas (Kroschwitz 1992). Esto permite realizar cone- xiones temporales entre los sistemas de conducció n. En las esta- ciones de admisió n se pueden producir vertidos, fugas y emisiones de vapor; por lo tanto se necesitan juntas adecuadas y sellados hermé ticos en mangueras y tuberías para prevenir la contamina- ció n medioambiental y las emisiones en el lugar de trabajo. Los sistemas de drenaje con tanques o sumideros cerrados capturan los líquidos vertidos, que pueden así ser recuperados. Cuando se transfieren grandes volúmenes de líquido se prefieren recipientes y contenedores cerrados y sistemas de tuberías. Se deben adoptar precauciones especiales cuando se utilizan gases inertes para presurizar las líneas de transferencia o el equipo de procesado, ya que esto puede aumentar la liberació n de compuestos orgá nicos volá tiles (COV) y contaminantes atmosfé ricos peligrosos. El reciclado o condensació n de los gases y vapores de ventilación reduce la contaminació n del aire.

Separaciones de líquidos

Los líquidos se separan sobre la base de sus propiedades físicas (p. ej., densidad, solubilidad y miscibilidad) (Kroschwitz 1992). En general se realizan separaciones de líquidos durante la producción de productos químicos a granel y las operaciones de fabricación farmacé utica. Los líquidos peligrosos se deben transferir, procesar y separar en recipientes cerrados y sistemas de tuberías para reducir las exposiciones de los trabajadores a los vertidos de líquidos y vapores del aire. Cerca de las operaciones de transferencia, procesado o separació n de líquidos se deben disponer coliriros y duchas de seguridad. Si se utilizan líquidos inflamables son necesarias medidas de control de vertidos y prevenció n y protecció n contra incendios y explosiones.