Procesos de fabricación

En general, la fabricació n de pinturas y otros revestimientos consiste en una serie de operaciones unitarias en las que se emplean procesos discontinuos. Las reacciones químicas son pocas o ninguna; las operaciones son en su mayoría mecá nicas. La fabricació n implica la reunió n de las materias primas, el mezclado, la dispersió n, la dilució n y el afinado, llenado de reci- pientes y almacenamiento.

FABRICACION DE PINTURAS Y REVESTIMIENTOS

Se agrupan bajo los té rminos pinturas y revestimientos a las pinturas, barnices, lacas, colorantes, tintas para impresió n y otros productos. Las pinturas tradicionales consisten en una dispersió n de partículas de pigmentos en un vehículo formado por un agente reticulante o un secante (un aceite o una resina, por lo comú n) y un diluyente (por lo general, un disolvente volá til). Asimismo puede contener una gran variedad de cargas y otros aditivos. Un barniz es una solució n de aceite y resina natural en un disolvente orgá nico. Tambié n se utilizan resinas sinté ticas. Las lacas son revestimientos en los que la película se seca o endurece completamente por evaporació n del disolvente.
Las pinturas tradicionales constaban de menos de un 70 % de só lidos y el resto eran en su mayor parte disolventes. A raíz de las normas sobre contaminació n atmosfé rica que limitan la cantidad de disolventes que pueden ser emitidos a la atmó sfera, se han elaborado mú ltiples tipos de pinturas con poco o ningú n disolvente orgá nico. Entre é stas se encuentran: pinturas de lá tex a base de agua; pinturas catalizadas mixtas (p. ej., sistemas epoxi y uretano); pinturas con alto contenido en só lidos (má s del 70 % de só lidos), incluidas las pinturas plastisol formadas principal- mente por pigmentos y plastificantes; pinturas curadas con radiaciones; y revestimientos de pintura en polvo.
Segú n el National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH 1984), de Estados Unidos, aproximadamente el 60 % de los fabricantes de pinturas empleaban menos de 20 trabajadores, y solamente un 3 % tenía má s de 250 trabaja dores. Es posible que estas estadísticas sean representativas de los fabricantes de pinturas en todo el mundo. Esto indica el predominio de las pequeñ as empresas, muchas de las cuales no disponen de expertos internos en salud y seguridad.

Procesado Quimico Riesgos para la seguridad y la salud (III)

Si se opta por permanecer y protegerse en el mismo edificio, se cerrará n todas las ventanas, puertas y otras aberturas, así como los acondicionadores de aire y los sistemas de entrada de aire. El personal debe situarse en la parte del edificio má s lejana al escape y siempre con una vía de escape cercana. Conviene recordar, igualmente, que es posible que cualquier posició n segura pase a ser peligrosa si cambia la direcció n del viento, o en caso de que se produzcan nuevas fugas o que la ya existente aumente.
Si existe fuego o é ste es inminente, los contenedores de cloro y el equipo deben alejarse del fuego, si es posible. Si un contenedor o equipo sin fugas no puede moverse, debe mantenerse frío aplicando agua. No debe utilizarse directamente agua sobre una fuga de cloro. El agua y el cloro reaccionan formando á cidos, y la fuga empeorará rá pidamente. No obstante, en los casos en que se vean implicados varios contenedores y algunos tengan fugas, tal vez convenga utilizar un pulverizador de agua para prevenir la sobrepresió n de los contenedores sin fugas. Siempre que los contenedores hayan estado expuestos a llamas, debe aplicarse agua fría hasta mucho despué s de que el incendio se haya extinguido y los contenedores se hayan enfriado. Los contenedores expuestos al fuego deben aislarse, y se informará cuanto antes al proveedor.
Las soluciones de hidró xido só dico son corrosivas, sobre todo si son concentradas. Los trabajadores con riesgo de exposició n a vertidos y fugas deben llevar guantes, mascarillas y gafas y otras ropas protectoras.
Agradecimientos: Agradecemos al Dr. R.G. Smerko su colaboració n al haber puesto a nuestra disposició n los recursos del Chlorine Institute, Inc.

Procesado Quimico Riesgos para la seguridad y la salud (II)

El cloro reacciona, a veces explosivamente, con diversos materiales orgá nicos, como aceite o grasa, procedentes de compresores de aire, válvulas, bombas e instrumentos de diafragma con aceite, así como madera y alfombrillas usadas en los trabajos de mantenimiento.
En cuanto exista alguna indicació n de escape de cloro, deben tomarse ciertas medidas inmediatas para corregir la situació n. Las fugas de cloro siempre empeoran si no se corrigen rá pidamente. Cuando se produce una fuga de cloro, el personal autorizado y capacitado, equipado con equipo de protecció n personal (EPP) respiratorio y de otro tipo, debe investigar y adoptar las medidas oportunas. Estas personas no deben entrar
en atmó sferas que contengan concentraciones de cloro supe- riores a la concentració n inmediatamente peligrosa para la vida y la salud (IPVS) (10 ppm) sin un equipo de protecció n personal adecuado y personal de apoyo. El personal innecesario debe mantenerse apartado y el á rea de riesgo aislarse. Las personas posiblemente afectadas por un escape de cloro deben ser evacuadas o protegidas en el lugar, segú n lo requieran las circunstancias.
Los monitores de cloro y los indicadores de direcció n del viento del á rea pueden proporcionar informació n oportuna (p. ej., vías de escape) para ayudar a determinar si el personal debe ser evacuado o protegido en el lugar.
En caso de evacuació n, las personas con riesgo de exposició n deben situarse en un lugar en direcció n opuesta a la fuga. Dado que el cloro es má s pesado que el aire, es preferible que el lugar esté alto. Para escapar cuanto antes, las personas que ya se encuentren en el á rea contaminada deben avanzar con el viento

Sistema por tajos largos (II)

A medida que se avanza en el frente hay que ir ampliando la cinta, al contrario de lo que sucede con el sistema de retirada de tajos largos.
Durante los ú ltimos 40 añ os se ha producido un importante aumento tanto en la longitud del frente explotado por tajos largos como en la longitud de los paneles (bloque de carbó n a travé s del cual progresa el frente) trabajados con este sistema. A título ilustrativo valga citar que en Estados Unidos la longitud media del frente trabajado con este sistema aumentó de 150 m en 1980 a 227 m en 1993. En Alemania, la media en el decenio de 1990 era de 270 m y está n previstas longitudes de frente de má s de 300 m. En el Reino Unido y Polonia, los frentes típicos son de má s de 300 m de longitud. La longitud del panel viene determinada por factores geoló gicos como las fallas o la exten- sió n de la mina, pero en condiciones normales suele ser de má s de 2,5 km. En Estados Unidos se está estudiando la posibilidad de explotar paneles de hasta 6,7 km de longitud.
El sistema de explotació n en retirada se está convirtiendo en el má s habitual, aunque requiere una mayor inversió n inicial para el trazado de vías hasta el límite de cada panel antes de poder comenzar la extracció n por tajos largos. Actualmente, siempre que resulta viable, se excavan las vías en la veta de carbó n, utilizando turnos continuos de mineros y sustituyendo los arcos de acero y los refuerzos anteriormente utilizados para soportar las rocas superiores por pernos de consolidació n, en lugar de limitarse a reaccionar de forma pasiva ante los movi- mientos de rocas. Sin embargo, su aplicació n está supeditada a la existencia de rocas resistentes en el techo.

Sistema por tajos largos (I)

Aunque se cree que este sistema es un desarrollo del siglo XX, parece que ya existía hace 200 añ os. El principal avance regis- trado es que antiguamente las operaciones eran en su mayoría manuales, mientras que desde el decenio de 1950 el nivel de mecanizació n ha aumentado hasta el punto de que un frente extraído por tajos largos es ahora una unidad de alta producti- vidad que requiere un grupo muy reducido de trabajadores.
El sistema de tajos largos presenta una gran ventaja en comparación con el de cá maras y pilares: permite la extracció n total del panel en una pasada, recuperando una proporció n mayor de la reserva total de carbó n. Sin embargo, es un mé todo relativamente poco flexible y requiere la existencia de una gran reserva explotable y que la venta esté garantizada, dadas las fuertes inversiones necesarias para su trazado y equipamiento
(en algunos casos má s de 20 millones de dó lares).
Si antiguamente lo habitual era que la extracció n se realizase de forma simultá nea en varios frentes (en países como Polonia, má s de 10 frentes por mina en muchos casos), la tendencia actual es efectuar una extracció n intensiva en menos unidades, lo que reduce las necesidades de mano de obra, así como el trazado y el mantenimiento de la infraestructura subterrá nea necesaria.
En el sistema por tajos largos se hunde deliberadamente el techo a medida que se va agotando la veta de carbó n; só lo las principales rutas de acceso subterrá neas se mantienen con pilares. El techo a lo largo del tajo se entiba mediante soportes de accionamiento hidrá ulico de doble o cuá druple cadena que soportan la carga inmediata del techo y permiten que se distri- buya parcialmente al frente sin explotar y a los pilares a ambos lados del panel, protegiendo asimismo al equipo y al personal del techo hundido detrá s de la línea de soportes. El carbó n se corta con una rozadora elé ctrica, normalmente equipada con dos tambores de corte de carbó n, que extrae una tira de carbó n de hasta 1,1 m de grosor en cada pase. La rozadora se desplaza cargando el carbó n arrancado en un transportador blindado que se desliza hacia delante despué s de cada corte mediante un movimiento secuencial de los soportes del frente.
En el extremo del frente, el carbó n cortado se carga en una cinta transportadora para su acarreo hasta la superficie.

Sistema de cámaras y pilares (II)

Un equipo de funcionamiento continuo, con un cabezal cortador y un sistema de carga del carbó n montado sobre orugas pesa, por lo general, entre 50 y 100 toneladas, segú n la altura de operació n, la potencia y la anchura de corte necesaria. Algunos de estos equipos llevan má quinas de instalació n de pernos de consolidació n de la roca y realizan la operació n de sujetar el techo al mismo tiempo que cortan el carbó n; en otros casos, el funcionamiento de los equipos continuos y de las má quinas de instalación de pernos de consolidació n es de tipo secuencial.
Las vagonetas de transporte de carbó n pueden estar movidas por electricidad a partir de un cable umbilical o funcionar con baterías o motores diesel, de má s flexibilidad. El carbó n se carga desde la parte trasera de la má quina de extracció n continua al vagó n, que acarrea una carga de entre 5 y 20 toneladas durante una pequeñ a distancia, hasta un alimentador de tolva que, a su vez, lo trasvasa al sistema de cinta transportadora principal. El alimentador de tolva puede ir provisto de una trituradora para romper los trozos grandes de carbó n o roca capaces de bloquear las canaletas o dañ ar las cintas transportadoras en algú n punto del sistema de acarreo.
Una alternativa al acarreo en vehículos es el sistema de carga continua, que consiste en un transportador montado sobre una oruga de secció n flexible que traslada el carbó n arrancado directamente desde el equipo continuo a la tolva. El uso de estos equipos, que presentan ventajas en té rminos de seguridad personal y capacidad de producció n, se está extendiendo tambié n al sistema por tajos largos.

Las vías se excavan con una anchura de hasta 6,0 m y gene- ralmente con la altura total de la veta de carbó n. El tamañ o de los pilares depende de la profundidad desde la superficie; lo normal en minas de carbó n poco profundas de filó n delgado son pilares cuadrados de 15,0 m separados unos 21,0 m.