Producción de estiércol

Habitualmente, las vacas lecheras se crían en pastos, excepto en áreas restringidas antes y después del ordeño y durante los extremos estacionales. El agua que se emplea en limpieza durante las operaciones de ordeño puede variar entre 20 a 40 litros por día y por vaca, allí donde no se practica el lavado a chorro y hasta 570 litros por día y por vaca, allí donde sí se practique. Por consiguiente, el método utilizado para limpiar influye mucho sobre el método elegido para el transporte, almacenamiento y utilización del estiércol. Debido a que la gestión de los animales para carne requiere menos agua, el estiércol de las terneras suele tratarse como sólido o semisólido. El compostaje es un método habitual de almacenamiento y tratamiento de dichos residuos secos. El patrón local de precipitaciones también afecta fuertemente al esquema elegido de gestión de residuos. Las estabulaciones excesivamente secas tienden a producir corrientes de polvo a favor del viento y problemas de olores.
Los principales problemas del porcino criado en pastos tradicionales son el control de los vertidos y de la erosión del suelo debidos a la naturaleza gregaria de estos animales. Una alterna- tiva es la construcción de instalaciones de semiconfinamiento para cerdos con suelos pavimentados, que además facilitan la separación de los excrementos sólidos de los líquidos; los sólidos requieren algunas operaciones manuales de transferencia, pero para los líquidos basta con la acción de la gravedad. Los sistemas de gestión de residuos para instalaciones de producción en confinamiento total están diseñadas para recoger y alma- cenar residuos automáticamente en forma casi siempre líquida. Al jugar con las instalaciones de suministro de agua, los animales pueden hacer que aumente el volumen de excrementos porcinos. El estiércol suele almacenarse en zanjas o estanques anaerobios.
Las instalaciones para aves de corral suelen estar divididas, unas para las productoras de carne (pavos y pollos) y otras para huevos (gallinas ponedoras). Los primeros son criados directa- mente sobre lechos preparados, que mantienen el estiércol es un estado relativamente seco (humedad de 25 al 35 %); la única operación de transferencia es la retirada mecánica, general- mente sólo una vez al año, y el transporte directamente al campo. Las ponedoras se alojan en jaulas amontonadas sin lecho; puede dejarse que su estiércol se acumule en depósitos situados en el fondo para ser eliminados no muy a menudo, o se puede rascar o regar automáticamente en forma líquida, muy parecido a lo que se hace con el estiércol porcino.
La consistencia de los residuos de casi todos los demás animales, como ovejas, cabras y caballos, es fundamentalmente sólida; la principal excepción es la de las terneras, debido a su dieta líquida. El excremento de caballo contiene una alta proporción del lecho y puede llevar parásitos internos, lo cual limita su utilización para pastos. Los excrementos de pequeños animales, roedores y pájaros pueden contener microorganismos de enfermedades que pueden ser transmitidas al ser humano. Sin embargo, hay estudios que han demostrado que las bacterias
fecales no sobreviven en el forraje (Bell, Wilson y Dew 1976).

Peligros, efectos y medidas preventivas: Vida en los campamentos y trabajo al aire libre

. En Canadá y en otros países, los plantadores suelen tener que vivir en campa- mentos. Trabajar al aire libre requiere protección contra el sol

(gafas de sol, sombreros, cremas con factor de protección) y contra los insectos. El estrés por calor también puede ser significativo y la prevención exige la posibilidad de ajustar el régimen trabajo-descanso y la disponibilidad de líquidos potables para evitar la deshidratación.
Es importante disponer de equipos de primeros auxilios y de personal con formación paramédica. Esta formación debe comprender el tratamiento de emergencia de la insolación y las alergias provocadas por el veneno de avispas o serpientes. Los plantadores deben someterse a vacunación antitetánica y a alergodiagnósticos antes de desplazarse a estaciones remotas. Es esencial disponer de sistemas de comunicaciones de emergencia, procedimientos de evacuación y señales de reunión (en caso de incendio forestal, tormentas o vendavales repentinos o presencia de animales salvajes peligrosos y demás).

Peligros, efectos y medidas preventivas: Accidentes y lesiones

Los datos presentados en la Tabla 68.5 dan una indicación de la naturaleza y las causas de los accidentes y lesiones declarados por la población de plantadores que parti- cipó en el estudio de Quebec. La importancia relativa de los accidentes declarados por parte corporal afectada demuestra que las lesiones en las extremidades inferiores son más frecuentes que en las superiores, si se suman los porcentajes de rodillas, pies, piernas y tobillos. El entorno de trabajo es propicio para sufrir caídas y tropezones. Las lesiones asociadas a movi- mientos enérgicos y las heridas provocadas por herramientas,desechos de la corta o detritos también tienen relevancia.

La correcta preparación de una zona de plantación, eliminando matorrales y obstáculos, agiliza las faenas de plantación y reduce los accidentes. Los desechos deben acumularse en pilas, en lugar de en surcos, para facilitar la circulación de los planta- dores en la estación. Las herramientas deberán tener mangos rectos, para evitar lesiones, y colores fáciles de distinguir. Los zapatos o botas deben ser suficientemente robustos para proteger los pies durante el repetido contacto con la herramienta de plantación y mientras se pisotea la tierra; debe haber tallas disponibles para plantadores y plantadoras; y la suela, de talla apropiada para hombres y mujeres, debe tener un buen agarre en tocones o rocas húmedas. Los guantes son útiles para reducir la aparición de ampollas y la incidencia de cortes y magulladuras por la introducción del plantón en la tierra.
También facilitan la manipulación de plantones espinosos o de coníferas.

Peligros, efectos y medidas preventivas: Factores organizativos.

Las largas jornadas laborales, los viajes y el estricto control de calidad, junto con el incentivo del trabajo a destajo (que es una práctica extendida entre los subcontratistas de plantaciones silvícolas), pueden perjudicar el equilibrio fisiológico y psicológico del trabajador y provocar fatiga crónica y estrés (Trites, Robinson y Banister 1993). La aplicación de una buena técnica de trabajo y la realización de breves pausas regulares contribuyen a mejorar el rendimiento diario y evitar el agotamiento.

INDUSTRIA AVICOLA: Elaboración de platos preparados

Los cuellos, los cuartos traseros y el resto de los cuerpos resultantes del deshuesado de las pechugas no se desperdician y se depositan en grandes trituradores o mezcladores de paletas, transportados a través de mezcladores refrigerados y arrojados en recipientes de gran capacidad. El producto suele venderse o enviarse a otras fases de elaboración para obtener las denominadas “salchichas de pollo” o “salchichas de Francfort”.
El desarrollo reciente de alimentos preparados, que requieren una escasa elaboración en el hogar, ha dado lugar a la generación de productos de gran valor añadido en la industria avícola. Ciertas piezas seleccionadas de carne procedentes del deshuesado de pechuga se sitúan en recipientes giratorios; a continuación, se mezclan combinaciones de sazonadores y especias al vacío durante un período de tiempo determinado. La carne gana no sólo en sabor, sino también en peso, lo que mejora el margen de beneficio. Después, las piezas se empaquetan en bandejas individuales, que se sellan al vacío y se embalan en pequeñas cajas para su transporte. El proceso no depende del tiempo, por lo que los trabajadores no están sometidos a las mismas velocidades de la cadena productiva como otros que intervienen en la fase de trinchado. El producto final debe ser manipulado, inspeccionado y empaquetado con cuidado para lograr una presentación adecuada en los establecimientos de venta.

INDUSTRIA AVICOLA: Deshuesado de muslos y pollo triturado

En la industria avícola moderna no se desperdicia ninguna parte del pollo. Sus muslos se empaquetan a granel, se almacenan congelados o cuasicongelados y se elaboran o deshuesan, con tijeras u otros instrumentos de mano accionados por aire comprimido. Al igual que en la operación de deshuesado de pechugas, los trabajadores dedicados a esta tarea deben eliminar el exceso de grasa y la piel con tijeras. Las temperaturas en el área de trabajo puede oscilar entre los 4 y los 7 °C. A pesar de que los recortadores pueden utilizar guantes forrados, el enfriamiento de las manos restringe la circulación sanguínea, aumentando así la acción de los agentes de estrés ergonómico.
Una vez refrigerada, la elaboración de la carne de los muslos puede continuar mediante el añadido de sazonadores y la trituración bajo una capa de CO2. Se comercializa como preparados de pollo o a granel.

INDUSTRIA AVICOLA: Empaquetado y refrigeración

Una vez que el producto se ha situado en bandejas trinchado o deshuesado, éstas se trasladan a otra fase del proceso denominada empaquetado. Los trabajadores recogen los productos específicos en bandejas y las introducen en máquinas que aplican y extienden envueltas transparentes impresas alrededor de las mismas selladas en caliente. A continuación la bandeja pasa por un dispositivo de lavado, donde se recoge y se coloca en una cesta. La que contiene un determinado tipo de producto se sitúa en un transportador que la traslada al área de refrigeración. Allí las bandejas son clasificadas y apiladas de modo manual o automático.
Los trabajadores del área de empaquetado deben permanecer de pie durante períodos prolongados y sus puestos son objeto de rotación, con el fin de que las manos que utilizan para recoger el producto cambien de forma alternativa. Se trata de una zona que suele ser relativamente seca. Las esteras amortiguadoras pueden reducir la fatiga de piernas y espalda.
La demanda de los consumidores, las ventas y el marketing pueden crear riesgos ergonómicos especiales. En ciertas épocas del año, se empaquetan grandes bandejas con varios kilos de producto para “comodidad y ahorro de costes”. Es un peso añadido que ha contribuido al aumento de las lesiones de la mano relacionadas con movimientos repetitivos debido, sencillamente, a que el proceso y el sistema de transporte están diseñados para la recogida con una sola mano. Un trabajador carece de la fuerza necesaria para realizar levantamientos de bandejas sobrecargadas con una sola mano.
El envoltorio de plástico transparente utilizado en el empa- quetado puede liberar cantidades moderadas de monómeros y otros productos de descomposición al calentarse para su sellado. Si se plantean quejas respecto a los humos, el fabricante o el

proveedor de la película plástica debe ser convocado para ayudar a evaluar el problema. Puede ser necesario aplicar sistemas de extracción localizada. El equipo de sellado por calor debe mantenerse adecuadamente y los interruptores de emergencia deben comprobarse para controlar su correcto funcionamiento al comienzo de cada turno.
El área o las cámaras de refrigeración plantean otro tipo de riesgos de incendio, de salud y de seguridad. En cuanto a la prevención de incendios, el envoltorio del producto constituye un peligro, ya que suele fabricarse con poliestireno altamente combustible. El aislamiento de las paredes suele tener un núcleo de goma esponjosa de este material. Las cámaras frigoríficas deben protegerse adecuadamente con sistemas de pulveriza- dores en seco de acción preliminar diseñados para abordar riesgos extraordinarios. (En los sistemas de acción preliminar se emplean pulverizadores automáticos acoplados a los sistemas de conducción que contienen aire seco o nitrógeno, así como un sistema de detección complementario instalado en la misma área que los pulverizadores).
Una vez que las cestas de bandejas entran en la cámara frigorífica, los trabajadores deben recogerlas y levantarlas hasta la altura del hombro o superior para apilarlas en una plataforma móvil. Cuando las pilas de cestas ganan en altura, los trabaja- dores tienen que ayudarse entre sí para amontonarlas en niveles superiores.
Las temperaturas en estas cámaras pueden alcanzar los –2 °C. Los trabajadores deben recibir ropas de múltiples capas o “trajes anticongelación”, además de calzado aislante con dispositivos de seguridad, y formación para utilizar estos equipos. Las plata- formas móviles y las pilas de cestas deben ubicarse en diversas áreas de las cámaras frigoríficas hasta que sean reclamadas. A menudo, los trabajadores intentan ahorrar tiempo empujando varias pilas de bandejas al mismo tiempo, lo que puede dar lugar a lesiones musculares y de la parte inferior de la espalda.
La integridad de las cestas es un aspecto importante, tanto del control de la calidad del producto, como de la seguridad de los trabajadores. Si se acumulan rotas con otras completas apiladas en la parte superior, el conjunto de la carga se vuelve inestable y puede volcarse con facilidad. Los paquetes de producto caen sobre el suelo y se ensucian o deterioran, lo que obliga a repetir tareas y a realizar una manipulación extraordinaria a los trabajadores. Asimismo, las pilas pueden caer sobre otros miembros del personal.
Cuando se solicita una combinación de producto específica, las cestas pueden retirarse de la pila a mano. Las bandejas se cargan en un transportador con una balanza que las pesa y las marca con etiquetas en las que figuran el peso y los códigos de seguimiento. Las bandejas se embalan manualmente en cajas de cartón o de otros materiales, en ocasiones forradas con cubiertas impermeables. A menudo, los trabajadores deben coger las bandejas. Como en el caso del proceso de empaque- tado, los paquetes de producto más grandes y pesados pueden provocar estrés en las manos, los brazos y los hombros. Los trabajadores se mantienen de pie durante mucho tiempo en una única ubicación. Las esteras antifatiga pueden reducir la tensión en las piernas y la parte inferior de la espalda.

A medida que las cajas de cartón con los paquetes se depositan en las cintas transportadoras, los envoltorios pueden sellarse con calor mientras se inyecta CO2. Tales operaciones, unidas a una refrigeración continua, prolonga la vida útil de almacenamiento del producto. Asimismo, según avanzan las cajas, se añade una paleta de cápsulas de CO2 (hielo seco) para prolongar la vida útil del producto en su camino hacia el consumidor en un camión refrigerado. No obstante, el CO2 plantea riesgos inherentes en las áreas cerradas. Las cápsulas pueden dejarse caer desde una rampa o extraerse de un gran recipiente parcialmente cubierto. Aunque el límite de exposición (TLV) correspondiente al CO2 es relativamente alto y se dispone de controles continuos, los trabajadores también deben recibir formación sobre sus riesgos y síntomas y utilizar guantes y protectores oculares. Asimismo, deben colocarse en la zona signos de advertencia adecuados.
Las cajas con el producto dispuesto en bandejas suelen sellarse con material adhesivo termoimpregnado inyectado en el cartón. Pueden producirse quemaduras dolorosas por contacto si los ajustes, los sensores y las presiones no son adecuadas. Los trabajadores deben utilizar protectores oculares con dispositivos laterales de defensa. Antes de realizar ajustes o reparaciones, los equipos de aplicación y sellado deben estar completamente desactivados y carentes de presión.
Después del sellado de las cajas, éstas pueden ser levantadas manualmente del transportador o ser trasladadas por una embandejadora automática u otro equipo accionado por control remoto. Debido a la elevada tasa productiva, existe la posibilidad de que se produzcan lesiones de espalda. Es un trabajo que suele desempeñarse en un medio ambiente frío, que tiende a provocar lesiones por tensión.
Desde un punto de vista ergonómico, la recuperación de cajas de cartón y el apilado puede automatizarse con facilidad, pero los costes de inversión y de mantenimiento son elevados.