Salud y seguridad (I)

El á cido sulfú rico y el á cido fluorhídrico son productos químicos peligrosos, por lo que es esencial proceder con precaució n durante la entrega y descarga del á cido. Para trabajar con del
á cido sulfú rico de forma satisfactoria y evitar la corrosió n, es necesario mantener su concentració n entre el 85 y el 95 %; para evitar la corrosió n por á cido fluorhídrico la concentració n de é ste en la unidad de proceso debe mantenerse por encima del 65 %, y la humedad por debajo del 4 %. En las unidades de á cido sulfú - rico se origina corrosió n e incrustaciones debido a la descomposi- ció n de los é steres del á cido sulfú rico, o cuando se añ ade un cá ustico con fines de neutralizació n. Los é steres se eliminan mediante tratamiento con á cido fresco y lavado con agua caliente.
En el caso de que haya pé rdida del agua refrigerante, nece- saria para mantener las temperaturas, a veces se producen descompensaciones. Para evitar la contaminació n por agua, la presió n se mantiene en el lado del agua refrigerante y del vapor de los intercambiadores de calor por debajo de la presió n mínima del lado de servicio del á cido. Para neutralizar el fluo- ruro de hidró geno gaseoso o los vapores de á cido fluorhídrico antes de su descarga, se conectan los tubos de ventilació n a lava- dores de ceniza de sosa. Se proporcionará n bordillos, drenajes y aislamiento para la contenció n de la unidad de proceso a fin de que pueda neutralizarse el efluente antes de verterlo al alcantarillado.
Las unidades de á cido fluorhídrico deben drenarse y limpiarse a fondo químicamente antes de las revisiones generales y de la entrada en dichas unidades, para eliminar cualquier resto de fluoruro de hierro y á cido fluorhídrico. Despué s de la parada, si se ha utilizado agua se deberá secar por completo la unidad antes de introducir en ella á cido fluorhídrico. Las fugas, las emisiones o los derrames contaminados con á cido fluorhídrico, así como los hidrocarburos que contienen dicho á cido, son extre- madamente peligrosos. Es necesario adoptar precauciones para asegurarse de que el equipo y los materiales que han estado en contacto con á cido se manipulen con cuidado y se limpien perfectamente antes de que abandonen el á rea de proceso o la refinería. Con frecuencia se prevé n tanques de lavado por inmersió n para neutralizar el equipo que ha estado en contacto con á cido fluorhídrico.

Alquilación del ácido fluorhídrico.

Hay dos tipos de procesos de alquilació n del á cido fluorhídrico: Phillips y UOP. En el proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y pasa a una unidad combinada de reacció n y decantació n. El hidrocarburo procedente de la zona de decantació n se carga en el fraccionador principal. El producto de evaporació n de la secció n supe- rior del fraccionador principal pasa a un despropanizador. El propano, que contiene trazas de á cido fluorhídrico (HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y despué s se desfluora catalítica- mente, se trata y se almacena. El isobutano se extrae del fraccionador principal y se recicla en el reactor/decantador, y el alquilato del fondo del fraccionador principal se envía a un divisor.
El proceso UOP utiliza dos reactores con divisores separados. La mitad del material seco se carga en el primer reactor, junto con isobutano reciclado y de relleno, y despué s en su decantador, donde se recicla el á cido y se carga el hidrocarburo en el segundo reactor. La otra mitad del material va al segundo reactor; el á cido del decantador se recicla y los hidrocarburos se cargan en el fraccionador principal. El proceso subsiguiente es similar al Phillips en que el producto de la secció n superior del fraccionador principal pasa a un despropanizador, se recicla el isobutano y se envía el alquilato a un divisor.

Carga y descarga

Los productos finales, los intermedios y los subproductos se cargan en camiones cisterna y vagones. (En algunos casos, en funció n de la situació n de las instalaciones y los requisitos del muelle, se utilizan camiones tanque y remolques). Es importante la situació n de las instalaciones de carga y descarga. Aunque los materiales cargados y descargados son habitualmente líquidos y gases, tambié n se cargan y descargan só lidos en lugares prefe- rentes en funció n del tipo de só lidos desplazados, el riesgo potencial de explosión y el grado de dificultad de la transferencia.

Pará metros dé biles o discos de ruptura

En los equipos en los que existe un peligro de explosió n se instalan con frecuencia orificios de liberación de las sobrepresiones explosivas que se activan a presiones específicas. Estos deben diseñ arse cuidadosamente y debe definirse la vía de escape del equipo para prevenir la presencia del operario en esta zona. Asimismo, debe analizarse qué equipos van a verse afectados en el recorrido de la explosión, con el fin garantizar su seguridad. Tal vez sea necesaria una barrera.

Control de la explosión

Bá sicamente, son dos los mé todos para controlar las explosiones o frentes de forma que no se propaguen de un lugar a otro o para contener las explosiones en un aparato: supresores químicos y vá lvulas de aislamiento (Bartknecht 1989; Cesana y Siwek 1995; Garzia y Senecal 1996). Sobre la base de los datos de la presió n de la explosió n obtenidos en las pruebas de gravedad de la explosión, se dispone de sensores de respuesta rápida que activará n un supresor químico o vá lvulas barrera de aislamiento de cierre rápido. Los supresores se encuentran en el mercado, pero conviene recordar que el diseñ o del inyector del supresor es muy importante.

Pruebas de riesgo electrostático

Muchas explosiones son el resultado de combustiones electrostáticas y los posibles riesgos los determinan las diferentes pruebas. Algunas de ellas incluyen la energía mínima de ignició n, las características de la carga eléctrica del polvo y la resistividad del volumen. A partir de los resultados de las pruebas es posible tomar ciertas medidas en la prevención de las explosiones, como el aumento de la humedad, la modificación de los materiales de construcción, las instrucciones adecuadas, el control de determinados aspectos del diseñ o del equipo y la prevención de chispas
(Bartknecht 1989; Cesana y Siwek 1995).

Pruebas de prevención de explosiones

Resultan ú tiles cuando no pueden instalarse sistemas de supresió n de explosiones. Proporcionan informació n sobre las condiciones deseables de trabajo (Ebadat 1994).
La prueba de oxígeno mínimo define el nivel de oxígeno por debajo del cual el polvo no arderá (Fone 1995). Un gas inerte del proceso impedirá la ignición si el gas es aceptable.
Se determina la concentració n mínima de polvo con el fin de establecer el nivel de trabajo por debajo del cual no puede producirse la ignición.