Métodos de seguimiento

Se han utilizado los mé todos de aná lisis por cromatografía líquida de alta resolución y radioinmunoensayo para determinar los estrógenos y progestá genos en muestras del medio ambiente. En las muestras de suero se analizan el compuesto activo exó geno, su metabolito (p. ej., el etinilestradiol es el metabolito principal del dienestrol), las neurofisinas estimuladas con estró genos u otras hormonas (p. ej., hormonas gonadotró picas y GVC) consideradas adecuadas para el proceso y el riesgo específico. El seguimiento de las partículas en suspensión en el aire incluye el seguimiento del personal de la zona de respiración, si bien el muestreo del á rea puede ser útil para detectar desviaciones de los valores esperados con el tiempo. El seguimiento personal tiene la ventaja de que permite identificar averías o problemas del equipo de proceso, el equipo de protecció n personal o los sistemas de ventilación, y proporcionar una primera señal de alarma de exposició n. Por su parte, el seguimiento bioló gico puede detectar exposiciones que han escapado al seguimiento del medio ambiente (p. ej., absorció n por la piel o ingestión). En general, las buenas prá cticas combinan el muestreo medioambiental y bioló gico para proteger a los trabajadores.

PROCESO DE REFINO DEL PETROLEO (III)

Despué s de la segunda Guerra Mundial se introdujeron diversos procesos de reforma que mejoraron la calidad y el rendimiento de la gasolina, y proporcionaron productos de mayor calidad. Algunos de ellos requerían el empleo de catali- zadores y/o de hidró geno para cambiar las molé culas y eliminar el azufre. Durante el decenio de 1960 se introdujeron mejoras en los catalizadores y se elaboraron mé todos de proceso, como el hidrocraqueo y la reforma, para aumentar los rendimientos de la gasolina y mejorar las cualidades antidetonantes. Tales procesos catalíticos produjeron tambié n molé culas de doble enlace
(alquenos), base de la moderna industria petroquímica.
El nú mero y tipo de los diferentes procesos utilizados en las modernas refinerías dependen principalmente de la naturaleza de los crudos empleados como materia prima y de los requi- sitos de los productos finales. Tambié n influyen en los procesos factores econó micos: costes de los crudos, valores de los productos, disponibilidad de servicios bá sicos y transporte. La cronología de la introducció n de los diversos procesos se recoge en la Tabla 78.1.

Organigrama del proceso de una refinería.

PROCESO DE REFINO DEL PETROLEO (II)

Con la llegada de la producción a gran escala y la primera Guerra Mundial, el nú mero de vehículos propulsados por gasolina aumentó de manera espectacular, como lo hizo la demanda de gasolina. Con todo, los procesos de destilación atmosférica y al vacío sólo permitían obtener del petróleo crudo cierta cantidad de gasolina. El primer proceso de craqueo té rmico se aplicó en 1913. El craqueo té rmico sometía los combustibles pesados a presió n y calor intenso, descomponiendo así físicamente sus grandes molé culas en otras má s pequeñ as, con lo que producía má s gasolina y combustibles de destilació n. A fines del decenio de 1930 se aplicó una forma má s elaborada de craqueo té rmico, la ruptura de la viscosidad, que permitía obtener productos má s valiosos y apreciables.

Al elaborarse motores de gasolina de compresión más elevada, se produjo una demanda de gasolina de mayor octanaje, con mejores cualidades antidetonantes. La introducción del craqueo catalítico y de los procesos de polimerizació n en la segunda mitad del decenio de 1930, satisfizo esta demanda al proporcionar gasolina de mayor rendimiento y octanajes más elevados. Al comienzo del decenio de 1940 se desarrolló la alquilació n, otro proceso catalítico, para producir má s gasolina destinada al campo de la aviació n de alto octanaje y cargas petroquímicas para la fabricació n de explosivos y caucho sinté - tico. Le siguió la isomerizació n catalítica, cuyo objeto era convertir los hidrocarburos para producir mayores cantidades de materias primas para la alquilació n.

El mé todo Estudio de riesgos y aná lisis funcional de operabilidad (HAZOP)

El mé todo Estudio de riesgos y aná lisis funcional de operabilidad (HAZOP) se utiliza normalmente en las industrias química y petrolífera. Requiere un equipo interdisciplinar dirigido por un experto. El equipo utiliza palabras guía específicas que le sirven de directriz, tales como “no”, “aumento”, “disminución” e “inverso”, que se aplican sistemá ticamente junto a las variables clave (presión, temperatura, flujo, etc.) para identificar las consecuencias de las desviaciones con respecto al diseñ o previsto para los procesos, equipos y operaciones en aná lisis.

El método “Lista de control”

El mé todo “Lista de control” es similar al mé todo “¿Qué ocurriría si…?”, a excepció n de que en é ste se utiliza una lista de control previamente elaborada y específica para la operación, los materiales, el proceso y el equipo en cuestión. Es un mé todo ú til cuando se realizan las revisiones previas a la puesta en marcha una vez finalizada la construcción inicial o despué s de importantes ciclos de parada o adiciones a la unidad de procesado. Cuando se analizan unidades idé nticas en su construcción, materiales, equipos y procesos, se emplea por lo comú n una combinación de los mé todos “¿Qué ocurriría si…?” y “Lista de control”.

El mé todo “¿Qué ocurriría si…?”,

El mé todo “¿Qué ocurriría si…?”, en el que se plantean una serie de preguntas para revisar las situaciones de riesgo potencial y las posibles consecuencias. Suele emplearse cuando se examinan las modificaciones o cambios propuestos al proceso, los materiales, el equipo o la instalación.