RIESGOS QUIMICOS - Combustibles y aceites para máquinas portátiles

Las máquinas forestales portátiles, como las motosierras, las sierras trochadoras y las máquinas móviles, emiten gases de escape derivados de la gasolina utilizada en las operaciones de saca. La gasolina contiene principalmente hidrocarburos aromáticos (hasta un 5 % de benceno en algunos países) y alifá- ticos, aditivos y algunas impurezas. Durante la estación fría, la gasolina contiene hidrocarburos más ligeros y evaporables que durante la estación cálida. Los aditivos son compuestos de plomo orgánicos, alcoholes y éteres que se utilizan para aumentar el octanaje de la gasolina. En muchos casos, el plomo ha sido totalmente reemplazado por éteres y alcoholes.
Las máquinas portátiles utilizadas en la industria forestal son impulsadas por motores de dos tiempos, en los que se mezcla aceite lubricante con la gasolina. Los aceites lubricantes, así como los aceites para cadenas, son aceites minerales, sintéticos o vegetales. La exposición a la gasolina y a los aceites de lubricación puede producirse durante la mezcla de combustible y durante el repostaje, así como durante las operaciones de saca. Por supuesto, los combustibles también comportan un riesgo de incendio y tienen que ser almacenados y manipulados con cuidado.
Los aerosoles de aceite pueden crear riesgos para la salud, como la irritación de los ojos y de las vías respiratorias supe- riores, así como problemas cutáneos. Se realizó un estudio sobre la exposición de los leñadores a los aerosoles de aceite durante la saca manual. Se investigaron aceites minerales y vegetales. La exposición media de los trabajadores forestales a los aerosoles de aceite era de 0,3 mg/m3 en el caso del aceite mineral y aun menor en el caso del aceite vegetal.
La mecanización del trabajo forestal aumenta rápidamente. Las motores y los sistemas hidráulicos de las máquinas utilizadas en las operaciones de saca consumen grandes cantidades de gasóleo, lubricantes y aceites hidráulicos. Durante las actividades de mantenimiento y reparación, las manos de los operarios de las máquinas están expuestas a lubricantes, aceites hidráulicos y gasóleos, que pueden causar dermatitis irritantes. Los aceites minerales con hidrocarburos de cadena corta (C14–C21) son los más irritantes. Para evitar la irritación, es preciso proteger la piel del contacto con el aceite por medio de guantes protectores y una buena higiene personal.

Carga de trabajo mental y estrés (II)

Es bastante normal que el operario sea también el propietario de la máquina y que trabaje en calidad de pequeño contratista, lo que añade tensión a la situación, como lo hace el alto riesgo económico que ello implica, pues suele traducirse en un prés- tamo de hasta 1 millón de dólares en el contexto de un mercado muy volátil y competitivo. Las semanas laborales suelen ser de más de 60 horas en este grupo. Los estudios realizados con estos contratistas demuestran que la capacidad de soportar el estrés es un factor importante (Lidén 1995). En uno de los estudios reali- zados por Lidén en Suecia, hasta el 54 % de los contratistas mecanizados estaban pensando dejar el trabajo: primero, porque interfería en exceso en su vida familiar; segundo, por razones de salud; tercero, porque suponía demasiado trabajo; y, cuarto, porque no era rentable. Los investigadores y los propios contratistas consideran la flexibilidad ante el estrés un requisito esencial para que éstos puedan mantenerse en el negocio sin desarrollar graves problemas de salud.

Si el proceso de selección funciona, el grupo puede presentar pocos problemas de salud mental (Kanninen 1986). Sin embargo, en muchas situaciones —y no sólo en los países escan- dinavos— la falta de alternativas obliga a los contratistas a permanecer en este sector, donde están expuestos a mayores riesgos para su salud y seguridad que las personas cuyo perfil personal se corresponde más con el que requiere el trabajo. Con buenas cabinas y mejoras adicionales de diseño, sobre todo de los mandos, y adoptando medidas como tomarse breves descansos regulares y realizar ejercicios físicos, es posible reducir los problemas citados en cierto grado. La teoría de los modelos internos podría utilizarse para mejorar la formación y mejorar la disposición y capacidad del operario-contratista para afrontar las cada vez mayores exigencias del manejo de la máquina. Ello contribuiría a reducir el nivel de “estrés de fondo”. Probablemente lo más difícil sea poner en práctica nuevas formas de organización del trabajo en equipo que comporten diversidad de tareas y rotación del trabajo, pero también es posible que sea la estrategia más eficaz.

Carga de trabajo mental y estrés (I)

El estrés puede definirse como la presión psicológica sobre un individuo creada por la percepción de una inadaptación entre la capacidad de dicho individuo y las exigencias que percibe en el trabajo. Entre los factores estresantes normales en la industria forestal cabe citar el trabajo a gran velocidad; el trabajo repetitivo y aburrido; el calor; la falta o el exceso de trabajo en plantillas descompensadas; trabajadores jóvenes o viejos que intentan obtener suficientes ingresos con bajos precios de remuneración a destajo; el aislamiento de los compañeros de trabajo, la familia y los amigos; y la falta de intimidad en los campamentos. También cabe citar un bajo estatus social general de los trabajadores fores- tales y los conflictos entre estos y la población local o los grupos ecologistas. Mirándolo bien, la transformación del trabajo forestal que aumentó drásticamente la productividad también aumentó los niveles de estrés y redujo el bienestar general en el trabajo forestal (véase la Figura 68.16).

Dos tipos de trabajadores son propensos en especial al estrés: los operarios de cosechadoras y los contratistas. El operario de una sofisticada cosechadora está en una situación de estrés múltiple, debido a los cortos ciclos de trabajo, a la cantidad de información que tiene que absorber y al gran número de deci- siones rápidas que debe tomar. Las cosechadoras son bastante más exigentes que las máquinas más tradicionales, como los arrastradores, las cargadoras y los recogedores. Además de manejar la máquina, el operario suele ser también responsable de su mantenimiento, de la planificación y del diseño de la pista de arrastre, así como del tronzado, de la cubicación y de otros aspectos de calidad que controla de cerca la empresa y que tienen una repercusión directa sobre la remuneración. Un ejemplo claro son los clareos, ya que el operario trabaja normal- mente solo y toma decisiones que son irreversibles. En un estudio de clareos con cosechadoras, Gellerstedt (1993) analizó la carga mental y llegó a la conclusión de que la capacidad mental del operario es el factor limitador de la productividad. Los operarios que no podían afrontar dicha carga eran incapaces de realizar suficientes micropausas durante los ciclos de trabajo y, como consecuencia, desarrollaban problemas en cuello y hombros. La percepción de cuál es la más compleja de estas tareas y decisiones varía considerablemente, en función de factores como los antecedentes, la experiencia laboral previa y la formación (Juntunen 1993, 1995).

INDUSTRIA DE LA REMOLACHA AZUCARERA

Elaboración

El proceso de fabricación del azúcar de remolacha comprende numerosos pasos, que se han perfeccionado de forma continua a lo largo de más de un siglo de historia de esta industria. Las instalaciones productivas se han modernizado y se ha adoptado la tecnología y las medidas de seguridad actuales. Los trabajadores están capacitados para utilizar equipos modernos y sofisticados.

El contenido de azúcar de las remolachas oscila entre un 15 y un 18 %. Inicialmente, se limpian en un lavadero. Después, se cortan en las rebanadoras y las piezas obtenidas se transportan, pasando por una cuba de escaldar, a un difusor, donde la mayor parte del azúcar contenido en las remolachas se extrae en agua caliente. Las rebanadas desazucaradas, denominadas “pulpas”, se prensan de forma mecánica y se secan, principalmente mediante calor. Contienen numerosos nutrientes y se utilizan en la alimentación animal.

El jugo en bruto obtenido en el difusor, además de azúcar, contiene impurezas que se precipitan (mediante la adición de cal y dióxido de carbono) y se filtran. De este modo el jugo se diluye, y presenta un contenido de azúcar del 12 al 14 %. Este jugo claro se concentra en evaporadores hasta obtener de un 65

a un 70 % de sustancia seca. El jugo espeso resultante se calienta en un recipiente al vacío a una temperatura de unos 70 °C, hasta que se forman cristales. Esta masa cocida se descarga en los mezcladores y se separa el líquido que rodea a los cristales. El jarabe separado de este modo sigue conteniendo azúcar que puede cristalizar. El proceso de desazucarado continúa hasta que deja de resultar económico. El jarabe extraído tras la última cristalización se denomina melaza.

Después del secado y el enfriamiento, el azúcar se almacena en silos, donde puede conservarse indefinidamente si se acondiciona el aire de forma adecuada y se controla la humedad.

La melaza contiene en torno al 60 % de azúcar y, junto con las impurezas carentes de azúcar, constituye un alimento valioso para el ganado y un medio idóneo para el cultivo de numerosos microorganismos. Parte de la melaza se añade a las pulpas de las que se ha extraído el azúcar antes de que se sequen y se emplea como alimento animal. La melaza se utiliza asimismo en la producción de levadura y alcohol.

Con la ayuda de otros microorganismos, pueden fabricarse otros productos como el ácido láctico, una materia prima importante para las industrias alimentarias y farmacéutica, o el ácido cítrico, requerido en el sector alimentario en grandes cantidades. Además, la melaza se aplica en la producción de antibióticos como la penicilina y la estreptomicina, así como del glutamato sódico.

Panaderia Riesgos para la salud

Los trabajadores de las panadería suelen utilizar ropas ligeras y sudar con profusión; se ven expuestos a corriente y a variaciones acusadas de la temperatura ambiente al pasar, por ejemplo, de la tarea de carga del horno al trabajo de refrigeración. El polvo de harina en suspensión en el aire puede causar rinitis, dolencias de garganta, asma bronquial (“asma del panadero”) y enfermedades oculares, mientras que el polvo de azúcar puede provocar caries dental. El polvo de vegetales en suspensión en el aire debe controlarse mediante una ventilación adecuada. La dermatitis alérgica puede darse en personas con una predisposición especial. Los riesgos para la salud mencionados y la elevada incidencia de tuberculosis pulmonar entre los trabajadores de panadería ponen de relieve la necesidad de una supervisión médica y de la realización de exploraciones periódicas y frecuentes; además, una higiene personal estricta es esencial en interés de los trabajadores y de la población en general.

Panaderia Accidentes

La utilización generalizada de cuchillos y agujas en las panaderías artesanales conlleva un riesgo de cortes y heridas por punción y de posterior infección; los objetos pesados y romos como pesas y bandejas pueden causar lesiones por aplastamiento si caen sobre los pies de los trabajadores.

Los hornos generan varios riesgos. Dependiendo del combustible utilizado, se corre el peligro de incendio y explosión. El retorno de la llama, el vapor, las cenizas, los productos horneados o los equipos no aislados pueden provocar quema- duras y escaldaduras. Los equipos de lucha contra incendios mal ajustados o que carecen de la potencia suficiente, así como las chimeneas defectuosas, pueden dar lugar a la acumulación de vapores o gases de combustible no consumido, o de productos de la combustión, como el monóxido de carbono, que pueden causar intoxicación o asfixia. Los equipos y las instalaciones eléctricas deficientes, sobre todo portátiles, pueden generar descargas eléctricas. El serrado y el corte de madera para los hornos alimentados por leña puede provocar cortes y abrasiones.

La harina se entrega en sacos con un peso de hasta 100 kg y, con frecuencia, éstos deben ser izados y transportados por trabajadores a lo largo de pasillos tortuosos (escaleras y cuestas empinadas) a las salas de almacenamiento. Existe el peligro de caída durante el transporte de cargas pesadas y estas arduas operaciones de manipulación pueden provocar dolores de espalda y lesiones de los discos intervertebrales. Los riesgos pueden evitarse mediante: la disposición de vías de acceso a las instalaciones adecuadas; la estipulación de un peso máximo de los sacos de harina, la utilización de equipos de manipulación mecánica de un tipo apropiado para su empleo en pequeñas empresas y a un precio asequible para la mayoría de los trabajadores artesanos; y la generalización en el uso del transporte de harina a granel que, sin embargo, sólo es conveniente cuando la facturación del productor es de una magnitud suficiente.

El polvo de harina constituye otro factor de riesgo de incendio y explosión, y deben tomarse las precauciones pertinentes al respecto, incluida la dotación de sistemas supresores de explo- siones e incendios.

En las panaderías mecanizadas, la masa en un estado activo de fermentación puede emitir cantidades peligrosas de dióxido de carbono; por tanto, debe garantizarse una ventila- ción exhaustiva en espacios restringidos siempre que exista la probabilidad de acumulación de gas (canales de evacuación de la masa, etc.) Los trabajadores deben recibir formación sobre los procedimientos convenientes en espacios limitados.

En la fabricación de pan se utiliza una amplia gama de máquinas, sobre todo en las panaderías industriales. La mecani- zación puede tener como consecuencia el acaecimiento de acci- dentes graves. La moderna maquinaria de panadería suele venir equipada con dispositivos de protección incorporados cuya correcta operación depende a menudo del funcionamiento de interruptores eléctricos de seguridad y de bloqueos positivos. Los dispositivos y conductos de alimentación presentan riesgos espe- ciales que pueden eliminarse mediante la ampliación de la longitud de las aperturas de alimentación por encima de la longitud del brazo, con el fin de evitar que el trabajador pueda alcanzar los componentes móviles; en ocasiones, se utilizan puertas dobles de bisagra o aletas giratorias como dispositivos de alimentación para el mismo fin. Los salientes de las amasadoras pueden protegerse mediante mecanismos de defensa fijos o automáticos. Pueden utilizarse diversos protectores (cubiertas, enrejados, etc.) en las mezcladoras de la masa para prevenir el acceso a la zona, permitiendo simultáneamente la introducción de material adicional y la limpieza de la cubeta. Cada vez se utilizan más máquinas diseñadas para cortar el pan en rebanadas y envolver los productos, que constan de hojas de sierra alternativa o cuchillas rotatorias. Todos los componentes móviles deben aislarse completamente y debe disponerse de cubiertas de bloqueo cuando sea necesario el acceso. Debe formularse un programa de procedimientos de bloqueo y de carteles de advertencia respecto al mantenimiento y la reparación de la maquinaria.

Panaderia Instalaciones

Las instalaciones suelen ser anticuadas, se encuentran en mal estado y plantean problemas de salud y seguridad considerables. La situación es especialmente grave en los locales alquilados, cuando ni el arrendatario ni el arrendador pueden permitirse el coste de la renovación. Las superficies del suelo pueden estar resbaladizas cuando están húmedas, aunque son razonablemente seguras en estado seco. Deben emplearse superficies antideslizantes siempre que sea posible. La higiene general se resiente debido a las deficiencias de los servicios sanitarios, el aumento de los riesgos de intoxicación, explosión e incendio y la dificultad de modernizar los equipos pesados de las fábricas de pan debido a las condiciones de arrendamiento. Las instalaciones de tamaño reducido no pueden dividirse adecuadamente; en consecuencia, los pasillos y las vías de paso se bloquean o se cubren de desechos, la disposición espacial de los equipos es inadecuada, la manipulación resulta difícil y el peligro de resbalones y caídas, choques con la maquinaria, quemaduras y lesiones debidas al agotamiento aumenta. Cuando las instalaciones se sitúan en dos o más pisos, existe el peligro de caída desde altura. Las ubicadas en sótanos suelen carecer de salidas de emergencia, tienen escaleras de acceso estrechas, en espiral o demasiado empinadas y están equi-adas con una iluminación artificial deficiente. Su ventilación suele ser inadecuada y, en consecuencia, los niveles de temperatura y humedad son excesivos; la utilización de simples ventiladores de techo a la altura de la calle contribuye a la contaminación de la atmósfera de la panadería por el polvo del exterior y los gases de escape de los vehículos.