Peligros y precauciones: Ruido

Un peligro potencial claramente relacionado con el grado de mecanización es el del ruido. En las vaquerías es habitual que el ruido alcance niveles nocivos, siempre relacionados con algún tipo de aparato mecánico. Fuera del establo, las principales agresiones proceden de los tractores y de las sierras de cadena. Los niveles de ruido de estos aparatos superan a menudo los
90-100 dBA. Dentro del establo, otras fuentes de ruido son las cortadoras, las pequeñas cargadoras y las bombas de ordeño automático. También estos niveles de ruido pueden superar a los que se consideran nocivos para el oído. Aunque hay pocos estu- dios sobre sorderas por ruido en vaqueros, se combinan para mostrar un patrón convincente de déficit auditivos que afectan sobre todo a las frecuencias más altas. Estas pérdidas pueden ser muy importantes y se dan considerablemente más a menudo en granjeros de cualquier edad que en los controles que no son gran- jeros. En algunos de los estudios, las sorderas fueron más notables en el oído izquierdo que en el derecho, posiblemente porque los granjeros pasan mucho tiempo con el oído izquierdo vuelto hacia el motor y el silenciador cuando conducen algún vehículo. Puede lograrse prevenir estas sorderas mediante la reducción del ruido y el empleo de silenciadores, y mediante la implantación de un programa de reducción de ruidos. Ciertamente, el hábito de llevar dispositivos de protección de los oídos, ya sean orejeras o tapones, puede ayudar a reducir el riesgo de sorderas por ruido en la próxima generación.

VAQUERIAS

El vaquero es un especialista cuyo objetivo es optimizar la salud, la nutrición y el ciclo reproductor de un rebaño de vacas con el empeño último de maximizar la producción de leche. Los principales determinantes de la exposición del vaquero a los peligros son el tamaño de la explotación y del rebaño, la acumulación de tareas, la geografía y el grado de mecanización. Una vaquería puede ser un pequeño negocio familiar en el que se ordeñan 20 vacas al día o menos, o bien una empresa con tres turnos de trabajadores para alimentar y ordeñar a miles de vacas las veinticuatro horas del día. En las zonas del mundo en las que el clima es muy suave, se puede alojar al ganado en cobertizos abiertos con tejados y paredes mínimos. Por el contrario, en otras regiones los establos han de estar bien cerrados a fin de que conserven calor suficiente para proteger a los animales y a los sistemas de suministro de agua y de ordeño. Todos estos factores contribuyen a la variabilidad del perfil de riesgo del vaquero. No obstante, existen algunos peligros que toda persona que trabaje en una vaquería en cualquier sitio del mundo encontrará en mayor o menor grado.

TRATAMIENTO Y CONTROL DE • INCENDIOS FORESTALES

La importancia de los incendios forestales

Una tarea importante para la ordenación forestal es la protección de los recursos forestales.
De los muchos tipos de ataques que puede sufrir el bosque, el fuego suele ser el más peligroso. Este peligro es también una amenaza real para las personas que viven en el interior o en las proximidades de la zona forestal. Cada año, miles de personas pierden sus hogares debido a los incendios descontrolados y cientos de personas fallecen en estos accidentes; además, decenas de miles de animales domésticos perecen. El fuego destruye las cosechas agrícolas y provoca la erosión del suelo, que a largo plazo es aún más desastrosa que los accidentes ya descritos. Cuando la tierra queda yerma tras el incendio, si caen fuertes lluvias se empapa y pueden ocurrir enormes corrimientos de tierras y fangos.
Se calcula que cada año:

• se queman de 10 a 15 millones de hectáreas de bosques templados o boreales;
• se queman de 20 a 40 millones de hectáreas de bosques
pluviales tropicales,

• se queman de 500 a 1.000 millones de hectáreas de sabanas

tropicales y subtropicales, terrenos arbolados y bosques maderables.
Más del 90 % de todos estos incendios son provocados por la actividad humana. Por consiguiente, está bastante claro que la prevención y el control de incendios deben recibir la máxima prioridad entre las actividades de ordenación forestal.

Peligros, efectos y medidas preventivas: Carga musculosquelética y fisiológica

Aunque no existe literatura epidemiológica específica que vincule la plantación de árboles con problemas musculosqueléticos, los movimientos enérgicos asociados al transporte de cargas, así como la variedad de posturas y de trabajo muscular que comporta el ciclo de plantación, constituyen sin duda factores de riesgo que se ven incrementados por la naturaleza repetitiva del trabajo.
Las flexiones y extensiones extremas de las muñecas —p. ej., para coger los plantones de las bandejas— y la transmisión a manos y brazos del impacto que se produce cuando la herramienta de plantación golpea una roca oculta, son algunos de los peligros biomecánicos a los que se ven expuestos los miembros superiores. El peso total acarreado, la frecuencia de levantamiento y la naturaleza física y repetitiva del trabajo —sobre todo el intenso esfuerzo muscular necesario para hundir el almocafre en la tierra— son factores que contribuyen a la tensión muscular ejercida sobre los miembros superiores.
Los problemas lumbares están relacionados con la frecuencia con que los trabajadores encorvan la espalda. La manipulación de bandejas de plantones (de 3,0 a 4,1 kg cada una cuando están llenas) al descargar los camiones de reparto es también un riesgo potencial. El transporte de cargas con arneses también puede provocar molestias lumbares, sobre todo si el peso no está bien distribuido sobre los hombros y alrededor de la cintura.
Conviene no olvidar la carga muscular sobre los miembros inferiores: caminar varios kilómetros diarios transportando una carga sobre terreno irregular, a veces cuesta arriba, puede convertirse rápidamente en un trabajo agotador. Además, esta faena implica frecuentes flexiones de las rodillas y la constante utilización de los pies. La mayoría de los plantadores silvícolas se sirven de los pies para despejar los detritos con un movimiento lateral antes de realizar un hoyo, así como para aplicar peso sobre el estribo de la herramienta a fin de hundirla en el suelo y para compactar la tierra alrededor del plantón una vez insertado.
La prevención de la tensión musculosquelética depende de la minimización de las cargas transportadas, en términos de peso, frecuencia y distancia, junto con la optimización de las posturas de trabajo, lo que implica herramientas y prácticas de trabajo apropiadas.

Por ejemplo, si hay que llevar los plantones en un cubo, el agua puede reemplazarse por musgo turboso húmedo para reducir el peso transportado. En Chile, el rendimiento aumentó un 50 % tras reemplazar las pesadas cajas de madera de trans- porte de plantones por otras de cartón más ligeras (Apud y Valdés 1995). Las herramientas también tienen que estar bien adaptadas a la faena. El cambio de pico y pala por una escarda especialmente diseñada redujo la carga de trabajo un 50 % y mejoró el rendimiento hasta un 100 % en la reforestación de Pakistán (Saarilahti y Asghar 1994). El peso de la herramienta de plantación también es crucial. Por ejemplo, en un estudio de campo de herramientas de plantación realizado en Quebec, las variaciones oscilaban entre 1,7 y 3,1 kg, lo que significa que la elección del modelo más ligero puede ahorrar el levantamiento de 1.400 kg diarios, sobre la base de 1.000 levantamientos diarios.
Las herramientas de plantación con mangos largos y rectos son preferibles porque si la herramienta golpea una roca oculta, la mano resbalará por el mango en lugar de absorber el choque. Un mango liso y conificado permite un agarre óptimo para un mayor porcentaje de la población. El Instituto de Investigación de Técnica Forestal de Canadá (Forest Engineering Research Institute of Canada) recomienda utilizar herramientas ajustables con propiedades amortiguadoras, pero indica que en el momento de la realización de su estudio de 1988 no existía ninguna herramienta de este tipo (Stjernberg 1988).
Los plantadores también deben recibir formación relativa a las posturas óptimas de trabajo. Por ejemplo, utilizar el peso corporal para hundir el almocafre en lugar del esfuerzo muscular, evitar la torsión de la espalda o el esfuerzo excesivo de los brazos mientras se encuentran totalmente extendidos, evitar plantar cuesta abajo y utilizar la herramienta de plantación como soporte al encorvarse, todo ello puede contribuir a minimizar la tensión musculosquelética. A los plantadores principiantes no se les debe pagar a destajo hasta que estén bien entrenados.

Peligros, efectos y medidas preventivas: Peligros químicos

El uso de plaguicidas y fungicidas para proteger los plantones (durante su cultivo o almacenamiento) comporta un posible riesgo al manejar plantas recién rociadas (Robinson, Trites y Banister 1993). Debido a la constante necesidad de aplicar lociones o aerosoles repelentes de insectos puede producirse irritación ocular.

Buenas prácticas de fabricación

Las buenas prácticas de fabricación (BPF) son directrices concebidas para facilitar el funcionamiento ordinario de los centros de producción láctea y garantizar la fabricación en condiciones de seguridad. Entre las áreas abordadas figuran las instala- ciones, la recepción y el almacenamiento, el rendimiento y el mantenimiento de los equipos, los programas de formación del personal, la higiene y los programas de retirada de los productos. La contaminación microbiológica, física y química de los productos lácteos constituye una gran preocupación en el sector. Son riesgos de carácter microbiológico los planteados por el brucella , el clostridium botulinum, el listeria monocytogenes , la hepatitis A y E, la salmonella, el escherichia coli 0157:H7, el bacillus cereus, el staphylococcus aureus y diversos parásitos. Entre los riesgos químicos se cuentan las toxinas naturales, los metales, los residuos de fármacos, los aditivos alimentarios y los productos químicos inadvertidos. Como consecuencia, las industrias lácteas llevan a cabo numerosas pruebas farmacológicas, microbiológicas y de otros tipos para garantizar la pureza de sus productos. La limpieza por vapor y química de los equipos es necesaria para mantener las condiciones de higiene.

INDUSTRIA LACTEA

Los productos lácteos constituyen un elemento importante de la alimentación humana desde tiempos remotos, cuando los animales comenzaron a domesticarse. En un principio, el trabajo se realizaba en el hogar o en las explotaciones agrarias e, incluso en la actualidad, gran parte de la producción se genera en pequeñas empresas, aunque la existencia de grandes industrias es habitual en numerosos países. Las cooperativas han tenido una gran importancia en el desarrollo de esta industria y la mejora de sus productos.
En muchos países, se han adoptado normativas estrictas que regulan la elaboración de productos lácteos y en las que se esta- blece, por ejemplo, la obligación de pasteurizar todos los líquidos. En la mayoría de las industrias lácteas, la leche se pasteuriza; en ocasiones, se esteriliza o se homogeneiza. La obtención de productos lácteos seguros y de alta calidad es el objetivo de los centros productivos actuales. Aunque los recientes avances tecnológicos permiten una mayor sofisticación y automatización, la seguridad sigue siendo motivo de preocupación.
La leche líquida o fluida es la materia prima básica de la industria láctea. Se recibe en camiones cisterna (o, en ocasiones, en bidones) y se descarga. Los depósitos son revisados para comprobar la existencia de residuos de fármacos y la temperatura. La leche se filtra y se almacena en depósitos o silos. Su temperatura debe ser inferior a 7 °C y no debe mantenerse durante plazos superiores a 72 horas. Tras su almacenamiento, la leche es desnatada, la nata sin tratar se almacena en el mismo centro de producción o en otra ubicación y la leche restante se pasteuriza. La nata debe cumplir las mismas condiciones de temperatura y conservación referidas respecto a la leche. Antes o después de la pasteurización (calentamiento a 72 °C durante 15 segundos), pueden añadirse vitaminas. En el caso de que se agreguen, deben administrarse las concentraciones adecuadas. Tras la pasteurización, la leche se traslada a un depósito de almacenamiento. A continuación, se envasa, se refrigera y comienza su distribución.
En la producción de queso cheddar, la leche bruta recibida se filtra, se almacena y la nata se separa como se ha descrito. Antes de la pasteurización, los ingredientes secos y no lácteos se mezclan con la leche. El producto combinado se pasteuriza a una temperatura superior a 72 °C durante más de 15 segundos. Una vez superado este proceso, se añade el medio iniciador
(previamente pasteurizado). La mezcla de queso y leche se intro- duce en una cuba preparada al efecto. En este momento, pueden agregarse los colorantes, la sal (ClNa), el cuajo y el cloruro cálcico (CaCl2 ). Posteriormente, el queso pasa a la mesa de desecado. Puede volver a añadirse sal en esta fase. Se elimina el suero y se deposita en un recipiente de almacenamiento. Antes del llenado puede utilizarse un detector de metales para comprobar la presencia de fragmentos metálicos en el queso. Después del llenado, el queso se prensa, se empaqueta, se alma- cena y se introduce en la cadena de distribución.

En cuanto a la producción de mantequilla, la nata sin tratar obtenida al desnatar la leche se almacena en el propio centro de elaboración o es recibida en camiones o bidones. La nata se pasteuriza a temperaturas superiores a 85 °C durante más de 25 segundos y se mantienen en depósitos de almacenamiento. La nata es precalentada y bombeada a la mantequera. Durante el batido de la leche, puede añadirse agua, colorantes, sal y el destilado iniciador. Tras esta operación, el suero producido se acumula en depósitos. La mantequilla se bombea a un silo y se empaqueta posteriormente. Puede utilizarse un detector de metales antes o después del empaquetado para comprobar la presencia de fragmentos metálicos en el producto. Una vez empaquetada, la mantequilla se dispone en paletas, se almacena y se introduce en la cadena de distribución.
En la producción de leche en polvo, la leche sin tratar se recibe, filtra y almacena como ya se ha descrito. Tras su almacenamiento, se precaliente y desnata. La nata en bruto se conserva en el centro de producción o se envía a otro lugar. La leche restante se pasteuriza. La temperatura de la nata y la leche desnatada sin tratar debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante un período no superior a 72 horas. La leche desnatada en bruto se pasteuriza a una temperatura superior a 72 °C durante 15 segundos, se evapora mediante secado entre cilindros calentados o deshidratación por aspersión y se almacena en depósitos. Después de su almacenamiento, el producto se introduce en un sistema de secado. Una vez concluida esta operación, se procede a su refrigeración. El aire utilizado, tanto caliente como frío, debe filtrarse. Tras el enfriamiento, el producto se traslada a un depósito de almacenamiento a granel, se tamiza y se envasa. Puede utilizarse un imán antes del envasado para detectar la presencia de fragmentos de metales ferrosos mayores de 0,5 mm en la leche en polvo. Asimismo, puede aplicarse un detector de metales antes o después del envasado. Una vez concluida esta operación, la leche en polvo se almacena y se distribuye.