Este grupo de industrias, en el que se incluyen la manufactura de tableros de partículas, de tableros de obleas, tableros de hebras, tableros aislantes, tableros de fibra y tableros duros, produce tableros compuestos por elementos de madera de varios tamaños, desde grandes escamas u obleas hasta fibras, unidas por colas resinosas o, en el caso de los tableros de fibra elaborados por procesos húmedos, por la unión “natural” entre las fibras. En el proceso más sencillo, los tableros se fabrican en dos fases. La primera fase es la producción de los elementos, bien directamente a partir de los troncos enteros o bien como subproducto residual de otros ámbitos de la industria maderera, como las serrerías. La segunda fase es su recombinación en forma de planchas o paneles utilizando adhesivos químicos.
Los tableros de partículas, de escamas, de hebras y de obleas se elaboran con astillas de madera de varios tamaños y formas utilizando procesos similares. Los de partículas y de escamas se elaboran con pequeños elementos de madera y se destinan en general a la elaboración de paneles de chapa de madera o lami- nados de plástico para la fabricación de muebles, armarios y otros productos de madera. La mayoría de los elementos se obtienen directamente de los desechos de la madera. Los tableros de obleas y de hebras se elaboran con partículas muy grandes —virutas y hebras de madera, respectivamente— y se utilizan principalmente para aplicaciones estructurales. Por lo general, los elementos se obtienen directamente de los troncos, utilizando una máquina provista de una serie de cuchillas girato- rias que cortan finas obleas. El diseño puede ser parecido al de una astilladora, excepto que la madera debe alimentarse a la cortadora con el grano orientado en paralelo a las cuchillas. También pueden utilizarse diseños de desarrollo periférico. En estos procesos es mejor utilizar madera saturada de agua y, como la madera debe estar orientada, suelen utilizarse troncos cortos. Antes de elaborar las planchas o paneles, es preciso clasificar los elementos por su tamaño y calidad, y después secarlos por medios artificiales controlando estrictamente la humedad. Los elementos secos se mezclan con un adhesivo y se extienden en mantas. Se utilizan tanto resinas de formaldehído fenólico como de formaldehído ureico. Como ocurre con el contrachapado, las resinas fenólicas se utilizan más con paneles destinados a aplicaciones que requieren durabilidad en condiciones adversas, mien- tras que las de urea-formaldehído se emplean para aplicaciones interiores, menos exigentes. Las resinas de melamina-formaldehído también aumentan la durabilidad, pero son más caras. En las últimas décadas, ha surgido una nueva industria de producción de madera reconstituida para varios usos estructu- rales, como vigas, soportes y otros elementos de apoyo de cargas. Aunque los procesos de fabricación pueden ser parecidos a los utilizados para los tableros de partículas, se utilizan resinas a base de isocianatos, debido a la mayor resistencia que se precisa. Las mantas se dividen en secciones a la medida del panel, utilizando generalmente un equipo automático de aire comprimido o una hoja recta. Esta operación se realiza en un recinto cerrado, de modo que pueda reciclarse el material sobrante de la manta. Los paneles se unen para formar planchas por medio de una resina termoestable que se solidifica en una prensa caliente en un proceso similar a la elaboración del contrachapado. Posteriormente los paneles se enfrían y se recortan a medida. En caso necesario, se utilizan lijadoras para el acabado superficial. Por ejemplo, los tableros reconstituidos que han de recubrirse con una chapa de madera o laminado plástico deben lijarse para obtener una superficie relativamente lisa y uniforme. Aunque antes se utilizaban en esta industria lijadoras rotativas, en la actualidad se utilizan generalmente lijadoras de cinta. También pueden aplicarse revestimientos superficiales.
Los tableros de fibra (incluidos los tableros aislantes, los de fibra de densidad media (FDM) y los tableros duros) son paneles compuestos por fibras de madera enlazadas. Su producción es algo distinta de la de los tableros de partículas y otros tableros manufacturados. (véase la Figura 71.1). Para producir las fibras, se reducen (a pasta) pequeños troncos o astillas de madera de forma similar a lo que se hace para producir pasta para la industria papelera (véase el capítulo Industria del papel y la pasta de papel). En general, se utiliza un proceso de desfibrado mecánico por el que se remojan las astillas en agua caliente y después se trituran mecánicamente. Los tableros de fibra pueden ser de muy diversa densidad, desde tableros aislantes de baja densidad hasta tableros duros, y se elaboran con madera de coníferas u otras especies. Para fabricar tableros duros es mejor utilizar otras especies, mientras que las coníferas son mejores para los tableros aislantes. Los procesos que intervienen en el desfibrado tienen un efecto químico menor sobre la madera triturada, eliminando una pequeña cantidad de lignina y otros materiales extraíbles.
Pueden utilizarse dos procesos diferentes, húmedo y seco, para unir las fibras y producir los paneles. Los tableros duros (tableros de fibra de alta densidad) y FDM pueden elaborarse por medio de procesos “húmedos” o “secos”, mientras que los tableros aislantes (tableros de fibra de baja densidad) se han de elaborar por medio del proceso húmedo. Fue éste el que se desarrolló en primer lugar, y procede de la producción de papel, mientras que el proceso seco se desarrolló posteriormente y se deriva de las técnicas de elaboración de tableros de partículas. En el proceso húmedo, se distribuye una lechada de pasta y agua sobre un tamiz para formar una manta que después se prensa, se seca, se corta y se labra. Los tableros elaborados por procesos húmedos unen gracias a componentes de la madera parecidos a los adhesivos y a la formación de enlaces de hidrógeno. El proceso seco es similar, excepto en que las fibras se distribuyen sobre la manta tras la adición de un ligante (ya sea una resina termoestable, una resina termoplástica o un aceite secante) para que se unan las fibras. Por lo general, se utilizan resinas de fenolformaldehído o urea-folmaldehído. A veces se emplean otros productos químicos diversos como aditivos, incluyendo sales inorgánicas como agentes ignífugos y fungicidas como agentes conservantes.
En general, los riesgos para la seguridad y la salud en las fábricas de tableros de partículas y otros tableros manufacturados son bastante parecidos a los existentes en las fábricas decontrachapado, con la excepción de las operaciones de desfi- brado para la producción de tableros de fibra (véase la Tabla 71.3). La elaboración de los elementos puede implicar una exposición al polvo de madera, que varía mucho en función de la humedad de la madera y de la naturaleza de los procesos. Las operaciones de corte y acabado de los paneles, especialmente el lijado, son las que suponen una mayor exposición al polvo de madera si no existen controles técnicos o no funcionan correcta- mente. La mayoría de las lijadoras son sistemas cerrados, y se necesitan sistemas de aire de gran capacidad para eliminar el polvo generado. Los trabajadores que realizan las operaciones de astillado y trituración de madera secada y los que intervienen en el transporte de las astillas desde los almacenes hasta las áreas de proceso también pueden verse expuestos al polvo, así como a hongos y bacterias. Es posible quedar expuesto a niveles muy altos de ruido cerca de las operaciones de lijado, astillado, tritu- ración y otras operaciones de transformación de la madera. Es posible quedar expuesto al formaldehído y a otros componentes de las resinas durante las operaciones de mezcla de colas, prepa- ración de las mantas y prensado en caliente. Las medidas de control para limitar la exposición a los riesgos para la seguridad, al polvo de madera, al ruido y al formaldehído aplicadas en las fábricas de tableros son parecidas a las aplicables a las fábricas de contrachapado y serrerías.
