domingo, 31 de mayo de 2015

Fuego o explosión

Fuego o explosión asociado a los sistemas de combustión utili- zados como fuente de calor o para accionar las carretillas elevadoras; riesgos potenciales de fuego o explosión debidos a los tanques de almacenamiento de combustibles inflamables, circuitos de distribución por tuberías y vaporizadores. Los circuitos de retroceso o de reserva de combustible que suelen usarse en caso de cortes de gas natural pueden presentar problemas similares de fuego o explosión

sábado, 30 de mayo de 2015

Montaje y prueba (II)

(al contrario que en las operaciones de soldadura por ola, que desde hace algunos decenios se suelen realizar en armarios cerrados que cuentan con extracción de gases) (Goh y Ng 1987). Véanse más detalles en el artículo “Montaje de placas de circuito impreso y ordenadores”.
Como la colofonia contenida en el fundente para soldar es un sensibilizador, todas las exposiciones al fundente deben reducirse al mínimo posible, con independencia de los resultados que den los muestreos del aire. En particular, las instalaciones de soldadura nuevas deben contar con ventilación aspirante local cuando se vayan a efectuar soldaduras durante períodos de tiempo prolongados (p. ej., superiores a 2 horas).
Los humos generados en la soldadura manual ascienden por convección y entran en las vías respiratorias del trabajador cuando se inclina sobre el punto de soldadura. La manera más eficaz de controlar este peligro, y la más utilizada, es la ventila- ción aspirante de alta velocidad y bajo volumen en la punta del soldador.
Los dispositivos que devuelven aire filtrado al recinto de trabajo pueden originar, si la eficiencia del filtrado es inade- cuada, una contaminación secundaria que puede afectar a las personas presentes en el recinto aunque no se dediquen a la soldadura. El aire filtrado no debe devolverse al recinto de trabajo a menos que la cantidad de soldadura sea pequeña y el recinto tenga una buena ventilación general por dilución.

viernes, 29 de mayo de 2015

Montaje y prueba (I)

El procesamiento siguiente a la fabricación, que comprende el empaquetado externo, las conexiones, encapsulado, montaje y prueba, se efectúa por lo general en instalaciones de producción independientes que muchas veces radican en países del Sureste de Asia, donde estos trabajos que exigen mano de obra intensiva son más baratos de ejecutar. Además, los requisitos de ventilación para control del proceso y de las partículas suelen ser diferentes
(no los de sala limpia) en el procesamiento posterior a la fabrica- ción. Estos pasos finales del proceso de fabricación comprenden operaciones que incluyen la soldadura, desengrase, prueba con sustancias químicas y fuentes de radiación y recorte y marcado con láseres.
En condiciones normales, la soldadura durante la fabricación de semiconductores no origina altas exposiciones al plomo. Para prevenir daños térmicos al circuito integrado, la temperatura de soldadura se mantiene inferior a la temperatura en que pueden formarse humos de plomo fundido (430 ºC). Sin embargo, la limpieza del equipo de soldadura mediante raspado o cepillado de los residuos con contenido de plomo puede originar exposiciones al plomo superiores a 50 g/m3 (Baldwin y Stewart 1989). También se han producido exposiciones al plomo de 200 g/m3 cuando se han empleado técnicas inadecuadas de eliminación de desechos durante operaciones de soldadura por ola (Baldwin y Williams 1996).

Una preocupación creciente en relación con las operaciones de soldadura es la irritación respiratoria y el asma derivadas de la exposición a los productos de pirólisis de los fundentes para soldar, en particular durante la soldadura manual o las opera- ciones de retoque, puesto que nunca ha estado generalizada la ventilación aspirante en los recintos donde se ejecutan

jueves, 28 de mayo de 2015

Plaqueado Recubrimiento y metalización trasera

Hay también un paso de metalización opcional denominado recubrimiento trasero. El lado posterior de la oblea puede ser recubierto o nivelado con ayuda de una solución abrasiva húmeda y presión. Puede depositarse un metal, como el oro, en el lado posterior de la oblea por pulverización. Este acabado hace más fácil la conexión del dado separado a la montura en el montaje final.

miércoles, 27 de mayo de 2015

Plaqueado Recubrimiento y metalización trasera


Hay también un paso de metalización opcional denominado recubrimiento trasero. El lado posterior de la oblea puede ser recubierto o nivelado con ayuda de una solución abrasiva húmeda y presión. Puede depositarse un metal, como el oro, en el lado posterior de la oblea por pulverización. Este acabado hace más fácil la conexión del dado separado a la montura en el montaje final.

martes, 26 de mayo de 2015

Plaqueado Aleación/cementación

Después de haber depositado y grabado las interconexiones metalizadas, puede efectuarse un paso final de aleación y cemen- tación. La aleación consiste en colocar los sustratos metalizados, por lo general con aluminio, en un horno de difusión de baja temperatura para garantizar un contacto de baja resistencia entre el aluminio metálico y el sustrato de silicio. Por último, bien durante el paso de aleación o en los sucesivos, las obleas se suelen exponer a una mezcla de gases que contiene hidrógeno en un horno de difusión a la temperatura de 400 a 500 ºC. El paso de cementación está concebido para optimizar y estabilizar las características del dispositivo al combinar el hidrógeno con átomos no ligados en la interfase silicio-dióxido de silicio o cerca de ella.

lunes, 25 de mayo de 2015

Plantas de aminas (tratamiento de gas ácido)

El gas á cido (gas combustible derivado de procesos como el craqueo catalítico y el hidrotratamiento, que contiene á cido sulfhídrico y dió xido de carbono) debe tratarse para poder usarlo como combustible de refinería. Las plantas de aminas eliminan los contaminantes á cidos del gas á cido y de las corrientes de hidrocarburos. En dichas plantas, las corrientes de hidrocarburos líquidos y gaseosos que contienen dió xido de carbono y/o á cido sulfhídrico se cargan en una torre de absorció n de gas o en un contactor de líquidos, donde los contaminantes á cidos son absor- bidos por disoluciones de aminas que circulan a contracorriente: monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA) o metildietano- lamina (MDEA). El gas o el líquido separados se eliminan por la parte superior, y la amina se envía a un regenerador, donde los componentes á cidos se separan mediante calor y rehervido, y se evacuan, en tanto que la amina se recicla.
A fin de minimizar la corrosió n, deben establecerse mé todos de operació n adecuados y controlarse las temperaturas del fondo del regenerador y del rehervidor. Es necesario impedir que entre oxígeno en el sistema para prevenir la oxidació n de la amina. Hay riesgo de exposició n a compuestos de aminas es decir, MEA, DEA, MDEA), á cido sulfhídrico y dió xido de carbono.

domingo, 24 de mayo de 2015

El desparafinado de disolventes - Otros procesos de desmercaptanización y tratamiento


Para eliminar impurezas de los materiales de mezcla se utilizan procesos de tratamiento, secado y desmercaptanizació n (vé ase la Figura 78.24).
En los procesos de desmercaptanizació n se emplea aire u oxígeno. Si entra una cantidad excesiva de oxígeno en estos procesos, puede producirse un incendio en el decantador debido a la generació n de electricidad está tica. Existe riesgo de exposi- ció n a á cido sulfhídrico, dió xido de azufre, líquido cá ustico (hidró xido só dico), cá ustico agotado, catalizador agotado (Merox), catalizador en polvo y desmercaptanizadores (carbo- nato só dico y bicarbonato só dico).

sábado, 23 de mayo de 2015

El desparafinado de disolventes - En la hidrodesulfuración catalítica

En la hidrodesulfuración catalítica, la carga se desairea, se mezcla con hidró geno, se precalienta y se hace pasar a alta presió n por un reactor catalítico de lecho fijo. El hidró geno se separa y recicla y el producto se estabiliza en una columna de destilació n primaria donde se eliminan los residuos ligeros.
Durante este proceso, los compuestos de azufre y nitró geno que hay en la carga se convierten en á cido sulfhídrico (H2S) y amoníaco (NH3). El á cido sulfhídrico y el amoníaco residuales se eliminan por separació n al vapor, mediante un separador combinado de alta y baja presió n o por medio de un lavado con aminas que recupera el á cido sulfhídrico en una corriente alta- mente concentrada, apta para conversió n en azufre elemental
(vé anse las Figuras 78.22 y 78.23).
En el hidrotratamiento debe controlarse el á cido sulfhídrico que contiene la carga para mantenerlo en un nivel mínimo con objeto de reducir la corrosió n. A veces se forma cloruro de hidró geno y se condensa en forma de á cido clorhídrico en las secciones de baja temperatura de la unidad. En las unidades de alta presió n y temperatura se forma bisulfuro amó nico. En caso de fuga se produce exposició n a vapores de naftas aromá ticas que contienen benceno, a á cido sulfhídrico o hidró geno gaseoso,
o a amoníaco si se origina una fuga o derrame de agua amarga. Tambié n puede haber fenol si se procesan cargas con alto punto de ebullició n.
Un tiempo de contacto y/o una temperatura excesivos provocará n coquizació n en la unidad. Se han de tomar precauciones al descargar el catalizador coquizado de la unidad para prevenir incendios por sulfuro de hierro. El catalizador coquizado deberá enfriarse hasta una temperatura inferior a 49 C antes de extraerlo, o vaciarse en recipientes inertizados con nitró geno donde pueda enfriarse antes de su ulterior manipulació n. Para prevenir el envenenamiento del catalizador por arrastre de silicona en la carga del coquificador se emplean aditivos antiespumantes especiales.

viernes, 22 de mayo de 2015

El desparafinado de disolventes - Procesos de hidrotratamiento

de los contaminantes, como nitró geno, azufre, metales e hidro- carburos insaturados (olefinas), de las fracciones de petró leo líquidas, como la gasolina de destilació n directa. El hidrotrata- miento es similar al hidrocraqueo en que tanto el hidró geno como el catalizador se utilizan para enriquecer el contenido de hidró geno de la carga de olefinas. En cambio, el grado de saturación no es tan elevado como el que se consigue en el hidrocraqueo. Normalmente, el hidrotratamiento se realiza antes que otros procesos (como la reforma catalítica), para que el catali- zador no se contamine con la carga de material no tratado. El hidrotratamiento se utiliza tambié n antes del craqueo catalítico para reducir el azufre y mejorar el rendimiento de producció n, así como para mejorar las fracciones intermedias de petró leo destilado convirtié ndolas en queroseno, gasó leo diesel y gasó leos de calefacció n.
Los procesos de hidrotratamiento difieren en funció n de las cargas y los catalizadores. La hidrodesulfuració n elimina el azufre del queroseno, reduce los aromá ticos y las características que favorecen la formació n de gomas, y satura cualquier olefina. La hidroformació n es un proceso de deshidrogenació n que se utiliza para recuperar el exceso de hidró geno y producir gaso- lina de alto índice de octano. Los productos hidrotratados se mezclan o se utilizan como material de carga para la reforma catalítica.

jueves, 21 de mayo de 2015

El desparafinado de disolventes - Salud y seguridad.


En el desparafinado de disolventes, la ruptura del vacío crea un riesgo potencial de incendio al permitir la entrada de aire en la unidad. Existe riesgo de exposició n a vapores del disolvente de desparafinado, una mezcla de MEC y tolueno. Aunque la extrac- ció n de disolventes es un proceso cerrado, hay riesgo de exposi- ció n a HAP cancerígenos en los aceites de proceso y a disolventes de extracció n tales como fenol, furfural, glicol, MEC, aminas
y otros productos químicos de proceso durante la manipulació n y las operaciones.
El desasfaltado requiere un control exacto de las temperaturas y presiones para evitar la descompensació n. Ademá s, puede crearse espuma por humedad, exceso de disolvente o descenso de la temperatura de la operació n, lo que afecta al control de la temperatura del producto y origina una descompensació n. El contacto con corrientes de aceite caliente provoca quemaduras de la piel. Existe riesgo de exposició n a corrientes de aceite caliente que contienen compuestos aromá ticos policíclicos cancerígenos, propano licuado y vapores de propano, á cido sulfhídrico y dió xido de azufre.

miércoles, 20 de mayo de 2015

Pinturas

Las materias primas utilizadas para fabricar pinturas se encuen- tran en forma de líquidos, só lidos, polvos, pastas y suspensiones. Se pesan manualmente y se mezclan. Las partículas aglomeradas de pigmento deben disgregarse al tamañ o original, y humectarse con aglutinante para asegurar la dispersió n en la matriz líquida. Este proceso de dispersió n, llamado molienda, se realiza con distintos tipos de equipos, incluidos dispersadores con eje motriz de alta velocidad, mezcladores de só lidos, molinos de bolas, molinos de arena, molinos de tres rodillos, trituradores, etc. Despué s de un tratamiento inicial, que puede durar hasta 48 horas, se añ ade resina a la pasta y se repite el proceso de molienda durante un período má s corto. El material disperso se transfiere despué s por gravedad a un tanque de decantació n en el que se pueden añ adir otros materiales como colorantes. En el caso de pinturas a base de agua el aglutinante se añ ade en esta etapa. Despué s se diluye la pasta con resina o disolvente, se filtra
y se transfiere de nuevo por gravedad al á rea de llenado de envases, que se realiza manual o mecá nicamente.

Despué s del proceso de dispersió n puede ser necesario limpiar los tanques y los molinos antes de introducir un nuevo lote. En esta etapa se utilizan herramientas manuales y elé ctricas, así como limpiadores alcalinos y disolventes.

martes, 19 de mayo de 2015

Procesos de fabricación

En general, la fabricació n de pinturas y otros revestimientos consiste en una serie de operaciones unitarias en las que se emplean procesos discontinuos. Las reacciones químicas son pocas o ninguna; las operaciones son en su mayoría mecá nicas. La fabricació n implica la reunió n de las materias primas, el mezclado, la dispersió n, la dilució n y el afinado, llenado de reci- pientes y almacenamiento.

lunes, 18 de mayo de 2015

FABRICACION DE PINTURAS Y REVESTIMIENTOS

Se agrupan bajo los té rminos pinturas y revestimientos a las pinturas, barnices, lacas, colorantes, tintas para impresió n y otros productos. Las pinturas tradicionales consisten en una dispersió n de partículas de pigmentos en un vehículo formado por un agente reticulante o un secante (un aceite o una resina, por lo comú n) y un diluyente (por lo general, un disolvente volá til). Asimismo puede contener una gran variedad de cargas y otros aditivos. Un barniz es una solució n de aceite y resina natural en un disolvente orgá nico. Tambié n se utilizan resinas sinté ticas. Las lacas son revestimientos en los que la película se seca o endurece completamente por evaporació n del disolvente.
Las pinturas tradicionales constaban de menos de un 70 % de só lidos y el resto eran en su mayor parte disolventes. A raíz de las normas sobre contaminació n atmosfé rica que limitan la cantidad de disolventes que pueden ser emitidos a la atmó sfera, se han elaborado mú ltiples tipos de pinturas con poco o ningú n disolvente orgá nico. Entre é stas se encuentran: pinturas de lá tex a base de agua; pinturas catalizadas mixtas (p. ej., sistemas epoxi y uretano); pinturas con alto contenido en só lidos (má s del 70 % de só lidos), incluidas las pinturas plastisol formadas principal- mente por pigmentos y plastificantes; pinturas curadas con radiaciones; y revestimientos de pintura en polvo.
Segú n el National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH 1984), de Estados Unidos, aproximadamente el 60 % de los fabricantes de pinturas empleaban menos de 20 trabajadores, y solamente un 3 % tenía má s de 250 trabaja dores. Es posible que estas estadísticas sean representativas de los fabricantes de pinturas en todo el mundo. Esto indica el predominio de las pequeñ as empresas, muchas de las cuales no disponen de expertos internos en salud y seguridad.

domingo, 17 de mayo de 2015

Procesado Quimico Riesgos para la seguridad y la salud (III)

Si se opta por permanecer y protegerse en el mismo edificio, se cerrará n todas las ventanas, puertas y otras aberturas, así como los acondicionadores de aire y los sistemas de entrada de aire. El personal debe situarse en la parte del edificio má s lejana al escape y siempre con una vía de escape cercana. Conviene recordar, igualmente, que es posible que cualquier posició n segura pase a ser peligrosa si cambia la direcció n del viento, o en caso de que se produzcan nuevas fugas o que la ya existente aumente.
Si existe fuego o é ste es inminente, los contenedores de cloro y el equipo deben alejarse del fuego, si es posible. Si un contenedor o equipo sin fugas no puede moverse, debe mantenerse frío aplicando agua. No debe utilizarse directamente agua sobre una fuga de cloro. El agua y el cloro reaccionan formando á cidos, y la fuga empeorará rá pidamente. No obstante, en los casos en que se vean implicados varios contenedores y algunos tengan fugas, tal vez convenga utilizar un pulverizador de agua para prevenir la sobrepresió n de los contenedores sin fugas. Siempre que los contenedores hayan estado expuestos a llamas, debe aplicarse agua fría hasta mucho despué s de que el incendio se haya extinguido y los contenedores se hayan enfriado. Los contenedores expuestos al fuego deben aislarse, y se informará cuanto antes al proveedor.
Las soluciones de hidró xido só dico son corrosivas, sobre todo si son concentradas. Los trabajadores con riesgo de exposició n a vertidos y fugas deben llevar guantes, mascarillas y gafas y otras ropas protectoras.
Agradecimientos: Agradecemos al Dr. R.G. Smerko su colaboració n al haber puesto a nuestra disposició n los recursos del Chlorine Institute, Inc.

sábado, 16 de mayo de 2015

Procesado Quimico Riesgos para la seguridad y la salud (II)

El cloro reacciona, a veces explosivamente, con diversos materiales orgá nicos, como aceite o grasa, procedentes de compresores de aire, válvulas, bombas e instrumentos de diafragma con aceite, así como madera y alfombrillas usadas en los trabajos de mantenimiento.
En cuanto exista alguna indicació n de escape de cloro, deben tomarse ciertas medidas inmediatas para corregir la situació n. Las fugas de cloro siempre empeoran si no se corrigen rá pidamente. Cuando se produce una fuga de cloro, el personal autorizado y capacitado, equipado con equipo de protecció n personal (EPP) respiratorio y de otro tipo, debe investigar y adoptar las medidas oportunas. Estas personas no deben entrar
en atmó sferas que contengan concentraciones de cloro supe- riores a la concentració n inmediatamente peligrosa para la vida y la salud (IPVS) (10 ppm) sin un equipo de protecció n personal adecuado y personal de apoyo. El personal innecesario debe mantenerse apartado y el á rea de riesgo aislarse. Las personas posiblemente afectadas por un escape de cloro deben ser evacuadas o protegidas en el lugar, segú n lo requieran las circunstancias.
Los monitores de cloro y los indicadores de direcció n del viento del á rea pueden proporcionar informació n oportuna (p. ej., vías de escape) para ayudar a determinar si el personal debe ser evacuado o protegido en el lugar.
En caso de evacuació n, las personas con riesgo de exposició n deben situarse en un lugar en direcció n opuesta a la fuga. Dado que el cloro es má s pesado que el aire, es preferible que el lugar esté alto. Para escapar cuanto antes, las personas que ya se encuentren en el á rea contaminada deben avanzar con el viento


viernes, 15 de mayo de 2015

Sistema por tajos largos (II)

A medida que se avanza en el frente hay que ir ampliando la cinta, al contrario de lo que sucede con el sistema de retirada de tajos largos.
Durante los ú ltimos 40 añ os se ha producido un importante aumento tanto en la longitud del frente explotado por tajos largos como en la longitud de los paneles (bloque de carbó n a travé s del cual progresa el frente) trabajados con este sistema. A título ilustrativo valga citar que en Estados Unidos la longitud media del frente trabajado con este sistema aumentó de 150 m en 1980 a 227 m en 1993. En Alemania, la media en el decenio de 1990 era de 270 m y está n previstas longitudes de frente de má s de 300 m. En el Reino Unido y Polonia, los frentes típicos son de má s de 300 m de longitud. La longitud del panel viene determinada por factores geoló gicos como las fallas o la exten- sió n de la mina, pero en condiciones normales suele ser de má s de 2,5 km. En Estados Unidos se está estudiando la posibilidad de explotar paneles de hasta 6,7 km de longitud.
El sistema de explotació n en retirada se está convirtiendo en el má s habitual, aunque requiere una mayor inversió n inicial para el trazado de vías hasta el límite de cada panel antes de poder comenzar la extracció n por tajos largos. Actualmente, siempre que resulta viable, se excavan las vías en la veta de carbó n, utilizando turnos continuos de mineros y sustituyendo los arcos de acero y los refuerzos anteriormente utilizados para soportar las rocas superiores por pernos de consolidació n, en lugar de limitarse a reaccionar de forma pasiva ante los movi- mientos de rocas. Sin embargo, su aplicació n está supeditada a la existencia de rocas resistentes en el techo.

jueves, 14 de mayo de 2015

Sistema por tajos largos (I)

Aunque se cree que este sistema es un desarrollo del siglo XX, parece que ya existía hace 200 añ os. El principal avance regis- trado es que antiguamente las operaciones eran en su mayoría manuales, mientras que desde el decenio de 1950 el nivel de mecanizació n ha aumentado hasta el punto de que un frente extraído por tajos largos es ahora una unidad de alta producti- vidad que requiere un grupo muy reducido de trabajadores.
El sistema de tajos largos presenta una gran ventaja en comparación con el de cá maras y pilares: permite la extracció n total del panel en una pasada, recuperando una proporció n mayor de la reserva total de carbó n. Sin embargo, es un mé todo relativamente poco flexible y requiere la existencia de una gran reserva explotable y que la venta esté garantizada, dadas las fuertes inversiones necesarias para su trazado y equipamiento
(en algunos casos má s de 20 millones de dó lares).
Si antiguamente lo habitual era que la extracció n se realizase de forma simultá nea en varios frentes (en países como Polonia, má s de 10 frentes por mina en muchos casos), la tendencia actual es efectuar una extracció n intensiva en menos unidades, lo que reduce las necesidades de mano de obra, así como el trazado y el mantenimiento de la infraestructura subterrá nea necesaria.
En el sistema por tajos largos se hunde deliberadamente el techo a medida que se va agotando la veta de carbó n; só lo las principales rutas de acceso subterrá neas se mantienen con pilares. El techo a lo largo del tajo se entiba mediante soportes de accionamiento hidrá ulico de doble o cuá druple cadena que soportan la carga inmediata del techo y permiten que se distri- buya parcialmente al frente sin explotar y a los pilares a ambos lados del panel, protegiendo asimismo al equipo y al personal del techo hundido detrá s de la línea de soportes. El carbó n se corta con una rozadora elé ctrica, normalmente equipada con dos tambores de corte de carbó n, que extrae una tira de carbó n de hasta 1,1 m de grosor en cada pase. La rozadora se desplaza cargando el carbó n arrancado en un transportador blindado que se desliza hacia delante despué s de cada corte mediante un movimiento secuencial de los soportes del frente.
En el extremo del frente, el carbó n cortado se carga en una cinta transportadora para su acarreo hasta la superficie.

miércoles, 13 de mayo de 2015

Sistema de cámaras y pilares (II)

Un equipo de funcionamiento continuo, con un cabezal cortador y un sistema de carga del carbó n montado sobre orugas pesa, por lo general, entre 50 y 100 toneladas, segú n la altura de operació n, la potencia y la anchura de corte necesaria. Algunos de estos equipos llevan má quinas de instalació n de pernos de consolidació n de la roca y realizan la operació n de sujetar el techo al mismo tiempo que cortan el carbó n; en otros casos, el funcionamiento de los equipos continuos y de las má quinas de instalación de pernos de consolidació n es de tipo secuencial.
Las vagonetas de transporte de carbó n pueden estar movidas por electricidad a partir de un cable umbilical o funcionar con baterías o motores diesel, de má s flexibilidad. El carbó n se carga desde la parte trasera de la má quina de extracció n continua al vagó n, que acarrea una carga de entre 5 y 20 toneladas durante una pequeñ a distancia, hasta un alimentador de tolva que, a su vez, lo trasvasa al sistema de cinta transportadora principal. El alimentador de tolva puede ir provisto de una trituradora para romper los trozos grandes de carbó n o roca capaces de bloquear las canaletas o dañ ar las cintas transportadoras en algú n punto del sistema de acarreo.
Una alternativa al acarreo en vehículos es el sistema de carga continua, que consiste en un transportador montado sobre una oruga de secció n flexible que traslada el carbó n arrancado directamente desde el equipo continuo a la tolva. El uso de estos equipos, que presentan ventajas en té rminos de seguridad personal y capacidad de producció n, se está extendiendo tambié n al sistema por tajos largos.

Las vías se excavan con una anchura de hasta 6,0 m y gene- ralmente con la altura total de la veta de carbó n. El tamañ o de los pilares depende de la profundidad desde la superficie; lo normal en minas de carbó n poco profundas de filó n delgado son pilares cuadrados de 15,0 m separados unos 21,0 m.

martes, 12 de mayo de 2015

Sistema de cámaras y pilares (I)

Este sistema, el má s antiguo en las minas subterrá neas de carbó n, fue el primero en que se previó un soporte del techo para proteger a los mineros. Su nombre se debe a los pilares de carbón que se dejan de forma regular como soporte in situ del techo. Este sistema se ha ido desarrollando hasta convertirse en un mé todo mecanizado de alta explotació n con el que, en algunos países, se obtiene una parte importante del total de la producció n de minas subterrá neas. Así, por ejemplo, en Estados Unidos el 60 % de la producció n en minas subterrá neas de carbó n procede de minas explotadas con el sistema de cá maras y pilares. Algunas minas en Sudá frica está n obteniendo una producció n de má s de 10 millones de toneladas anuales en operaciones de multiproduc- ció n en vetas de carbó n de hasta 6 m de espesor. En cambio, en Estados Unidos, muchas de las minas en que se aplica este sistema son pequeñ as, operan con grosores de veta de só lo 1 m y tienen capacidad para detener y reanudar rá pidamente la explo- tació n en funció n de la demanda del mercado.
Normalmente, el sistema de cá maras y pilares se utiliza en vetas delgadas de carbó n, donde la presió n ejercida por las rocas superiores sobre los pilares de soporte no es excesiva. Este sistema presenta dos ventajas clave sobre el mé todo de tajos largos: su flexibilidad y su seguridad. La principal desventaja es que la recuperació n de los recursos de carbó n só lo es parcial y depende de factores como la profundidad de la veta bajo la superficie y su grosor, llegando a conseguirse recuperaciones de hasta un 60 % o incluso un 90 % si se explotan los pilares en una segunda fase del proceso de extracció n.
Este sistema tambié n presenta varios niveles de complejidad té cnica, que van desde té cnicas de trabajo intensivo (como el sistema “de cestos”, en el que la mayoría de las fases de explota- ció n, incluido el acarreo, son manuales) hasta té cnicas de alta mecanizació n. El carbó n puede arrancarse desde el frente del tú nel utilizando explosivos o má quinas de funcionamiento continuo. Para su acarreo se emplean vehículos o cintas trans- portadoras . Para soportar el techo de las vías y de sus intersec- ciones, donde el vano es mayor, se utilizan pernos de consolidació n del techos y sujeció n con puntales metá licos o de madera.

lunes, 11 de mayo de 2015

Métodos de explotación

Para la explotació n de minas subterrá neas se utilizan bá sica- mente dos sistemas, a partir de los cuales se han desarrollado múltiples variantes que mejoran condiciones específicas de funcionamiento. Con el sistema de cámaras y pilares se excavan galerías (o vías) dispuestas de forma regular, dejando a menudo pilares de roca para soportar el techo. Con el sistema por tajos largos se consigue la extracción total de grandes zonas de una veta de carbó n, dejando que las rocas del techo se hundan en la zona ya explotada.

domingo, 10 de mayo de 2015

Ginseng (I)

Las raíces de ginseng se utilizan en medicina natural. China, la Repú blica de Corea y Estados Unidos son los principales produc- tores. En China, la mayoría de las plantaciones han sido tradicionalmente gestionadas por el gobierno o son propiedad suya. En la Repú blica de Corea, el sector está formado por má s de 20.000 explotaciones familiares, la mayoría de ellas de pequeñ o tamañ o. En Estados Unidos, la mayoría de los productores trabajan en pequeñ as explotaciones de menos de 1 ha. Sin embargo, la mayor proporció n de la cosecha obtenida en Estados Unidos es producida por una minoría de cultivadores que contratan mano de obra y la mecanizació n les permite plantar hasta 25 ha al añ o. El ginseng suele cultivarse en terrenos abiertos cubiertos por estructuras que les dan sombra artificial y que simula el efecto de la cubierta vegetal de los bosques.
El ginseng se obtiene tambié n con el cultivo intenso de terrenos forestales. Un cierto porcentaje de la producció n mundial (y la mayor parte del ginseng orgá nico) se recoge en zonas donde crece espontá neamente. Las raíces tardan entre 5 y 9 añ os en alcanzar un tamañ o comercializable. En Estados Unidos, la preparació n del lecho, tanto para los mé todos de cultivo forestal como a campo abierto, suele realizarse con un arado tirado por un tractor. En algunos casos se necesita cierta mano de obra para limpiar las zanjas y dar a los lechos su forma final. Las plantadoras automá ticas remolcadas por un tractor suelen utilizarse para la siembra, aunque en la Repú blica de Corea y China el trasplante de los semilleros a los lechos suele realizarse manualmente. La construcció n de una estructura con postes de 2-2,5 metros de altura y una cubierta de madera o tela para dar sombra en los campos abiertos es una tarea intensiva en mano de obra que exige levantar pesos y trabajar con los brazos alzados. En Asia, estas estructuras se construyen con maderas, cañ as o pajas localmente disponibles. En las opera- ciones mecanizadas de Estados Unidos, el acolchado se realiza con desmenuzadoras de paja adaptadas de las má quinas utili- zadas por la industria de la fresa y remolcadas por un tractor. Dependiendo de la idoneidad y estado de las defensas de la maquinaria, el contacto con el eje de toma de fuerza del tractor, la entrada de la desmenuzadora de paja y otras partes mó viles de la maquinaria, puede existir riesgo de accidente. Todos los añ os, antes de la recolecció n se necesitan tres operaciones de escarda manual que obligan a los trabajadores a gatear, encor- varse y agacharse para trabajar a la altura del cultivo y que imponen grandes demandas al sistema musculosquelé tico. La escarda, especialmente en el caso de las plantas con uno o dos añ os de edad, es un trabajo intensivo. Un acre de ginseng culti- vado en el campo puede necesitar en total má s de 3.000 horas de escarda durante los entre 5 y 9 añ os anteriores a la recolec- ció n. Los mé todos de control de las malas hierbas, ya sean o no químicos, entre ellos un mejor acolchado del suelo, pueden reducir las demandas sobre el sistema musculosquelé tico impuestas por la escarda. Las nuevas herramientas y la mecani- zació n prometen tambié n reducir las demandas del trabajo de escarda. En Wisconsin, Estados Unidos, algunos cultivadores de hierbas está n probando un ciclopedal adaptado que permite la escarda estando sentado.

sábado, 9 de mayo de 2015

GINSENG, MENTA Y OTRAS HIERBAS CULINARIAS Y MEDICINALES

No existe una definició n ú nica del té rmino hierba culinaria o hierba medicinal, y su distinció n de las especias está poca clara. En este artículo se ofrece un resumen de los aspectos generales de algunas de estas plantas. Existen má s de 200 hierbas culinarias y medicinales, que aquí se definen como aquellas plantas que se cultivan principalmente en climas templados y mediterrá neos por las cualidades de sus hojas, tallos o flores. Su principal uso es como condimentos. Destacan la albahaca, el laurel, la semilla de apio, el perifollo, el eneldo, la mejorana, la menta, el oré gano, el perejil, el romero, la salvia, la ajedrea, el estragó n y el tomillo. La principal demanda de hierbas culinarias procede del sector minorista, seguido por los sectores de la transformació n de alimentos y la hostelería. Estados Unidos principal consumidor de hierbas culinarias, seguido por Reino
Unido, Italia, Canadá , Francia y Japó n. Las hierbas son tambié n utilizadas con fines medicinales por la industria farmacé utica y en la prá ctica de la medicina natural.

viernes, 8 de mayo de 2015

Cultivo de Tabaco Riesgos y su prevención (II)

La aplicació n de plaguicidas y fungicidas conlleva el riesgo de exposició n a sustancias químicas. En Estados Unidos, la norma- tiva sobre protecció n de los trabajadores de la Environmental Protection Administration (EPA) exige a los propietarios de las explotaciones agrícolas que protejan a los trabajadores contra enfermedades o lesiones causadas por plaguicidas mediante (1) su formació n sobre el uso seguro de plaguicidas, específicamente de los plaguicidas utilizados en esa explotació n; (2) la disponibilidad de equipos de protecció n personal y prendas protectoras, asumiendo la responsabilidad de un uso y limpieza correctos, ademá s de asegurar que los trabajadores no entren en los campos fumigados durante un cierto período de tiempo despué s de la aplicació n de los plaguicidas; y (3) la existencia de lugares de descontaminació n y asistencia urgente en caso de exposició n. En la medida de lo posible deben sustituirse los plaguicidas utilizados por otros menos peligrosos.
Algunos trabajadores de los campos, normalmente aquellos que no está n acostumbrados a trabajar en tabacales, pueden sufrir ná useas o mareos poco despué s de tener contacto directo con las hojas verdes de tabaco durante la recolecció n, probable- mente debido a la absorció n a travé s de la piel de nicotina u otras sustancias. En Estados Unidos, este trastorno se denomina
“enfermedad del tabaco verde” y afecta a un pequeñ o porcentaje de los trabajadores. Los síntomas se manifiestan sobre todo cuando personas sensibles recolectan tabaco hú medo y su ropa y/o piel desnuda está n casi todo el tiempo en contacto con las hojas verdes del tabaco. Este trastorno es temporal y nunca grave, pero causa ciertas molestias durante las horas siguientes a la exposició n. Los trabajadores sensibles deben reducir la exposi- ció n durante la é poca de la recolecció n y evitar otras tareas que exijan un contacto prolongado con las hojas verdes de tabaco. Deben esperar a que las hojas se hayan secado o utilizar impermeables ligeros y guantes impermeables cuando las hojas están húmedas; deben utilizar tambié n pantalones largos, camisas de manga larga y posiblemente guantes como precaució n cuando trabajan con el tabaco seco; y deben abandonar los campos y lavarse inmediatamente si aparecen síntomas.
Las enfermedades cutá neas pueden afectar a los trabajadores que manipulan las hojas de tabaco en las naves o trojes. Algunos trabajadores que trabajan en estas zonas de almacenaje, sobre todo los nuevos trabajadores, pueden desarrollar conjuntivitis y laringitis.
Otras medidas preventivas consisten en unas buenas instala- ciones sanitarias y de lavado, la prestació n de primeros auxilios y asistencia mé dica y una formación adecuada.



jueves, 7 de mayo de 2015

Cultivo de Tabaco Riesgos y su prevención (I)

El trabajo manual necesario para producir y comercializar el tabaco varía mucho en todo el mundo, dependiendo principal- mente del nivel de mecanizació n utilizado para el trasplante, la recolección y la preparación del producto para su venta. El trabajo manual entrañ a riesgos de problemas musculosquelé ticos por actividades como trasplante de semilleros, aplicació n de herbicidas para suprimir las hijuelas, recolecció n, clasificació n del tabaco curado en categorías y carga de las balas de tabaco. Para evitar estos problemas, los trabajadores deben ser instruidos sobre unos mé todos correctos de elevació n de pesos y disponer de herramientas con diseñ o ergonó mico. Durante las operaciones de cortado pueden producirse heridas de cuchillo, con el consiguiente riesgo de té tanos.
La mecanizació n puede reducir estos riesgos, pero conlleva a su vez riesgos de accidentes causados por la maquinaria, entre ellos accidentes durante el transporte. Los tractores correctamente diseñ ados con cabinas de seguridad, las carcasas protec- toras en la maquinaria y una formació n adecuada de los trabajadores pueden reducir el nú mero de accidentes.

miércoles, 6 de mayo de 2015

CULTIVO DE TABACO (VII)

El color de las hojas curadas y su uniformidad dentro de un mismo lote son características importantes utilizadas por los compradores para seleccionar las hojas de tabaco con fines espe- cíficos. Por ello los cultivadores de tabaco suelen separar manualmente las hojas con colores no deseados (especialmente verde, negro y marró n) antes de poner el tabaco a la venta (vé ase la Figura 64.32). En la mayoría de los países, los tabacos curados se clasifican en lotes homogé neos en cuanto a color, tamañ o, textura y otras características visuales de las hojas (vé ase la Figura 64.33). En algunos países del sur de Africa, donde la mano de obra es abundante y barata y la mayoría de la produc- ció n se exporta, una cosecha puede dividirse en 60 o má s lotes (es decir, grupos) antes de venderse (Figura 64.33). La mayoría de los tipos de tabaco se empaquetan en balas que pesan entre 50 y 60 kg (100 kg en Zimbabwe) y se entregan al comprador ya curados (vé ase la Figura 64.34). En Estados Unidos, el tabaco curado al humo se vende en hojas de arpillera que pesan unos 100 Kg, aunque en la actualidad se está evaluando el uso de balas con un peso superior a 200 kg. En la mayoría de los países, el tabaco se produce y vende de acuerdo con el contrato cele- brado entre el productor y el comprador, con unos precios predeterminados para las distintas categorías. En algunos países que son grandes productores de tabaco, la producció n anual está controlada por el gobierno o está sujeta a negociació n entre el productor y el comprador, y el tabaco se vende mediante un sistema de subasta con (Estados Unidos y Canadá ) o sin (Zimbabwe) precios mínimos establecidos para las distintas categorías. En Estados Unidos, el tabaco curado al humo o Burley que no consigue venderse es adquirido por cooperativas de los cultivadores para evitar que los precios se derrumben y vendido despué s a compradores nacionales o extranjeros. Aunque algunos sistemas de comercializació n han sido mecanizados en su mayor parte, como en Zimbabwe (segú n se indica en la Figura 64.35), sigue necesitá ndose una cantidad considerable de mano de obra manual para descargar y presentar el tabaco en el punto de venta, retirarlo de allí y cargarlo y transportarlo hasta la planta de transformació n del comprador.