sábado, 31 de mayo de 2014

Arranque de la fotoprotección

La oblea revelada se somete después a un grabado selectivo mediante sustancias químicas húmedas o secas (véase “Grabado” a continuación). Los restos de fotoprotector tienen que eliminarse de la oblea antes de continuar el proceso. Para ello, se emplean soluciones químicas húmedas en baños con temperatura contro- lada, un incinerador de plasma o un producto químico seco. En la Tabla 83.2 se identifican los agentes químicos húmedos y secos. A continuación se explica el grabado en seco por plasma químico, en que se utilizan el mismo equipo y los mismos princi- pios de operación que para la incineración por plasma.

viernes, 30 de mayo de 2014

Cocido

Después de la alineación, exposición y revelado del protector, las obleas se llevan a otro horno de temperatura controlada con atmósfera de nitrógeno. La mayor temperatura del horno (de 120 a 135 ºC) origina el curado de la fotoprotección y su polimerización completa sobre la superficie de la oblea (cocido de endureci- miento).

jueves, 29 de mayo de 2014

Revelado

Durante el paso de revelado, las superficies del protector no poli- merizadas son disueltas y eliminadas. A la superficie de la oblea cubierta por el protector se aplica un revelador a base de disol- ventes mediante la inmersión, el rociado o la atomización. Las soluciones de revelador se identifican en la Tabla 83.1. Después del revelador suele aplicarse un lavado con disolvente (acetato de n-butilo, alcohol isopropílico, acetona, etc.) para eliminar cualquier material residual. El protector que permanece tras el reve- lado protege las capas individuales durante el proceso posterior.

miércoles, 28 de mayo de 2014

Lámparas de descarga

Las lá mparas de descarga, tanto los modelos de alta como de baja presió n, son más eficaces que las lá mparas incandescentes en cuanto a proporció n luz/vatio. Las lá mparas fluorescentes se han utilizado durante muchos añ os en edificios comerciales y cada vez se utilizan má s en los hogares. Hace poco se han desarrollado versiones reducidas de las lá mparas fluorescentes específicamente pensadas para sustituir a las lá mparas incandescentes.
Las lá mparas de descarga de alta presió n se han destinado durante mucho tiempo al alumbrado de calles y grandes superficies. Tambié n se están desarrollando versiones de menor vataje de estos productos.

martes, 27 de mayo de 2014

Riesgos y precauciones (III)

Todas las lá mparas utilizan un sistema de “adsorció n” química, por el que el filamento se reviste de un determinado material antes del montaje. La finalidad del material adsorbente (getter) es reaccionar con cualquier residuo de humedad u oxígeno que haya quedado en la lá mpara una vez sellada, y eliminarlo. Entre los adsorbentes típicos cabe citar el nitruro de fó sforo y las mezclas de polvos metá licos de aluminio y zirconio. Aunque el adsorbente de nitruro de fó sforo es bastante benigno mientras actú a, la manipulació n de los polvos metá licos de aluminio y zirconio puede constituir un riesgo por su inflamabi- lidad. Los adsorbentes se aplican en estado hú medo a un disolvente orgá nico, pero si se derrama el material, los polvos metá licos secos pueden arder por fricció n. Las llamas de metal deben apagarse con extintores de incendios especiales de clase D, y no con agua, espuma ni otros materiales habituales. Un tercer tipo de adsorbente incluye el uso de fosfamina o silano. Es posible incluir estos materiales a baja concentració n en el relleno de gas de la lá mpara, o añ adirlos a la lá mpara, a alta concentració n y durante un instante, antes de introducir el ú ltimo relleno de gas. Ambos materiales son muy tó xicos; si se utilizan en concentraciones altas, la fá brica contará con sistemas cerrados por completo con detectores de fugas y alarmas.


lunes, 26 de mayo de 2014

Riesgos y precauciones (II)

Los filamentos de tungsteno helicoidales continú an fabricá n- dose enrollando el tungsteno alrededor de un mandril de acero o molibdeno. Una vez formada y sinterizada la espiral, los mandriles se disuelven utilizando á cido hidrocló rico (para el acero) o una mezcla de ácido nítrico y sulfú rico para el molib- deno. Dado que existe la posibilidad de exposició n al á cido, este trabajo se realiza por regla general dentro de sistemas con cubierta y, má s recientemente, en recintos de disolució n total- mente aislados (sobre todo si se utiliza la mezcla de á cido nítrico y sulfú rico).
Los gases de relleno para las lá mparas haló genas de tungsteno se introducen en ellas dentro de sistemas totalmente cerrados con escasa exposició n o pé rdida. El uso del bromuro de hidró - geno plantea sus propios problemas debido a su naturaleza corrosiva. Es preciso disponer de VAL y de una canalizació n resistente a la corrosió n para los sistemas de suministro de gases. El hilo de tungsteno toriado (por lo comú n, entre un 1 y un 2 % de torio) sigue utilizá ndose en algunos tipos de lá mparas. Sin embargo, el riesgo que entrañ a el torio en forma de hilo es escaso.
El dió xido de azufre debe controlarse cuidadosamente. En todos los lugares donde se añ ada este material al proceso es preciso utilizar sistemas de VAL. Tambié n es ú til la instalació n de detectores de fugas en los almacenes. Las bombonas de gas de 75 kg son preferibles a los grandes contenedores de 1.000 kg, debido a las posibles consecuencias catastró ficas de una libera- ció n en cantidades elevadas.

domingo, 25 de mayo de 2014

Riesgos y precauciones (I)

En general, los mayores riesgos que presenta la fabricación de lá mparas, con independencia del tipo de producto, son los que presentan los equipos automá ticos y la manipulació n de lá mparas y globos de vidrio y otros materiales. Los cortes producidos al manipular el vidrio y al introducir las manos en los equipos en funcionamiento son las causas má s corrientes de accidente; los problemas derivados de la manipulació n de materiales, como los ovimientos repetitivos o las lesiones de espalda, son especial- mente preocupantes.
Es frecuente emplear pasta de soldadura plumbosa en las lá mparas. En las utilizadas en aplicaciones de alta temperatura, se emplean pastas de soldadura con cadmio. En las operaciones automá ticas de montaje de lá mparas, la exposició n a estas pastas de soldadura es mínima. Si se realizan soldaduras manuales, como en las operaciones semiautomá ticas o en reparaciones, deberá vigilarse la exposició n al plomo o al cadmio.
Las posibilidades de quedar expuesto a materiales peligrosos durante la fabricació n de lá mparas han ido disminuyendo constantemente desde mediados del siglo XX. En la fabricació n de lá mparas incandescentes, a una gran cantidad de ellas se les solía aplicar una solució n de á cido hidrofluó rico o sales bifluó - ricas para darles un acabado translú cido. Esto se ha sustituido en gran medida por un revestimiento arcilloso de baja toxicidad. Aunque no se ha reemplazado por completo, el uso de á cido hidrofluó rico se ha reducido mucho. Este cambio ha reducido el riesgo de sufrir quemaduras en la piel e irritació n pulmonar a causa del á cido. Los revestimientos cerá micos de colores utilizados en la parte externa de algunas lá mparas solían contener pigmentos de metales pesados, como el plomo, el cadmio, el cobalto y otros, ademá s de integrar una frita de vidrio de sili- cato de plomo en su composició n. En los ú ltimos añ os, muchos de estos pigmentos metá licos han sido reemplazados por colo- rantes menos tó xicos. En los casos en los que todavía se utilizan los metales pesados, pueden aplicarse los de menor toxicidad (p. ej., cromo III en lugar de cromo VI).

sábado, 24 de mayo de 2014

Caucho residual

En todos los procesos de fabricació n se producen desechos, tanto durante el proceso como en el acabado del producto. Parte de esos desechos pueden ser reciclados para el mismo proceso o para otros procesos diferentes. Sin embargo, una vez que el caucho está vulcanizado, ya no puede ser reciclado y todos los desechos del proceso de vulcanizació n y de acabado se convierten en mate- rial residual. La eliminació n de los productos residuales del caucho se ha convertido en un problema mundial.
En todos los hogares y empresas del mundo se utiliza algú n tipo de producto de caucho. La mayor parte de estos productos está n clasificados como material no peligroso y, por lo tanto, sus residuos tampoco son peligrosos. Sin embargo, la eliminació n despué s de su vida ú til de productos de caucho como los neumá - ticos, las mangueras y otros productos tubulares ocasiona un problema ambiental. En efecto, no pueden ser enterrados en un vertedero controlado porque sus zonas huecas atrapan aire y hacen que el producto emerja a la superficie al cabo de cierto tiempo. La trituració n de estos productos resuelve este problema, pero requiere equipos especiales y resulta muy costosa.
La combustió n sin llama de los neumá ticos puede generar una gran cantidad de humo irritante que contiene numerosas sustan- cias químicas y partículas tó xicas.

viernes, 23 de mayo de 2014

Contaminación del suelo y del agua

El almacenamiento y el manejo de los COV debe realizarse con extremo cuidado. Antes, los COV se almacenaban en tanques subterrá neos, donde a veces se producían fugas y derrama- mientos que contaminaban el suelo y las aguas subterrá neas, lo que obligaba a costosas reparaciones. La mejor opció n de alma- cenamiento son los tanques sobre el nivel del suelo con un buen confinamiento secundario para prevenir los derramamientos

jueves, 22 de mayo de 2014

Contaminación atmosférica

Durante el proceso de fabricació n, algunos productos de caucho requieren la aplicació n de adhesivo de caucho. Los adhesivos de caucho se fabrican mezclando el compuesto de caucho sin vulca- nizar con un disolvente. Los disolventes utilizados para este proceso se clasifican normalmente como compuestos orgá nicos volá tiles (COV). Los procesos que utilizan COV deben disponer de algú n tipo de equipo de control de emisiones, como un sistema de recuperació n de disolventes o un oxidante té rmico, que es un sistema de incineració n que destruye los COV mediante combus- tió n y que requiere normalmente un combustible adicional, como el gas natural. Si no se dispone de este tipo de control de emisiones, los COV pueden llegar a causar problemas de salud en la fá brica y en la comunidad. Si los COV son fotoquímicamente reactivos, afectará n a la capa de ozono.
Al vulcanizar piezas de caucho y abrir el depó sito, se escapan emisiones en forma de humo, vapor o ambos. Los vapores del proceso de vulcanizació n pueden arrastrar a la atmó sfera sustan- cias químicas sin reaccionar, plastificantes, lubrificantes y otros materiales, lo que obliga a realizar controles de emisiones.

miércoles, 21 de mayo de 2014

Residuos peligrosos

Los sistemas de ventilació n y los colectores de polvo son indispen- sables para los trabajadores que manipulan y pesan los productos químicos y para los encargados de mezclar y procesar el compuesto de caucho sin vulcanizar. En ocasiones, deben llevar ademá s equipos de protecció n. El material recogido en los colec- tores de polvo debe ser examinado para determinar si se trata de un residuo peligroso, es decir reactivo, corrosivo o inflamable, o si contiene sustancias químicas consideradas peligrosas.
Los residuos peligrosos, despué s de quedar registrados en un informe, deben ser enviados para su eliminació n a un vertedero adecuado. Los residuos no peligrosos pueden enviarse a un vertedero controlado local o a uno industrial, segú n la norma- tiva ambiental vigente.

martes, 20 de mayo de 2014

Coquización retardada.

En la coquizació n retardada, primero se carga el material en un fraccionador para separar los hidrocarburos más ligeros y despué s se combina con el petróleo pesado reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se calienta hasta altas temperaturas a bajas presiones para evitar
la coquizació n prematura en los tubos del calentador, produ- ciendo así una vaporizació n parcial y un craqueo suave. La mezcla de líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o má s tambores de coque, donde el material caliente perma- nece aproximadamente 24 horas (retardo) a bajas presiones hasta que se descompone en productos má s ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se desvía a otro tambor para mantener la continuidad de la operació n. El vapor procedente de los tambores se devuelve al fraccionador para separar el gas, la nafta y los gasó leos, y reci- clar los hidrocarburos má s pesados a travé s del horno. El tambor lleno se trata con vapor para eliminar los hidrocar- buros no craqueados, se enfría mediante inyecció n de agua y se decoquiza mecá nicamente por medio de un tornillo sin fin que asciende desde el fondo del tambor, o hidrá ulicamente, rompiendo el lecho de coque con agua a alta presió n proyec- tada desde un cortador rotativo.


lunes, 19 de mayo de 2014

Coquización

La coquizació n es una forma ené rgica de craqueo té rmico utilizada para obtener gasolina de destilació n directa (nafta de coquificador) y diversas fracciones de destilació n intermedia, que se utilizan como materiales para craqueo catalítico. Por este proceso, el hidró geno de la molé cula de hidrocarburo se reduce de forma tan completa, que el residuo es una forma de carbono casi puro, denominado coque. Los dos procesos de coquizació n má s comunes son la retardada y la continua (por contacto o líquida), que, dependiendo del mecanismo de reacció n, el tiempo, la temperatura y el crudo de partida, producen tres tipos de coque: esponjoso, alveolar y cristalizado en agujas (vé ase la Figura 78.8).

domingo, 18 de mayo de 2014

Craqueo en fase de vapor

El craqueo en fase de vapor produce olefinas mediante craqueo té rmico de materiales con molé culas de hidrocarburos grandes, a presiones ligeramente superiores a la atmosfé rica y a muy altas temperaturas. El residuo del craqueo se mezcla para obtener combustibles pesados. Normalmente, la nafta producida por este mé todo contiene benceno, que se extrae antes del hidrotratamiento.

sábado, 17 de mayo de 2014

Ruptura de la viscosidad

La ruptura de la viscosidad es una forma suave de craqueo té rmico que rebaja el punto de goteo de los residuos parafínicos y reduce bastante la viscosidad de la carga sin afectar a su límite de ebullición. El residuo de la torre de destilació n atmosfé rica se descompone suavemente en un calentador a la presió n atmosfé - rica. Despué s se enfría con gasó leo refrigerante para controlar el exceso de craqueo y se destila por expansió n instantá nea en una torre de destilació n. El alquitrá n residual del craqueo térmico, que se acumula en el fondo de la torre de fraccionamiento, se somete a expansió n instantá nea al vacío en una torre rectificadora, y el destilado se recicla (vé ase la Figura 78.7).

viernes, 16 de mayo de 2014

Procesos de craqueo térmico

Los procesos de craqueo té rmico, desarrollados en 1913, se basan en la destilació n por calor de combustibles y aceites pesados, bajo presión, en grandes tambores, hasta que se rompen (dividen) en molé culas má s pequeñ as con mejores cualidades antidetonantes. El primer método, que producía grandes cantidades de coque só lido, sin valor, ha evolucionado hasta los modernos procesos de craqueo té rmico, entre los que se cuentan la ruptura de la viscosidad, el craqueo en fase de vapor y la coquización.

jueves, 15 de mayo de 2014

Torres de fraccionamiento o destilación

La destilació n es un proceso en el que las sustancias químicas se separan mediante métodos que aprovechan las diferencias de sus puntos de ebullició n. Las torres má s comunes en las plantas químicas y refinerías son las de destilación.
La destilació n en sus distintas modalidades es una etapa de procesado presente en la mayor parte de los procesos químicos. Es posible encontrar el fraccionamiento o la destilació n en las etapas de purificació n, separació n, lavado, azeotró picas y de extracció n. Estas aplicaciones incluyen ahora la destilació n de los reactivos, en la que se produce una reacció n en una secció n independiente de la torre de destilació n.
La destilació n se realiza con una serie de bandejas en una torre, o en una torre con un material de relleno. Los rellenos tienen configuraciones especiales que permiten rá pidamente el paso de líquido y de gases, pero proporcionan un á rea suficiente para el contacto líquido-gas y un fraccionamiento eficaz.

miércoles, 14 de mayo de 2014

Seguridad

En todos los reactores los aumentos de presión constituyen un motivo de preocupació n importante, ya que no debe superarse la presió n del recipiente. Esos aumentos pueden deberse a un control deficiente del proceso, a un fallo en el funcionamiento o a una reacció n incontrolada. En consecuencia, se necesitan sistemas limitadores de presió n para mantener la integridad del recipiente, de manera que impidan la sobrepresió n del reactor. Las descargas de las vá lvulas limitadoras deben estar cuidadosa- mente diseñ adas para mantener una protecció n adecuada en todas las condiciones, incluido su mantenimiento. Es posible que ello requiera muchas vá lvulas. Si una vá lvula limitadora está dise-
ñ ada para descargar en la atmó sfera, el punto de descarga debe situarse por encima de todas las estructuras pró ximas y debe realizarse un aná lisis de dispersió n para asegurar una protecció n adecuada de los trabajadores y las comunidades vecinas.
Si se instala un disco de ruptura con una vá lvula de seguridad, la descarga debe ser cerrada, diseñ á ndose la descarga final de la forma anteriormente descrita. La ruptura de un disco no signi- fica rectificació n, por lo que un disco sin vá lvula de seguridad liberará probablemente la mayor parte del contenido de un reactor y al final del proceso de liberació n podrá entrar aire en el reactor. Esto requiere un aná lisis cuidadoso para asegurar que no exista peligro de inflamació n y que no se producen reacciones indeseables. Ademá s, la descarga de un disco libera a veces líquido; el sistema de ventilació n debe diseñ arse para contener todos los líquidos con el vapor descargado, como se ha descrito antes. Las emisiones de emergencia a la atmó sfera deben estar aprobadas por las autoridades legislativas antes de su instalació n.
Los agitadores de mezcla instalados en los reactores se sellan, ya que las fugas pueden ser peligrosas; si se producen, el sello debe repararse, lo que requiere la parada del reactor. Tal vez sea necesaria una manipulació n o tomar precauciones especiales para el contenido del reactor; la parada de emergencia debe incluir la finalizació n de la reacción y la disposició n del conte- nido del reactor. La inflamabilidad y el control de la exposició n deben revisarse cuidadosamente en cada etapa, incluida la disposició n final de la mezcla del reactor. Dado que una parada resulta costosa y supone pé rdidas de producció n, se han introdu- cido mezcladores magné ticos y sistemas de sellado má s modernos para reducir el mantenimiento y las paradas del reactor.
La entrada a todos los reactores exige el cumplimiento de los mé todos seguros de entrada a espacios confinados.

martes, 13 de mayo de 2014

Otros sistemas de catalizadores

El flujo de gas a travé s de un lecho de catalizador só lido suelto expande el lecho y forma una suspensió n similar a un líquido, denominada lecho fluido. Este tipo de reacció n se emplea en distintos procesos. Los catalizadores utilizados se eliminan como flujos laterales gas-só lido para su regeneració n y despué s vuelven al proceso a travé s de un sistema cerrado. En otras reacciones, la actividad del catalizador llega a ser muy alta y, aunque el catali- zador se descarga en el producto, la concentració n es muy baja y no plantea ningú n problema. Cuando no conviene que se produzca una concentració n elevada de só lidos de catalizador en el gas del producto, el arrastre de impurezas de los só lidos debe eliminarse antes de la purificació n. Aú n así, quedará n restos só lidos que se retiran eliminá ndolos en uno de los flujos de productos secundarios, que a su vez debe ser clarificado.
En casos en que el catalizador agotado se regenera mediante combustió n, se requieren instalaciones de recuperació n de só lidos en sistemas de lecho fluido para cumplir las restricciones ambientales. La recuperació n consiste en varias combinaciones de ciclones, precipitadores elé ctricos, filtros de bolsa o purifica- dores. Si la combustió n se produce en lechos fijos, el principal motivo de preocupació n es el control de la temperatura.
Debido a que los catalizadores de lecho fluido suelen ser susceptibles de ser respirados, los só lidos se deben manipular con cuidado para asegurar la protecció n del trabajador, tanto con catalizadores recientes como recuperados.
En algunas ocasiones se utiliza vacío para eliminar distintos componentes de un lecho fijo. El generador de vacío suele ser un chorro de vacío por vapor, lo que produce una descarga de vapor que contiene por regla general materiales tó xicos, aunque en concentració n muy baja en la corriente de gases. No obstante, debe revisarse con atenció n la descarga del chorro de vapor para determinar las cantidades contaminantes, la toxi- cidad y la posible dispersió n si se descarga directamente a la atmó sfera. Si esto no es satisfactorio, la descarga puede requerir la condensació n en un sumidero donde se controlen todos los vapores y el agua se envíe al sistema de desagü e cerrado; a tal efecto se utiliza una bomba de vacío rotativa. Cabe la posibi- lidad de que no se permita que una bomba de vacío oscilante descargue directamente a la atmó sfera, pero en algunos casos se hace a un tubo de descarga, a un incinerador o a un calentador del proceso.

lunes, 12 de mayo de 2014

Retirada del catalizador de lecho fijo

La retirada de los catalizadores de lecho fijo debe controlarse cuidadosamente. Se drenan los fluidos del proceso de los reac- tores y a continuació n el fluido remanente se desplaza con un chorro de líquido o se purga con un gas hasta que se haya elimi- nado todo el fluido del proceso. Es posible que el purgado final requiera otras té cnicas antes de que el recipiente se pueda purgar con un gas inerte o aire, tras lo cual se abre el recipiente o se descarga el catalizador del recipiente bajo una capa inerte. Si en este proceso se utiliza agua, é sta se drena a travé s de tuberías cerradas hasta un desagü e. Algunos catalizadores son sensibles al aire o al oxígeno, hacié ndose pirofó ricos o tó xicos. Estos requieren procedimientos especiales para eliminar el aire durante el llenado o vaciado de los envases. Se deben definir cuidadosa- mente los procedimientos de protecció n personal y de manipula- ció n para reducir al mínimo las exposiciones y proteger al personal.
La eliminació n del catalizador consumido puede requerir otros tratamientos antes de enviarlo al fabricante para su reciclado o someterlo a un procedimiento de eliminació n ecoló gico.

domingo, 11 de mayo de 2014

Continua

Los reactores de flujo se pueden llenar con líquido o con vapor y líquido. Algunas reacciones producen lodos en los reactores. Asimismo, algunos reactores contienen catalizadores só lidos. El fluido de reacció n puede ser un líquido, un gas o una mezcla de ambos. Los catalizadores só lidos, que facilitan la reacción sin participar en ella, suelen estar contenidos en rejillas y se denominan lechos fijos. Los reactores de lecho fijo tienen lechos sencillos y mú ltiples, mientras que las reacciones que en ellos se producen pueden ser exoté rmicas o endoté rmicas, y en su mayor parte requieren una temperatura constante (isoterma) en cada lecho. Ello exige, por regla general, la inyecció n de flujos de  alimentación o un diluyente en distintos lugares entre los lechos para controlar la temperatura. Con estos sistemas de reacció n, la indicació n de temperatura y la localizació n de los sensores en los lechos son muy importantes para prevenir una reacció n incon- trolada y cambios en el rendimiento o la calidad del producto.
Los lechos fijos normalmente pierden su actividad y deben ser regenerados o sustituidos. Para su regeneració n, los depó sitos del lecho deben ser eliminados mediante combustió n, disueltos en un disolvente o, en algunos casos, regenerados mediante la inyecció n de un producto químico en un fluido interno en el lecho, restableciendo así la actividad catalítica. La aplicació n de una u otra té cnica está en funció n del catalizador. Cuando se queman los depó sitos, el reactor se vacía y purga de todos los fluidos del proceso, y despué s se llena con un gas inerte (por lo comú n, nitró geno) que se calienta y recircula, aumentado el lecho a un nivel de temperatura determinado. En este punto se añ ade un volumen muy pequeñ o de oxígeno al flujo de entrada para iniciar un frente de llama que se mueve gradualmente a travé s de todo el lecho y controla el aumento de la temperatura. El exceso de oxígeno tiene un efecto perjudicial sobre el catalizador.


sábado, 10 de mayo de 2014

Métodos de minería subterránea

En las minas subterrá neas la elecció n del mé todo de explotació n depende de la forma y el tamañ o del filó n, el valor de los mine- rales contenidos, la composició n, estabilidad y fuerza del estrato rocoso, así como de la demanda de producció n y las condiciones de seguridad del trabajo (aspectos que a veces son casi incompati- bles). Aunque las té cnicas de minería han avanzado con el paso del tiempo, el presente artículo se centra en las utilizadas en las minas total o parcialmente mecanizadas de finales del siglo XX. Aunque cada mina es diferente, en todas se intenta conseguir un entorno de trabajo seguro y un funcionamiento rentable.

viernes, 9 de mayo de 2014

Control de tierras

El control de tierras es crucial para las personas que trabajan en el interior de un estrato rocoso y de especial interé s en minas mecanizadas, donde se utilizan equipos con ruedas de neumáticos en secciones de galería de 25,0 m2, frente a las minas con equipos sobre raíles donde la secció n suele ser de só lo 10,0 m2. En estos casos, la altura del techo de 5,0 m es excesiva para que el minero pueda utilizar una barra de saneamiento del techo y comprobar los posibles desprendimientos de rocas.
En las galerías subterrá neas se utilizan varios modos de asegurar el techo. En los volados suaves se perforan barrenos muy juntos y se cargan con un explosivo de baja potencia. La voladura produce una perforació n sin llegar a fragmentar la roca exterior.
Sin embargo, a menudo se producen grietas en el estrato rocoso que no resultan visibles en superficie, por lo que los desprendimientos de rocas es un riesgo siempre presente. Este riesgo puede reducirse mediante el anclaje de las rocas, es decir, insertando y sujetando varillas de acero en los taladros. Los anclajes sujetan el estrato rocoso, evitan que las grietas aumenten de tamañ o, ayudan a estabilizar el estrato rocoso y dan mayor seguridad al entorno subterrá neo.


jueves, 8 de mayo de 2014

Perforadora

La perforadora (RBM) es una má quina potente que rompe la roca de forma mecá nica (vé ase la Figura 74.12). Se instala encima del punto planificado para el pozo y con ella se perfora un barreno piloto de unos 300 mm de diá metro hasta alcanzar un objetivo de nivel inferior. La perforació n piloto se sustituye por un cabezal de tré pano del diá metro del pozo previsto y se coloca la má quina de forma invertida, de forma que el cabezal de tré pano gira y se eleva para crear un pozo circular del tamañ o deseado.

miércoles, 7 de mayo de 2014

Vehículo de cremallera

El vehículo de cremallera para excavación de pozos evita el uso de la escalera y facilita considerablemente el mé todo manual. Es un vehículo que sube por el pozo sobre unos raíles anclados en la roca y proporciona una plataforma só lida de trabajo desde la cual el minero puede picar la roca. Con este vehículo pueden perforarse pozos muy profundos con una seguridad mucho mayor que la que ofrece el mé todo manual. Con todo, la excavación de pozos sigue siendo un trabajo muy peligroso.

martes, 6 de mayo de 2014

Excavació n manual de pozos

La excavació n manual es un trabajo difícil, peligroso y física- mente duro que exige una gran agilidad, fuerza y resistencia y sólo puede ser realizado por mineros expertos y en buenas condi- ciones físicas. Por regla general, la secció n del pozo se divide mediante un muro de largueros de madera en dos comparti- mientos, uno de los cuales se mantiene expedito para la escalera de acceso al frente, a las conducciones de aire, etc. y el otro se va llenando con la roca procedente de la voladura formando una plataforma de perforació n para el minero. La divisió n con largueros de madera se va ampliando progresivamente. Este trabajo, que exige subir por la escalera, montar los andamiajes de madera, perforar la roca y realizar el barrenado, es realizado en un espacio escaso y mal ventilado por un solo minero, pues no hay espacio para un ayudante. En las explotaciones mineras se sigue buscando alternativas viables a estos mé todos peligrosos y duros de excavació n manual de pozos.

lunes, 5 de mayo de 2014

Cualificación, formación y exposición

En muchas industrias, la atención a la seguridad en el diseño de los equipos, lugares y métodos de trabajo puede contribuir consi- derablemente a reducir los peligros para la salud y la seguridad en el trabajo. En la industria forestal, la exposición a los riesgos viene determinada en gran medida por los conocimientos técnicos, cualificación y experiencia del trabajador y del supervisor, y de su compromiso con un esfuerzo conjunto para plani- ficar y realizar el trabajo. Por consiguiente, la formación es un factor crucial y determinante de la seguridad y la salud en la industria forestal.
Todos los estudios realizados en diferentes países y relativos a distintos trabajos forestales concuerdan en que tres grupos de trabajadores sufren accidentes con una frecuencia desproporcio- nadamente alta: los trabajadores no cualificados, a menudo temporeros; los jóvenes; y los recién llegados. En Suiza, por lo menos un 73 % de los accidentes afectan a los trabajadores que llevan menos de un año en el sector forestal; asimismo, tres cuartas partes de las víctimas de accidentes no habían recibido formación o sólo de manera rudimentaria (Wettman 1992).
Los trabajadores sin formación suelen tener también una carga de trabajo mucho mayor y un mayor riesgo de sufrir lesiones en la espalda a consecuencia de una técnica inadecuada (véase ejemplo en el artículo titulado “Plantación de árboles” en este mismo capítulo). Si la formación es crucial tanto desde el punto de vista de la seguridad como de la productividad, es absolutamente indispensable en tareas de alto riesgo, como la recuperación de árboles derribados por el viento o la extinción de incendios. No deberá permitirse la participación en estas acti- vidades de personas sin formación específica.

domingo, 4 de mayo de 2014

Conclusión

La seguridad del trabajo forestal viene determinada por factores relacionados con la organización del trabajo, y los aspectos técnicos y humanos de la organización del trabajo pueden tras- tornar el equilibrio entre los objetivos de producción y la segu- ridad. Por supuesto, la influencia de cada factor sobre la seguridad en el trabajo varía de un escenario a otro, pero su efecto combinado siempre será significativo. Además, su interacción será el principal determinante del grado de prevención posible.
También es conveniente observar que los avances tecnológicos no eliminan por sí solos todos los peligros. En los criterios de diseño de las máquinas deberá tenerse en cuenta la seguridad de su funcionamiento, mantenimiento y reparación. Por último, parece ser que algunas prácticas de gestión cada vez más exten- didas, sobre todo la subcontratación, pueden agravar los peligros para la seguridad, en lugar de reducirlos.

sábado, 3 de mayo de 2014

Formación

No hay duda de que el trabajo forestal es física y mentalmente exigente. El nivel de cualificación requerido aumenta de manera constante, a consecuencia de los avances tecnológicos y de la cada vez mayor complejidad de las máquinas. Por lo tanto, es muy importante que los trabajadores reciban formación previa y sobre el terreno. Los programas de formación deben basarse en objetivos claramente definidos y reflejar el trabajo que se va a realizar. Cuanto más se corresponda el contenido de los programas de formación con las condiciones reales de trabajo y cuanto mayor sea la integración de las cuestiones de seguridad y de producción, más útiles serán los programas, tanto individual como colectivamente. Los programas de formación eficaces no sólo reducen las pérdidas de materiales y los retrasos en la producción, sino que además evitan riesgos adicionales para la seguridad. Como orientación en materia de formación, véase el artículo titulado “Cualificación y formación” en este mismo capítulo.

viernes, 2 de mayo de 2014

Jor nada laboral

En el bosque, lo normal es que la jornada laboral diaria y semanal sea larga, ya que el aislamiento de los lugares de trabajo y las zonas de corta, la estacionalidad del trabajo y la frecuente dificultad de los factores climáticos y ambientales incitan a los trabajadores a faenar durante el mayor tiempo posible. Otros factores que favorecen la larga duración de la jornada laboral incluyen incentivos a la producción (remuneración por trabajo realizado, subcontratación) y la posibilidad de utilizar ciertas máquinas de manera constante (es decir, sin parar por la noche). Las largas jornadas laborales suelen hacer que disminuya la atención y se pierda agudeza sensorial, efectos ambos que repercuten en la seguridad individual y colectiva. Tales problemas se ven agravados por la escasez y brevedad de los períodos de descanso. Deberán observarse los descansos previstos y los hora- rios laborales máximos: de este modo es posible, según las inves- tigaciones ergonómicas, incrementar la producción.

jueves, 1 de mayo de 2014

Sistemas de remuneración basados en la producción

Los trabajadores forestales trabajan frecuentemente a destajo, lo que significa que su salario viene determinado por su produc- ción (número de árboles apeados, podados o transportados, o algún otro índice de productividad), no por su duración. Por ejemplo, el precio que cobran los propietarios de las máquinas por el uso de las mismas es proporcional a su productividad. Este tipo de remuneración, aunque no controla directamente a los trabajadores, destaca por estimular la producción.
Los sistemas de remuneración basados en la producción pueden favorecer que se trabaje a gran velocidad y que se recurra a prácticas laborales poco seguras durante la producción a buscar atajos en las operaciones de mantenimiento y reparación. Prácticas como estas persisten porque ahorran tiempo, aunque ignoren las directrices sobre seguridad establecidas y los riesgos que comportan. Cuanto mayor es el incentivo a la producción, en mayor medida se compromete la seguridad. Se ha observado que los trabajadores que cobran sobre la base de la producción sufren más accidentes, así como diferentes tipos de accidentes, que los trabajadores que cobran por horas por realizar las mismas faenas. La remuneración a destajo y los precios de los contratos tienen que ser adecuados para que se trabaje con seguridad en jornadas laborales aceptables.
(Véase un reciente estudio empírico realizado en Alemania en astenholz 1996.)