lunes, 8 de noviembre de 2010

Trabajo forestal manual-motorizado

El manejo de máquinas portátiles, como las motosierras, puede requerir un gasto energético aún mayor que el trabajo manual, debido a su considerable peso. De hecho, las motosierras utili- zadas suelen ser demasiado grandes para la faena, por lo que es mejor utilizar el modelo más ligero y con el sable más pequeño posible.
Siempre que un trabajador forestal que utiliza máquinas realiza además el apilamiento manualmente, se ve expuesto a los problemas anteriormente descritos. Es preciso instruir a los trabajadores para que mantengan la espalda recta y se apoyen en los grandes músculos de las piernas para levantar pesos.
El trabajo se realiza utilizando la potencia de la máquina y es más estático que el trabajo manual. El trabajo del operario consiste en elegir, mover y sujetar la máquina en la posición correcta.
Muchos de los problemas creados se deben a que se trabaja a poca altura. Escandalar un árbol tendido en el suelo significa trabajar encorvado. Este es un problema similar al descrito en el trabajo forestal manual. El problema se agrava si la motosierra que se maneja es pesada. La faena debe planificarse y organizarse de modo que el operario trabaje a una altura próxima a su cadera (p. ej., utilizando otros árboles como “bancos de trabajo” para el desramaje, como se ha descrito anteriormente). La sierra debe apoyarse en el tronco lo máximo posible.
Las faenas manuales-motorizadas altamente especializadas crean un riesgo muy alto de lesiones musculosqueléticas ya que los ciclos de trabajo son cortos y los movimientos específicos se repiten muchas veces. Un ejemplo es el de los apeadores que trabajan con motosierras por delante de un procesador (desra maje y corta). La mayoría de estos trabajadores forestales sometidos a estudio en Suecia sufrían molestias en cuello y hombros. Si se realiza la operación de saca forestal en su totalidad (apeo, desramaje, tronzado y ciertas faenas de apilamiento no demasiado pesadas), el trabajo resulta más variado y se reduce la exposición a determinados trabajos repetitivos y estáticos desfavorables. Incluso con la sierra apropiada y una buena técnica de trabajo, los operarios de motosierras no deben trabajar más de 5 horas diarias con la sierra en marcha.

viernes, 5 de noviembre de 2010

CARGA FISICA Trabajo forestal manual

Carga de trabajo. El trabajo forestal manual conlleva por lo común una gran carga de trabajo físico, lo que implica a su vez un alto consumo energético para el trabajador, que depende de la faena y del ritmo al que se realiza. El trabajador forestal necesita ingerir alimentos en mucha mayor cantidad que el trabajador “normal” de oficina para afrontar las exigencias del trabajo.
En la Tabla 68.6 se ofrece una lista de trabajos característicos de la industria forestal, clasificados por categorías de carga de trabajo según el gasto energético requerido. Las cifras sólo son aproximadas, ya que dependen de la masa corporal, del sexo, de la edad, de la forma física y del ritmo de trabajo, así como de las herramientas y técnicas de trabajo. Sin embargo, sí dan idea de que el trabajo en los viveros es generalmente de ligero a mode- rado; el trabajo de plantación y corta con motosierra, de moderado a pesado; y la corta manual, de pesada a muy pesada
(véanse casos prácticos y un comentario detallado del concepto de carga de trabajo aplicado a la industria forestal en Apud y cols. 1989; Apud y Valdés 1995; y FAO 1992.)
Tensión musculosquelética. El apilamiento manual comporta el repetido levantamiento de pesos. Si la técnica de trabajo no es perfecta y el ritmo es demasiado alto, el riesgo de sufrir lesiones musculosqueléticas será muy alto. Transportar cargas pesadas durante largos períodos de tiempo, como en la corta y transporte de madera para pasta o madera para leña, tiene efectos similares.
Un problema concreto es el uso de la máxima fuerza corporal, que puede provocar lesiones musculosqueléticas repen- tinas en ciertas situaciones. Un ejemplo puede ser echar abajo un árbol suspendido muy enredado utilizando una palanca de apeo. Otro ejemplo sería el “salvamento” de un tronco cayéndose de una pila.
El trabajo se realiza utilizando sólo la fuerza muscular y muy a menudo comporta el uso dinámico y no simplemente repetitivo de los mismos grupos musculares. No es estático. El riesgo de sufrir lesiones por esfuerzos repetitivos suele ser pequeño. Sin embargo, trabajar en posiciones corporales difíciles puede crear problemas, como p. ej., molestias lumbares. Un ejemplo sería el uso de un hacha para escandalar árboles tirados en el suelo, lo que supone trabajar encorvado durante largos períodos de tiempo, que se traduce en una gran tensión en la región lumbar y trabajo estático para los músculos de la espalda. El problema se reduce apeando los árboles de manera que queden atravesados sobre un tronco ya tirado en el suelo para que sirva de banco de trabajo natural.

jueves, 4 de noviembre de 2010

Rotación del trabajo

Todos los riesgos citados aumentan con la duración de la exposición. La clave para reducir los problemas es la rotación del trabajo, pero conviene procurar no limitarse a cambiar las faenas manteniendo el mismo tipo de riesgos.

miércoles, 3 de noviembre de 2010

Incendio y explosión

Los incendios y las explosiones pueden destruir las instalaciones de manipulación de cereales y herir o acabar con la vida de trabajadores y de otras personas presentes en los centros productivos o en zonas cercanas en el momento de la explosión. Para que ésta se produzca, se requiere oxígeno (aire), combustible (polvo de cereales), una fuente de ignición de la energía y la dura- ción suficiente (chispa, llama o superficie caliente) y un espacio limitado (para que aumente la presión). Habitualmente, cuando se produce una explosión en un centro de producción cerealista, éstas no es única, sino múltiple. La inicial, que puede ser pequeña y localizada, puede dejar polvo en suspensión en el aire en toda la instalación, en concentraciones suficientes para sostener explo- siones secundarias de gran magnitud. El límite inferior de explosión en el caso del polvo de cereal es de unos 20.000 mg/m3.
La prevención de los riesgos de incendio y explosión puede asegurarse mediante el diseño de fábricas en las que se reduzcan al mínimo los espacios cerrados (salvo por lo que respecta a depósitos, tanques y silos), el control de las emisiones de polvo a la atmósfera y las acumulaciones sobre suelos y superficies de los equipos (aislamiento de corrientes de producto, extracción localizada, mantenimiento y utilización de aditivos como el agua o el aceite mineral para la alimentación), y el control de la explosión (sistemas de extinción de incendios y explosiones, ventilación de explosiones). Debe existir salidas de incendio u otros medios de huida adecuados. Los equipos de lucha contra incendios deben ubicarse de manera estratégica, y los trabajadores deben recibir formación sobre la actuación en caso de emergencia, aunque sólo debe intentarse la extinción de incen- dios muy limitados, debido a la posibilidad de explosión.

martes, 2 de noviembre de 2010

Cuestiones relativas a la seguridad mecánica

Los riesgos relacionados con los equipos incluyen los puntos de funcionamiento capaces de desgastar, cortar, magullar, aplastar, fracturar y amputar. Los trabajadores pueden protegerse mediante la instalación de dispositivos de defensa o el aislamiento de los riesgos, desactivando las fuentes de energía antes de realizar tareas de mantenimiento o ajuste en los equipos e impar- tiendo formación a los trabajadores acerca de los procedimientos correctos que deben seguirse al trabajar con la maquinaria.
Las máquinas utilizadas para elaborar y transportar los productos pueden resultar especialmente peligrosas. El sistema neumático y sus válvulas rotatorias pueden provocar graves amputaciones de dedos y manos. Los equipos deben bloquearse durante las operaciones de mantenimiento y limpieza. Todas las máquinas deben dotarse de los dispositivos de protección adecuados y los trabajadores deben ser instruidos acerca de los procedimientos operativos pertinentes.
Los sistemas de elaboración constan de componentes mecánicos en movimiento bajo un control automático que pueden producir lesiones importantes, sobre todo en dedos y manos. Los hornos de cocción generan calor y ruido y suelen basarse en el calentamiento por vapor a presión. Los troqueles de extrusión pueden estar formados por componentes móviles peligrosos, incluidos cuchillos en movimiento a gran velocidad. Las máquinas mezcladoras pueden provocar lesiones graves y son especialmente peligrosas al efectuar la limpieza entre distintos lotes. Los procedimientos de bloqueo y carteles de advertencia reducen al mínimo el riesgo de los trabajadores. Las cuchillas rotatorias e hidráulicas pueden causar laceraciones importantes y son particularmente peligrosas en los procedimientos de modificación y ajuste. Otras actividades de elaboración pueden requerir la aplicación de sistemas de laminación, moldes, calentadores, secadoras y sistemas de fermentación, que plantean otros riesgos para las extremidades en forma de lesiones por aplastamiento y quemaduras. La manipulación y la apertura de sacos puede dar lugar a cortes y magulladuras.
Los sistemas de empaquetado constan de piezas móviles automatizadas capaces de provocar lesiones por aplastamiento y desgarro. Los procedimientos de mantenimiento y ajuste son extremadamente peligrosos. El apilado manual de las paletas o la manipulación de productos puede causar lesiones por esfuerzo repetitivo. Las carretillas de horquilla elevadora y los transportadores manuales de paletas también son peligrosos y las cargas apiladas o aseguradas deficientemente pueden caer sobre el personal circundante.

lunes, 1 de noviembre de 2010

Fabricación de productos para el consumo basados en cereales

La producción de pan, copos de cereal y otros productos de panadería comprende las fases siguientes: combinación de los ingredientes primordiales, producción y tratamiento de la masa, formación del producto, horneado o tostado, refrigeración o congelación, empaquetado, introducción en cajas, paletización y transporte final.
Las materias primas suelen almacenarse en depósitos y tanques. Algunas se manejan en grandes sacos u otro tipo de contenedores. Los materiales se transportan a las áreas de elaboración utilizando transportadores mecánicos, bombas o métodos de manipulación manual.
La elaboración de la masa es la fase en la que los ingredientes en bruto, incluida la harina, el azúcar, las grasas y los aceites
y otros elementos de menor importancia, como los sazonadores, las especias y las vitaminas, se combinan en un recipiente de cocción. A estos ingredientes pueden añadirse otros como puré o pulpa de frutas. Los frutos secos suelen pelarse y cortarse al tamaño apropiado. Se utilizan hornos de cocción (de proceso continuo o por lotes). La elaboración de la masa para avanzar a fases de producción intermedias puede exigir la utilización de extrusores, moldes, granuladoras y sistemas de conformación. Otras operaciones posteriores pueden requerir la aplicación de sistemas de laminación, moldes, calentadores, secadoras y sistemas de fermentación.
En los sistemas de empaquetado se coloca el producto terminado en envueltas individuales de papel o de plástico, se depo- sitan los artículos individuales en cajas y se apilan éstas en paletas preparadas para su envío. El apilado manual de paletas o manipulación del producto se utiliza junto con carretillas de horquilla elevadora.